CN102276033A - 涂料废水的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种涂料废水的处理方法，包括步骤：对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆；以及采用板框压滤机对所述涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。本发明提供的涂料废水的处理方法能够有效地涂料废水能够进行处理。
Description
技术领域
本发明涉及造纸技术领域，特别涉及一种造纸过程中产生的涂料废水的处理方法。
背景技术
涂料是铜版纸生产过程中必须的材料。纸张涂布过程中应用的涂料种类很多，其中较为普遍应用的是水基性（water base）涂料。水基性涂料的组成大致包括颜料、粘胶剂、添加助剂和水。其中，涂料中的颜料的用量占涂料绝干质量的80%至90%，粘胶剂的用量占涂料绝干质量的10%至15%。目前，常用的颜料有碳酸钙（包括重质碳酸钙和轻质碳酸钙）和瓷土等，粘胶剂主要有丁苯胶乳和涂布淀粉等。在造纸过程中，涂料在储存、过滤、系统清洗及纸张抄造过程中均会产生损耗和流失，产生含涂料废水。现有技术中，直接江含涂料废水直接排放至废水处理车间与其他废水进行综合处理。但是，由于涂料废水中颜料易沉淀，而粘胶剂具有亲水性，不易与水分离。这样，如果混合废水中的涂料废水的含量过大，则会对废水处理系统产生冲击，甚至会导致废水处理系统无法连续进行。
因此，有必要提供一种涂料废水的处理方法，以能够有效地涂料废水能够进行处理。
发明内容
本发明提供一种涂料废水的处理方法，包括步骤：对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆；以及采用板框压滤机对所述涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
本发明提供的涂料废水的处理方法，将涂料废水经过化学絮凝和压滤之后得到的涂料固形物中固体的含量可以达到60%至85%，涂料固形物不易粘附，便于储存和运输。
附图说明
图1是本发明提供的废水处理设备的方框示意图。
图2是本发明提供的板框压滤机的部分剖视图。
图3是本发明提供的滤板的平面示意图。
主要元件符号说明
| 涂料废水缓冲槽 | 110 |
| 沉降槽 | 120 |
| 絮凝剂储槽 | 121 |
| PAC储槽 | 122 |
| 排水管 | 123 |
| 稀浆储槽 | 130 |
| 稀浆缓冲槽 | 140 |
| 板框压滤机 | 150 |
| 鼓膜板 | 151 |
| 滤板 | 152 |
| 进水管 | 153 |
| 排水管 | 154 |
| 压滤腔 | 155 |
| 鼓膜腔 | 156 |
| 滤孔 | 157 |
| 通孔 | 158 |
| 压榨水槽 | 160 |
| 压缩空气装置 | 170 |
| 吹气管 | 180 |
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
本发明提供一种涂料废水的处理方法，所述的涂料废水的处理方法采用如图1所示的废水处理设备100进行处理，所述废水处理设备包括涂料废水缓冲槽110、沉降槽120、絮凝剂储槽121、聚合氯化铝（Polyaluminium Chloride，PAC）储槽122、稀浆储槽130、稀浆缓冲槽140、板框压滤机150、压榨水槽160、压缩空气装置170及反吹气管180。其中，涂料废水缓冲槽110、沉降槽120、稀浆储槽130、稀浆缓冲槽140及板框压滤机150依次相互连通，絮凝剂储槽121和PAC储槽122与沉降槽120相互连通，压榨水槽160、压缩空气装置170及反吹气管180与板框压滤机150相互连通。所述涂料废水的处理方法包括步骤：
第一步，对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆。
本步骤中，将涂料废水从涂料废水缓冲槽110注入至沉降槽120内，并分别从絮凝剂储槽121向沉降槽120内的涂料废水中注入高分子絮凝剂，从聚合氯化铝（Polyaluminium Chloride，PAC）储槽122向沉降槽120内的涂料废水中注入PAC。其中，高分子絮凝剂的用量为50ppm至150ppm，PAC的用量为2000ppm至5000ppm。通过加入高分子絮凝剂和PAC，使得涂料废水中的悬浮微粒集聚变大，形成絮团，并在重力的作用下往沉降槽120底部沉降，从而沉降槽120的底部得到涂料稀浆，沉降槽120中上层为清液。上层的清液可以通过设置在沉降槽120上部的排水管123排出。沉降后得到的涂料稀浆从沉降槽120注入至稀浆储槽130内。其中，未进行化学絮凝的涂料废水中固体物含量为0.5%至4%，进行化学絮凝并沉降后得到的涂料稀浆中固体物含量为4%至10%。稀浆储槽130中的涂料稀浆注入至稀浆缓冲槽140内进行储存。
第二步，采用板框压滤机150对所述涂料稀浆进行压榨脱水，得到涂料固形物。
本步骤中，请一并参阅图2及图3，采用板框压滤机150对涂料稀浆进行压榨脱水。所述板框压滤机150包括多个鼓膜板151、多个滤板152、多根进水管153和多根出排水管154。鼓膜板151与滤板152相互交替排列，每个鼓膜板151和滤板152相对的表面的中央区域向板体内部凹陷，而相邻的鼓膜板151和滤板152相对的表面的边缘区域相互接触，从而相邻的鼓膜板151和滤板152之间形成一个压滤腔155用于收容涂料稀浆。板框压滤机150内的鼓膜板151和滤板152相对应的位置均形成有通孔158，从而在鼓膜板151和滤板152之间进行进料通道。所述进料通道与每个压滤腔相互连通，并与稀浆缓冲槽140相连通，从而稀浆缓冲槽140内的涂料稀浆可以注入至每个所述压滤腔内。每个鼓膜板和滤板的表面上设置有滤布，用于过滤涂料稀浆。每个鼓膜板151内部形成有可以发生形变的鼓膜腔156，每个鼓膜腔156均与一个对应的进水管153相互连通，所述多根进水管153与压榨水槽160相互连通，从而压榨水槽160内的水可以注入至每个鼓膜板151的鼓膜腔156内，也可以从鼓膜板151内的鼓膜腔156流回至压榨水槽160内。每个滤板152的中间区域开设有滤孔157，并且其内部形成有排水腔，每个滤孔157通过滤板152内部的排水腔与对应的一个排水管154相互连通，用于将压滤后产生的水通过滤孔157及排水管154排出。
板框压滤机150的进料通道还与压缩空气装置170相互连通，用于向所述进料通道及所述压滤腔内注入气体，使得进料通道内的涂料稀浆被吹回至稀浆缓冲槽140内。反吹气管180连通于进料通道及稀浆缓冲槽140之间，当压缩空气装置170向进料通道内吹气时，进料通道内的涂料稀浆通过反吹气管180流回稀浆缓冲槽140内。
本步骤中对涂料稀浆进行压榨脱水采用如下方法：
首先，向板框压滤机150的压滤腔155内注入涂料稀浆。
将稀浆缓冲槽140内的涂料稀浆通过所述进料通道注入至板框压滤机150的压滤腔155内。在此过程中，控制注入涂料稀浆的压力为0.5MPa至1.4MPa。注入涂料稀浆的时间可以根据进料压力进行调节。
其次，对压滤腔155内的涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
通过压榨水槽160向每个鼓膜板151内注水，注水的压力控制在0.6MPa至1.7MPa。优选地，注水的压力控制在1.2MPa至1.4MPa。压滤时间约为30分钟。通过向鼓膜板151的鼓膜腔156内注水，鼓膜板151内的鼓膜腔156被填满并发生膨胀，从而挤压位于压滤腔155内的涂料稀浆，涂料稀浆在被挤压的过程中被滤布过滤，从而过滤后的水从滤板152和排水管154排出。经过对涂料稀浆进行压滤得到的涂料固形物中固体物含量为60%至85%。
再次，排水泄压，将鼓膜腔156内的水排出。
将鼓膜板151内的水排出，留回至压榨水槽160内，以备进行下一次的压滤。
可以理解的是，在排水泄压之前和之后，可以分别采用压缩空气装置170对板框压滤机150的所述进料通道进行吹气，使得板框压滤机150的进料通道内的浆料稀浆通过反吹气管180被吹回至稀浆缓冲槽140内，防止压滤得到的涂料固形物吸湿变粘。在排水泄压之后进行吹气，还可以将滤布与涂料固形物分离，以方便后续将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
最后，将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
将相邻的滤板152和鼓膜板151相互分离，使得相邻的滤板152和鼓膜板151之间的涂料固形物被移除。
第三步，将得到的涂料固形物与煤炭进行混合燃烧。
将得到的涂料固形物按照质量比为0.1：100至3至100的比例进行混合添加到锅炉中。在煤炭燃烧过程中，产生的热量使得涂料固形物中的碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳，氧化钙可以与煤炭燃烧产生的二氧化硫发生反应，生成亚硫酸钙，所述亚硫酸钙与氧气发生反应生成硫酸钙。通过上述的反应过程，煤炭中的硫在燃烧过程中生成硫酸钙固体，可以随煤渣一起进行处理，而不会以二氧化硫气体的形式排出。涂料固形物与煤炭进行混合燃烧可以实现对煤炭燃烧产生的气体进行脱硫。
可以理解的是，对得到的涂料固形物的处理方式不限于与煤炭进行混合燃烧，也可以采用填埋等其他处理方式。
本发明提供的涂料废水的处理方法，将涂料废水经过化学絮凝和压滤之后得到的涂料固形物中固体的含量可以达到60%至85%，涂料固形物不易粘附，便于储存和运输。并将涂料固形物与煤炭进行混合燃烧，不但可以将涂料固形物进行处理，也实现煤炭燃烧过程中的烟气脱硫，降低对环境的污染，可以避免采用其他方法进行烟气脱硫，从而具有良好的经济效益。
本发明第一实施例提供一种涂料废水的处理方法，包括步骤：
第一步，对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆。
本步骤中，将涂料废水从涂料涂料废水缓冲槽110注入至沉降槽120内，并分别从絮凝剂储槽121向沉降槽120内的涂料废水中注入高分子絮凝剂，从PAC储槽122向沉降槽120内的涂料废水中注入PAC。其中，高分子絮凝剂9901的用量为95ppm，PAC的用量为4000ppm。通过加入高分子絮凝剂和PAC，使得涂料废水中的悬浮微粒集聚变大，形成絮团，并在重力的作用下往沉降槽120底部沉降，从而沉降槽120的底部得到涂料稀浆，沉降槽120中上层为清液。上层的清液可以通过设置在沉降槽120上部的排水管123排出。沉降后得到的涂料稀浆从沉降槽120注入至稀浆储槽130内。其中，未进行化学絮凝的涂料废水中固体物含量为2.05%，进行化学絮凝并沉降后得到的涂料稀浆中固体物含量为7%。稀浆储槽130内的涂料稀浆注入稀浆缓冲槽140内储存。
第二步，采用板框压滤机150对所述涂料稀浆进行压榨脱水，得到涂料固形物。
本步骤中对涂料稀浆进行压榨脱水采用如下方法：
首先，向板框压滤机150内注入涂料稀浆。
将稀浆缓冲槽140内的涂料稀浆注入至板框压滤机150的压滤腔155内。在进行进料过程中，控制进料的压力为0.6MPa，进料的时间为2小时。
其次，对板框压滤机150的压滤腔155内的涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
通过压榨水槽160向每个鼓膜板151内注水，注水的压力控制在1.2MPa，压滤时间约为30分钟。通过向鼓膜板151内注水，鼓膜板151内的鼓膜腔156被填满并发生膨胀，从而挤压位于压滤腔155内的涂料稀浆，涂料稀浆在被挤压的过程中被滤布过滤，从而过滤后的水从滤板152和排水管154排出。经过对涂料稀浆进行压滤得到的涂料固形物中固体物含量为72%。
再次，进行排水泄压，将鼓膜板151的鼓膜腔156内的水排出。
将鼓膜板151内的水排出，留回至压榨水槽160内，以备进行下一次的压滤。
可以理解的是，在排水泄压之前和之后，可以分别采用压缩空气装置170对板框压滤机150的进料通道进行吹气，使得板框压滤机150的进料通道内的浆料稀浆通过反吹气管180被吹回至稀浆缓冲槽140内，防止压滤得到的涂料固形物吸湿变粘。在排水泄压之后进行吹气，还可以将滤布与涂料固形物分离，以方便后续将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
最后，将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
将相邻的滤板152和鼓膜板151相互分离，使得相邻的滤板152和鼓膜板151之间的涂料固形物移除。
第三步，将得到的涂料固形物与煤炭进行混合燃烧。
将得到的涂料固形物按照质量比为1.5：100的比例进行混合添加到锅炉中进行混合燃烧。
本发明第二实施例提供一种涂料废水的处理方法，包括步骤：
第一步，对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆。
本步骤中，将涂料废水从涂料涂料废水缓冲槽110注入至沉降槽120内，并分别从絮凝剂储槽121向沉降槽120内的涂料废水中注入高分子絮凝剂，从PAC储槽122向沉降槽120内的涂料废水中注入PAC。其中，高分子絮凝剂9901的用量为105ppm，PAC的用量为4000ppm。通过加入高分子絮凝剂和PAC，使得涂料废水中的悬浮微粒集聚变大，形成絮团，并在重力的作用下往沉降槽120底部沉降，从而沉降槽120的底部得到涂料稀浆，沉降槽120中上层为清液。上层的清液可以通过设置在沉降槽120上部的排水管123排出。沉降后得到的涂料稀浆从沉降槽120注入至稀浆储槽130内。其中，未进行化学絮凝的涂料废水中固体物含量为1.5%，进行化学絮凝并沉降后得到的涂料稀浆中固体物含量为6.5%。稀浆储槽130内的涂料稀浆注入稀浆缓冲槽140内储存。
第二步，采用板框压滤机150对所述涂料稀浆进行压榨脱水，得到涂料固形物。
本步骤中对涂料稀浆进行压榨脱水采用如下方法：
首先，向板框压滤机150内注入涂料稀浆。
将稀浆缓冲槽140内的涂料稀浆注入至板框压滤机150的压滤腔155内。在进行进料过程中，控制进料的压力为0.8MPa。进料的时间为2小时。
其次，对板框压滤机150内的涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
通过压榨水槽160向每个鼓膜板151内注水，注水的压力控制在1.2MPa，压滤时间约为30分钟。通过向鼓膜板151内注水，鼓膜板151内的鼓膜腔156被填满并发生膨胀，从而挤压位于压滤腔155内的涂料稀浆，涂料稀浆在被挤压的过程中被滤布过滤，从而过滤后的水从滤板152和排水管154排出。经过对涂料稀浆进行压滤得到的涂料固形物中固体物含量为75%。
再次，进行排水泄压，将鼓膜板内的水排出。
将鼓膜板151内的水排出，留回至压榨水槽160内，以备进行下一次的压滤。
可以理解的是，在排水泄压之前和之后，可以分别采用压缩空气装置170对板框压滤机150的进料通道进行吹气，使得板框压滤机150的进料通道内的浆料稀浆通过反吹气管180被吹回至稀浆缓冲槽140内，防止压滤得到的涂料固形物吸湿变粘。在排水泄压之后进行吹气，还可以将滤布与涂料固形物分离，以方便后续将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
最后，将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
将相邻的滤板152和鼓膜板151相互分离，使得相邻的滤板152和鼓膜板151之间的涂料固形物移除。
第三步，将得到的涂料固形物与煤炭进行混合燃烧。
将得到的涂料固形物按照质量比为2.6：100的比例进行混合添加到锅炉中进行混合燃烧。
本发明第三实施例提供一种涂料废水的处理方法，包括步骤：
第一步，对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆。
本步骤中，将涂料废水从涂料涂料废水缓冲槽110注入至沉降槽120内，并分别从絮凝剂储槽121向沉降槽120内的涂料废水中注入高分子絮凝剂，从PAC储槽122向沉降槽120内的涂料废水中注入PAC。其中，高分子絮凝剂9901的用量为100ppm，PAC的用量为3800ppm。通过加入高分子絮凝剂和PAC，使得涂料废水中的悬浮微粒集聚变大，形成絮团，并在重力的作用下往沉降槽120底部沉降，从而沉降槽120的底部得到涂料稀浆，沉降槽120中上层为清液。上层的清液可以通过设置在沉降槽120上部的排水管123排出。沉降后得到的涂料稀浆从沉降槽120注入至稀浆储槽130内。其中，未进行化学絮凝的涂料废水中固体物含量为3.5%，进行化学絮凝并沉降后得到的涂料稀浆中固体物含量为9%。稀浆储槽130内的涂料稀浆注入稀浆缓冲槽140内储存。
第二步，采用板框压滤机150对所述涂料稀浆进行压榨脱水，得到涂料固形物。
本步骤中对涂料稀浆进行压榨脱水采用如下方法：
首先，向板框压滤机150内注入涂料稀浆。
将稀浆缓冲槽140内的涂料稀浆注入至板框压滤机150的压滤腔155内。在进行进料过程中，控制进料的压力为1.3MPa，进料的时间为80分钟。
其次，对板框压滤机150内的涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
通过压榨水槽160向每个鼓膜板151内注水，注水的压力控制在1.1MPa，压滤时间约为30分钟。通过向鼓膜板151内注水，鼓膜板151内的鼓膜腔156被填满并发生膨胀，从而挤压位于压滤腔155内的涂料稀浆，涂料稀浆在被挤压的过程中被滤布过滤，从而过滤后的水从滤板152和排水管154排出。经过对涂料稀浆进行压滤得到的涂料固形物中固体物含量为78%。
再次，进行排水泄压，将鼓膜板151内的水排出。
将鼓膜板151内的水排出，留回至压榨水槽160内，以备进行下一次的压滤。
可以理解的是，在排水泄压之前和之后，可以分别采用压缩空气装置170对板框压滤机150的进料通道进行吹气，使得板框压滤机150的进料通道内的浆料稀浆通过反吹气管180被吹回至稀浆缓冲槽140内，防止压滤得到的涂料固形物吸湿变粘。在排水泄压之后进行吹气，还可以将滤布与涂料固形物分离，以方便后续将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
最后，将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
将相邻的滤板和鼓膜板相互分离，使得相邻的滤板和鼓膜板之间的涂料固形物移除。
第三步，将得到的涂料固形物与煤炭进行混合燃烧。
将得到的涂料固形物按照质量比为1：100的比例进行混合添加到锅炉中进行混合燃烧。
本发明第四实施例提供一种涂料废水的处理方法，包括步骤：
第一步，对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆。
本步骤中，将涂料废水从涂料涂料废水缓冲槽110注入至沉降槽120内，并分别从絮凝剂储槽121向沉降槽120内的涂料废水中注入高分子絮凝剂，从PAC储槽122向沉降槽120内的涂料废水中注入PAC。其中，高分子絮凝剂9901的用量为85ppm，PAC的用量为4000ppm。通过加入高分子絮凝剂和PAC，使得涂料废水中的悬浮微粒集聚变大，形成絮团，并在重力的作用下往沉降槽120底部沉降，从而沉降槽120的底部得到涂料稀浆，沉降槽120中上层为清液。上层的清液可以通过设置在沉降槽120上部的排水管123排出。沉降后得到的涂料稀浆从沉降槽120注入至稀浆储槽130内。其中，未进行化学絮凝的涂料废水中固体物含量为2.15%，进行化学絮凝并沉降后得到的涂料稀浆中固体物含量为7.2%。稀浆储槽130内的涂料稀浆注入稀浆缓冲槽140内储存。
第二步，采用板框压滤机150对所述涂料稀浆进行压榨脱水，得到涂料固形物。
本步骤中对涂料稀浆进行压榨脱水采用如下方法：
首先，向板框压滤机150内注入涂料稀浆。
将稀浆缓冲槽140内的涂料稀浆注入至板框压滤机150的压滤腔155内。在板框压滤机150内注入涂料稀浆过程中，控制进料的压力为0.6MPa，进料的时间为2小时。
其次，对板框压滤机150内的涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
通过压榨水槽160向每个鼓膜板151内注水，注水的压力控制在0.8MPa，压滤时间约为30分钟。通过向鼓膜板151内注水，鼓膜板151内的鼓膜腔156被填满并发生膨胀，从而挤压位于压滤腔155内的涂料稀浆，涂料稀浆在被挤压的过程中被滤布过滤，从而过滤后的水从滤板152和排水管154排出。经过对涂料稀浆进行压滤得到的涂料固形物中固体物含量为62%。
再次，进行排水泄压，将鼓膜板151内的水排出。
将鼓膜板151内的水排出，留回至压榨水槽160内，以备进行下一次的压滤。
可以理解的是，在排水泄压之前和之后，可以分别采用压缩空气装置170对板框压滤机150的进料通道进行吹气，使得板框压滤机150的进料通道内的浆料稀浆通过反吹气管被吹回至稀浆缓冲槽140内，防止压滤得到的涂料固形物吸湿变粘。在排水泄压之后进行吹气，还可以将滤布与涂料固形物分离，以方便后续将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
最后，将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
将相邻的滤板152和鼓膜板151相互分离，使得相邻的滤板152和鼓膜板151之间的涂料固形物移除。
第三步，将得到的涂料固形物与煤炭进行混合燃烧。
将得到的涂料固形物按照质量比为1.5：100的比例进行混合添加到锅炉中进行混合燃烧。
本发明第五实施例提供一种涂料废水的处理方法，包括步骤：
第一步，对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆。
本步骤中，将涂料废水从涂料涂料废水缓冲槽110注入至沉降槽120内，并分别从絮凝剂储槽121向沉降槽120内的涂料废水中注入高分子絮凝剂，从PAC储槽122向沉降槽120内的涂料废水中注入PAC。其中，高分子絮凝剂9901的用量为110ppm，PAC的用量为4000ppm。通过加入高分子絮凝剂和PAC，使得涂料废水中的悬浮微粒集聚变大，形成絮团，并在重力的作用下往沉降槽120底部沉降，从而沉降槽120的底部得到涂料稀浆，沉降槽120中上层为清液。上层的清液可以通过设置在沉降槽120上部的排水管123排出。沉降后得到的涂料稀浆从沉降槽120注入至稀浆储槽130内。其中，未进行化学絮凝的涂料废水中固体物含量为1.8%，进行化学絮凝并沉降后得到的涂料稀浆中固体物含量为7.4%。稀浆储槽130内的涂料稀浆注入稀浆缓冲槽140内储存。
第二步，采用板框压滤机150对所述涂料稀浆进行压榨脱水，得到涂料固形物。
本步骤中对涂料稀浆进行压榨脱水采用如下方法：
首先，向板框压滤机150内注入涂料稀浆。
将稀浆缓冲槽140内的涂料稀浆进料至板框压滤机150的压滤腔内。在进行进料过程中，控制进料的压力为0.8MPa，进料的时间为2小时。
其次，对板框压滤机150内的涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
通过压榨水槽160向每个鼓膜板151内注水，注水的压力控制在1.7MPa，压滤时间约为25分钟。通过向鼓膜板151内注水，鼓膜板151内的鼓膜腔156被填满并发生膨胀，从而挤压位于压滤腔155内的涂料稀浆，涂料稀浆在被挤压的过程中被滤布过滤，从而过滤后的水从滤板152和排水管154排出。经过对涂料稀浆进行压滤得到的涂料固形物中固体物含量为84%。
再次，进行排水泄压，将鼓膜板151内的水排出。
将鼓膜板151内的水排出，流回至压榨水槽160内，以备进行下一次的压滤。
可以理解的是，在排水泄压之前和之后，可以分别采用压缩空气装置170对板框压滤机150的进料通道进行吹气，使得板框压滤机150的进料通道内的浆料稀浆被通过反吹气管180吹回至稀浆缓冲槽140内，防止压滤得到的涂料固形物吸湿变粘。在排水泄压之后进行吹气，还可以将滤布与涂料固形物分离，以方便后续将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
最后，将涂料固形物从板框压滤机150中移除。
将相邻的滤板152和鼓膜板151相互分离，使得相邻的滤板152和鼓膜板151之间的涂料固形物移除。
第三步，将得到的涂料固形物与煤炭进行混合燃烧。
将得到的涂料固形物按照质量比为2.6：100的比例进行混合添加到锅炉中进行混合燃烧。
本技术方案的涂料废水的处理方法不限于前述描述，本领域普通技术人员可根据本技术方案的技术构思作其它各种相应的改变与变形。但所有这些改变与变形都应属于本申请权利要求的保护范围。
Claims (13)
1.一种涂料废水的处理方法，包括步骤：
对涂料废水进行化学絮凝和沉降处理，得到涂料稀浆；
采用板框压滤机对所述涂料稀浆进行压滤，得到涂料固形物。
2.如权利要求1所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，所述涂料固形物中固体物的含量为60%至85%。
3.如权利要求1所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，对所述涂料废水进行化学絮凝采用的絮凝剂为高分子絮凝剂和聚合氯化铝。
4.如权利要求3所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，所述高分子絮凝剂的用量为50ppm至150ppm，聚合氯化铝的用量为2000ppm至5000ppm。
5.如权利要求1所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，所述涂料稀浆中固体物的含量为4%至10%，所述涂料废水中固体物的含量为0.5%至4%。
6.如权利要求1所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，所述板框压滤机包括多个滤板和多个鼓膜板，所述滤板和鼓膜板相互交替排列，鼓膜板和滤板相对的表面的中央区域均向板体内部凹陷，相邻的鼓膜板和滤板相对的表面的边缘区域相互接触，从而相邻的鼓膜板和滤板之间形成一个压滤腔，所述压滤腔用于收容涂料稀浆，每个所述滤板和鼓膜板相对应的位置开设有通孔以形成进料通道，用于向压滤腔内注入涂料稀浆，每个鼓膜板内部具有可发生形变的鼓膜板内腔，用于收容水以压滤与其相邻压滤腔内涂料稀浆，所述滤板内形成有排水腔，滤板表面形成有所述排水腔相连通的滤孔，所述滤孔及排水腔用于将压滤涂料稀浆产生的水排出，对所述涂料稀浆进行压滤包括步骤：
向板框压滤机的压滤腔充入涂料稀浆；
向所述鼓膜板内腔内注水以压滤压滤腔内的涂料稀浆，得到涂料固形物；
将鼓膜板内腔内的水排出以进行泄压；以及
将涂料固形物从板框压滤机中移除。
7.如权利要求6所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，在向所述板框压滤机进行进料时，控制进料压力为0.5MPa至1.4MPa。
8.如权利要求6所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，对板框压滤机内的涂料稀浆进行压滤时，注水的压力0.6MPa至1.7MPa。
9.如权利要求6所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，对板框压滤机内的涂料稀浆进行压滤时，注水的压力1.2MPa至1.4MPa。
10.如权利要求6所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，在对板框压滤机进行泄压之前，还对所述板框压滤机的进料通道进行吹气，以将板框压滤机的进料通道内的涂料稀浆排出板框压滤机。
11.如权利要求6所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，在对板框压滤机进行泄压之前，还对所述板框压滤机进料通道内进行吹气，以将板框压滤机内的滤布与涂料固形物分离。
12.如权利要求1所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，所述涂料废水的处理方法还包括将得到的所述涂料固形物与煤炭进行混合燃烧的步骤。
13.如权利要求12所述的涂料废水的处理方法，其特征在于，所述涂料固形物与煤炭进行混合时，所述涂料固形物与煤炭的质量比为0.1：100至3：100。
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