CN102247608A - 固液分别灭菌工艺 - Google Patents

Abstract

一种固液分离灭菌工艺，其灭菌过程包括：1)将耐热的固体材料通过灭菌上料机进行灭菌；2)自来水经过二级R0过滤和一级EDI过滤；3)将不耐热的固体材料及液体材料与过滤水水混合后，在换热板中采用UHT超高温瞬时灭菌；4)将灭菌后的固态材料和液态材料定量送入罐中混合，接种发酵；5)进入大罐培养；工艺过程采用集散控制系统控制。本发明固液分离灭菌工艺固液分别灭菌，高温短时间灭菌，能耗降低77％、时间缩短50％，热回收率可达90％，并避免了固体材料在长时间高温状态下蛋白质和还原糖发生褐变、影响质量，水达到超纯水标准，设备不易结垢、容易维护、寿命延长。采用集散控制系统，自动化程度高，控制精确。

Description

固液分别灭菌工艺

技术领域

本发明涉及微生物制药、食品等行业的发酵工艺，特别涉及一种固液分别灭菌工艺。

背景技术

在为生物制药和食品等行业中，发酵工艺是必不可少的过程。在发酵工艺中，通常都要对加入原料进行高温杀菌预处理，以保证无关菌种或有害菌种对发酵工艺造成干扰和破坏。目前使用的是固液混合灭菌工艺，就是固体材料8％、水94％混合均匀后用高压蒸汽130℃左右灭菌30min，再冷却到38℃后接种发酵。这个加热过程耗能多、时间长、灭菌设备容易结垢、不容维护，大量的热能无法回收，不符合现在提倡的低碳要求。

发明内容

为弥补上述不足，本发明提供一种固液分别灭菌工艺。

本发明固液分离灭菌工艺，其灭菌过程包括：

1)将耐热的固体材料(9％)通过灭菌上料机进行灭菌(150℃、持续6秒)；

2)自来水经过二级RO过滤和一级EDI过滤；

3)将不耐热的固体材料及液体材料(约1％)与过滤水水混合后，在换热板中采用UHT超高温瞬时灭菌(145℃、持续5秒)；

4)将灭菌后的固态材料和液态材料定量送入罐中混合，接种发酵；

5)进入大罐培养。

所述工艺过程采用集散控制系统控制。

所述集散控制系统包括：直控级控制站、监控级计算机系统、数据通信系统和管理计算机，其中直控级控制站安装在反应器上，连接反应器上的变送器和执行器，直控级控制站通过现场总线连接监控级计算机，监控级计算机通过局域网连接数据通信系统和管理级计算机。

所述集散控制系统包括：固体材料灭菌及装罐的智能控制、水灭菌的智能控制、水灭菌的人机界面、发酵罐灭菌及发酵过程的控制。

所述直控级控制站采用PLC控制器为核心。

本发明固液分离灭菌工艺的优越性在于：

1、采用“固液分别灭菌工艺”；

2、固体材料通过超高温灭菌上料机(专利产品)进行瞬时灭菌(150℃、持续4秒)，灭菌后材料落入罐中，余热用于补偿罐内水温的不足而被全部利用，热回收率高达95％左右；固体材料通过超高温瞬时灭菌上料机进行灭菌并输送入发酵中，物料出口时温度在150℃左右，无需降温直接落入罐内，热量用于补偿罐内水温的不足，因此热回收率同样可达90％左右，并成功地避免了固体材料在长时间高温状态下蛋白质和还原糖发生褐变、影响质量。

3、纯水采用UHT超高温瞬时灭菌(145℃、持续5秒)，灭菌后定量送入罐内，与罐内的固体材料混合，接种发酵。UHT灭菌过程中对水的加热和冷却均在换热器中进行，热回收率高达90％左右；

4、对发酵用的水采用两级RO和一级EDI过滤，三道过滤并用，三道过滤并用，使进入瞬时灭菌设备的水达到超纯水标准(电阻率在17MΩ.CM)，完全符合微生物生长的要求，同时灭菌设备不易结垢、容易维护、寿命延长。

5、采用集散控制系统，自动化程度高，控制精确。

6、灭菌过程能耗降低77％、时间缩短50％，并能节约用工人数50％；10吨发酵罐年燃料费减少20.7万元、人工费减少10万元，新工艺推广后，全国每年可节省电力6.5亿度(合4亿元)。

附图说明

图1是本发明固液分离灭菌工艺的工艺路线图；

图2是原灭菌工艺路线图；

图3是本发明固液分离灭菌工艺用集散控制系统框图。

具体实施方式

1、水过滤的原理

过滤种类  除盐率％  电导率         电阻率

纯水                0.055μs/cm    18.2MΩ.cm

原水                0～20mS/cm     0.05MΩ.cm

                    0～200μ

一级RO    95                       5KΩ.cm

                    S/cm

二级RO    99        0～20μS/cm    0.05KΩ.cm

                    0～0.1μ

EDI       99.99                    10MΩ.cm

                    s/cm

采用二级反渗透预处理+EDI制作超纯水，其电阻率一般可达到17MΩ.CM以上

多介质过滤

该阶段的主要任务是将自来水进行粗过滤，为进入反渗透膜做准备，保证在进入反渗透膜之前达到一定的水质，以保护反渗透膜的使用效果和使用寿命。该过程为将原水箱的自来水经过细砂，活性碳及精密过滤器的过滤，将水中的杂质，有机物，胶体，悬浮物等去除，防止这些大颗粒杂质进入反渗透膜后堵塞反渗透膜。经过粗过滤，水质有了一定的提高。并允许进入下一个环节。

一级反渗透

经过粗过滤的水再经过反渗透膜即为一级反渗透，反渗透膜为半透膜，能够阻止Ga2+，Mg2+，Fe-2，SO4-2，Cl-1，Na+等大离子通过，为保证反渗透的效果和保护反渗透膜，必须向反渗透容器中不断加入阻垢剂，同时必须保证水温在25℃以上，(冬季使用蒸汽热交换器)并保证一定的水压，(使用立泵)在一定的压力下，含离子水被挤压通过反渗透膜，从而形成两种水，凡是通过反渗透膜的水即成品水进入下一个环节，而未经过反渗透膜的水被排出，经过一级反渗透处理的水再进入下一个环节-二级反渗透。

二级反渗透

二级反渗透的原理与一级反渗透相同，其作用是进一步去除水中的盐分，(Ga2+，Mg2+，Fe-2，SO4-2，Cl-1，Na+等离子)使得水质进一步提高，经过二级反渗透后，水质电导率可以接近1MΩ.CM。经过一、二级反渗透预处理后，最后保留下来的水成为EDI的给水，而未经过反渗透膜的水(浓水)被及时排出，其比例一般为1∶3，即每生产一吨的合格水，就要排掉大约3吨的浓水(中水)。

EDI(Electro deionization)处理

经过二级反渗透的水被储存在中间水箱，其99％以上的离子已经被除去，但要想进一步提高水质，制造出超纯水，除去溶解在水中的微量元素和CO2等还必须经过电渗析，即EDI处理，其原理如下，EDI即连续电除盐，是利用混合离子交换树脂吸附给水中的阴阳离子，同时这些被吸附的离子又在直流电压的作用下，分别透过阴阳离子交换膜而被去除的过程。这一过程中离子交换树脂是被电连续再生的，因此不需要使用酸和碱对之再生。这一技术可以替代传统的离子交换装置，生产出电阻率高达18MΩ.CM的超纯水。该工艺技术被称为是水处理工业的革命。与传统的离子交换相比，EDI具有以下优点：EDI无需化学再生：EDI再生时不需要停机；提供稳定的水质；能耗低；操作方便，劳动强度小；运行费用低。

2、超高温灭菌

水的超高温瞬时灭菌

采用UHT灭菌设备，杀菌温度145℃(持续5秒)，达到彻底灭菌。由于对水的加热和冷却均在换热器中热回收部分进行，因而热回收率最高可达90％以上。出口温度可低于所要求的温度。进入瞬时灭菌设备的水经过了两级RO和EDI过滤，两道过滤过程并用，使进入瞬时灭菌设备的水达到超纯水标准电阻率在17MΩ.CM，灭菌设备不易结垢、容易维护。

对纯水进行超高温瞬时灭菌，不存在物料褐变作用(牛乳在高温处理的过程中，最普遍的化学变化之一是蛋白质和还原糖发生褐变，影响质量，因此杀菌温度常控制在137℃、4s)，杀菌温度可调高到145～150℃，持续时间也可变动2-5秒，杀菌效果远超过对牛奶的杀菌效果，完全可以达到彻底灭菌。

                                    加热介质    冷却介质

进口温度℃  杀菌温度℃  出口温度℃

                                    及温度℃    及温度℃

15-25       145(5S)     45          热水140     冷却水25

固体材料的超高温瞬时灭菌

采用我们自己研制的灭菌上料机，杀菌温度145℃(持续5秒)，达到彻底灭菌。对固体材料进行超高温瞬时灭菌，可避免物料褐变作用，杀菌的温度和持续时间可根据不同的物料进行变动。

3、PLC控制系统包括：

3.1.固体材料灭菌及装罐的智能控制

固态采料采用高温灭菌，可有效避免装罐过程中出现“染菌”。

上料绞龙的温度由温度传感器Pt100输出信号给PLC由PLC运算控制加热设备，并在显示屏上显示温度；加料开始先关闭干料灭菌锅通往发酵罐的阀门并打开加热开启搅拌，加料螺杆由步进电机带动，电机的驱动器由PLC给出的信号来控制电机所转圈数，为了加料的准确料槽上加装拉料位感应开关，缺少料时及时报警，并把信号传给PLC控制加料暂停；加料完成后干料灭菌锅关闭进料阀，当温度升至120℃，PLC通过温度传感器所给信号控制灭菌锅的温度；灭菌完毕后，开启进料阀，灭菌锅搅拌反转使干料直接进入发酵罐，不接触染菌的物质。

3.2.水灭菌的智能控制

本工艺采用反渗透除菌过滤和紫外线照射高温瞬时灭菌三重杀菌过程，来进行水的非加热灭菌。

3.2.1、RO过滤的智能控制：

A、信号采集点：原水水箱液位(管路直供时为无水压力开关)、中间水箱液位(一、二级RO之间直联时为压力保护开关)、二级产水纯水箱液位、无水保护、原水泵高压保护、一级增压泵低压保护、一级增压泵高压保护、二级增压泵高压保护、手动/自动控制、预处理联络开关、运行复位。

B、采集输入信号：直流供电，下拉电位，所有端口光电隔离。

C、反渗透控制点：原水泵、一级增压泵、二级增压泵、进水阀、预处理阀、冲洗阀、一级超标排放阀、二级超标排放阀。

D、测量采集点：原水电导率采集、一级产水电导率采集、二级产水电导率采集、温度采集。

E、测量范围：

过滤种类    除盐率％    电导率         电阻率

纯水                    0.055μs/cm    18.2MΩ.cm

原水                    0～20mS/cm     0.05MΩ.cm

                        0～200μ

一级RO      95                         5KΩ.cm

                        S/cm

二级RO      99          0～20μS/cm    0.05KΩ.cm

                        0～0.1μ

EDI         99.99                      10MΩ.cm

                        s/cm

原水电导率0～20mS/cm、0～2000μS/cm(配套10cm-1或1.0cm-1电极)；

一级反渗透电导率0～200μS/cm(配套1.0cm-1电极)；

二级反渗透电导率0～20μS/cm(配套0.1cm-1电极)；

电源电压：24V DC(设计外壳时需加一个电源开关)

准确度：1.5级

F、配置

输出控制方式：ON单触点继电器输出。

输出接点负载能力：5A/250V AC 3A/24V DC

采集结果更新速率：≤1秒/次

电导池工作压力：0～0.5Mpa

温度补偿：以25℃为基准，计算温度补偿。

3.2.2、EDI过滤的智能控制：

A、信号采集点：EDI产水纯水箱液位、无水保护、EDI增压泵高压保护、手动/自动控制、预处理联络开关、运行复位。

B、采集输入信号：直流供电，下拉电位，所有端口光电隔离。

C、EDI控制点：EDI增压泵、进水阀、预处理阀、冲洗阀、EDI超标排放阀。

D、测量采集点：EDI产水电导率采集、温度采集。

E、测量范围：EDI反渗透电导率0～0.1μS/cm(配套0.1cm-1电极)；

电源电压：24V DC(设计外壳时需加一个电源开关)

准确度：1.5级

F、配置

输出控制方式：ON单触点继电器输出。

输出接点负载能力：5A/250V AC 3A/24V DC

采集结果更新速率：≤1秒/次

电导池工作压力：0～0.5Mpa

温度补偿：以25℃为基准，计算温度补偿。

3.3、水灭菌的人机界面

双级反渗透+EDI控制器和在线电导率的组合式控制仪表，构成集反渗透+EDI的PLC控制器、电导率仪表合二为一的专用型测量、控制系统。

系统具有自我诊断、运行检测、状态控制、测量显示、文字提示、指示灯显示及实时报警功能，系统配套差异、运行模式可以通过菜单选项设置，满足了典型的系统运行要求；集合了PLC控制器、水质检测仪表的所有优点，简化了系统制造商设计和施工要素，使原本复杂的问题简单化。

本仪表采用大屏幕黄绿色背景光点阵型液晶显示，开放型参数设置，可方便的预置和修改菜单中的各项参数；选用美国最新高速的MCU计算机处理系统，具有中文(或英文)显示菜单、多级菜单式选项操作，项目设计重点考虑了系统的高稳定，高可靠，抗干扰，全数字化运行的特点。

屏幕显示采用定时滚动式显示模式，切换原水电导率和温度、一级反渗透电导率和一级脱盐率、二级反渗透电导率和二级脱盐率；增强型4+1位密码保护，防止非工作人员的非法操作。面板上以流程图形式配以指示灯，实时跟踪显示系统的运行状态，使工作人员对系统的运行了如指掌。

兼容一级、二级反渗透和EDI进行系统管理，使整个系统实现全自动化控制及无人监控。

3.4、发酵罐灭菌、发酵过程的控制：

将经过处理的水输送到发酵罐，数量为整个需求水量的10％，然后将所需所有固体材料通过上料机和定量装置灭菌锅全部加到料罐中。发酵罐电加热开启，搅拌开启，温度传感器Pt100压力传感器(4-20mA)将数据信号传给PLC并在显示器上显示控制罐温和压力达到要求，进行高温高压进行发酵罐及混合料的灭菌。

灭菌完毕后，上水阀开启加注灭菌水，灭菌水通过一个可控的定量装置进入发酵罐中，当温度达到标准(38℃)后，菌种加注口自动开启加入菌种，PH值传感器传送信号给PLC并显示出数值，发酵进行中关键数据实事显示。

PH对象特性具有严重的非线性、不确定性和较大的时滞现象，采用常规PID控制精度较低。

因此PH控制采用参数自调整模糊控制。在PH参数自调整模糊控制中，选择PH值和给定值之差e及ē作为过程输入，加酸的量为过程输出。将PH值经模糊化后，转换成模糊变量值，根据相应的模糊规则和模糊关系，做出模糊判断，求出加入的酸量。为提高控制精度应用Fuzzy修改表对量化因子参数k1、k2、k3进行自调整。自调整的原则是，当误差e或误差率ē较大时，进行“粗调”控制，这时可以降低对e或ē的分辨率，而采用较大的控制改变量，这可以缩小k1和k2、放大k3。当e或ē较小时，也就是系统已接近稳态，就实行细调。

监控级计算机系统主要履行工程师站、操作员站、实时通讯、实时数据库管理及系统监视、优化运算等功能。管理级计算机系统主要履行管理(调度)决策职责。

要构成这样的三经集散控制系统，其核心的问题是联网功能，它包括监控经与管理级之间构成的局域网络(目前采用广泛使用的3网或Novell网)、各控制单元与监控级之间构成的现场总线网络(最简单的办法是用RS485串行通讯方式，对于上述各过程控制单元和监控计算机都有标准的串行通讯接口，实现起来较容易。这种通讯方式当控制单元较多时效率较低，所以适用于中小型系统)。

4、FPC2000DCS系统软件及功能

4.1组态软件的层次结构

FPC2000DCS软件是基于Windows98、WinNT平台使用，为用户提供一个友好、方便、宜学、实用的操作接口。采用Microsoft公司的Visual Basic6.0程序设计语言进行编程设计。

FPC2000DCS工控组态软件的结构可分3个层次，如图2所示，底层是与直控级控制站相连的输入输出接口数据处理层，它主要完成上层软件与直控级控制站之间的数据信号的转换和缓存。中间层是实时数据库控制层，实现实时数据、历史数据、设备数据等数据之间的关联和控制，并对图形显示模块、实时趋势模块和报警模块进行控制。上层是关系型数据库控制层，主要完成用户对数据库提出的各种操作查询请求，根据要求定期对数据库(包括实时数据记录库、登录库和其它的事件、操作、故障记录库)进行维护管理及备份，并通过它实现报表生成、历史曲线的显示等功能。

4.2组态软件功能

FPC2000DCS的组态监控软件以数据库为核心，采用模块化方法进行程序设计。按模块功能划分，整个组态软件由工程师功能、操作员功能、通讯和数据采集功能、数据库管理和系统监控功能5部分构成。

工程师站提供系统所需的全部组态与组态与组态系统维护功能，可方便地扩充系统的功能，例如能方便地加入一个新的模块，而不需要改整个系统的软件结构。操作站提供操作员所需的各种操作功能，可以显示各种画面，生成各种报表，可综合系统历史资料，指导控制操作。

监控级通信软件分为两部分，即与控制站的通信和与管理系统的通信。数据库管理模块主要功能是记录和整理各类过程资料和信息，数据库包括实时数据库、历史数据库、报警数据库、离线数据库、智能控制系统的知识库等，其中实时数据库是FPC2000DCS组态软件的核心。除实时数据库外，其它数据库都采用关系数据库结构设计。

监控级计算机的系统监视功能可使操作员坐在控制台前便可观测到所有设备的运行状况。每个设备不断地执行自诊断，并向操作站报告诊断结果，操作站对所有设备进行定期扫描，收集它们的诊断结果并显示。操作站的监视功能以后台方式运行，自动完成。任务调度功能协调各任务的执行，任务调度策略是按系统中各任务优先权大小决定任务被分行的先后次序。

智能控制子系统是FPC2000DCS特有的功能，针对发酵过程的特殊要求而开发，智能控制技术与集菜控制系统(DCS)结合，使DCS跃升到一个更高的水平。

5、发酵过程智能控制

5.1FPC2000DCS在补料分批发酵过程控制中的应用

补料分批发酵是介于分批发酵和连续发酵之间的过渡类型，它兼有分批发酵和连续发酵的优点，而且克服了两者的缺点，是目前发酵工业中较有代表性的一种发酵工艺。FPC2000集散控制系统应用于补料分批发酵时用过程总线联网方式，减少布线量，使系统维护方便。发酵过程中温度、PH、溶氧、泡沫、压力等是设定值控制。但它们有两个特点：(1)设定值并非整个过程保持常数，而是分段(曲线)控制，每段有一个优化设定点；(2)发酵过程有活细胞活动，是个不可逆的过程，大的、突然的扰动应尽量避免。

5.2罐温复合模糊控制系统

对于罐温这样具有大滞后和时变性的系统，当τ较大时，PID控制会引起系统的响应超调过大或发生振荡。Smith预估补偿法是解决纯滞后问题的一种有效方法，但需要知道被控对象的精确数学模型，这在罐温控制中很难做到。大量应用实例表明：模糊控制的鲁棒性较好，对纯滞后及被控对象参数的变化不敏感，但因控制规则粗糙容易产生稳态误差，当较大时，尤其如此。由于PI控制克服稳态误差的能力较强，为此采用复合模糊控制方法，其主要思想是：把模糊控制与PI控制相结合组成复合模糊控制器，通过一个切换开关对被控对象实施控制，切换时机由误差和误差变化率来确定。复合模糊控制系统的结构如图3所示。图中PI为常规比例积分调节器，FLC为模糊控制器，K为控制开关。

其控制过程是：在过渡过程中，因系统的误差和误差变化率较大，复合模糊控制器主要是模糊控制的作用；当系统接近稳态时，系统的误差变化率较小，如果误差较大，则复合模糊控制器切换到PI控制；如果稳态误差在允许的精度内，则人用模糊控制；当系统受到扰动，模糊控制在克服扰动后仍有误差，则切抑郁到PI控制，待稳态误差消除后又回到模糊控制。由此可见，PI控制作用仅仅是克服稳态误差。

发酵生产时罐温设定值从36℃改为35.5℃，分别采用常规PI控制(PI控制参数用自整定法确定)与采用复合模糊控制的结果比较。复合模糊(Fuzzy-PI)控制的超调量比常规PI控制降低50％，调节时间缩短30％。复合模糊控制的动态和表态特性全面改善，表现出良好的鲁棒性。因罐温控制为冷却水降温调节，所以控制规律为反作用或调节阀为气关(或电关)型。

5.3PH参数自调整模糊控制系统

PH是微生物生长的另一个重要环境参数，在工业生产上，若发酵液PH值偏低，则通过加氨水的办法，使其PH值回升；若PH值偏高，在发酵前期可适当补加基质来调整，一般不采用加酸的控制手段。因此，在PH值控制中，必须严格控制好氨水的加入量，绝对不能过量。PH对象特性具有严重的非线性、不确定性和较大的时滞现象，采用常规PID控制精度较低。因此PH控制采用参数自调整模糊控制，结构分别如图和图6所示。在PH参数自调整模糊控制中，选择PH值和给定值之差e及ē作为过程输入，加酸的量为过程输出。将PH值经模糊化后，转换成模糊变量值，根据相应的模糊规则和模糊关系，做出模糊判断，求出加入的酸量。为提高控制精度应用Fuzzy修改表对量化因子参数k1、k2、k3进行自调整。自调整的原则是，当误差e或误差率ē较大时，进行“粗调”控制，这时可以降低对e或ē的分辨率，而采用较大的控制改变量，这可以缩小k1和k2、放大k3。当e或ē较小时，也就是系统已接近稳态，就实行“细调

6、整个系统的智能控制：

针对我国发酵企业规模相对较小而控制要求较高的情况开发了适用于发酵过程优化控制的低成本、开放型、高性价比的集散控制系统。硬件采用分层阶递的分布式结构，软件采用面向对象的模块式编程方法。针对非线性、时变、大滞后的发酵过程，将智能控制技术融入传统的集散控制系统中。采用模糊控制、专家系统与常规控制相结合的技术，设计了罐温复合模糊控制系统、PH参数自调整模糊控制系统、溶氧变区域专家控制系统。控制精度与常规控制方法相比提高50％。自主研制、开发的FPC2000发酵过程集散控制系统具有方便、灵活、易用、简单、可靠、高性能的特点。

7、FPC2000集散控制系统的硬件结构

从发酵过程管理和控制两方面综合考虑实现总体目标最优化出发，企业管理控制系统可分为3级，即管理级、监控级和直控级，构成管控一体化的综合系统。

FPC2000DCS系统硬件主要由直控级控制站、监控级计算机系统、数据通信系统和管理计算机系统四部分组成，系统硬件结构如图1所示。监控级计算机通过现场过程总线，最大可接128个直控级控制站。管理计算机通过局域网与监控级计算机相联，具有将生产现场控制和生产管理集成的功能。

直控级控制站采集现场测量信号经运算后交结果送回现场执行器对生产过程进行控制，它是DCS的基础，其它部分都是有赖于它才能发挥作用。控制站通常安装在工业现场，通过现场总线与监控级计算机相连。常用的控制单元如下：单回路或双回路智能表、可编程控制器(PLC)、多功能控制器、数据采集器、变频器等。

发酵生产过程控制是酿造业技术进步的有效措施，它可以在不增加原材料及动力消耗的前提下，增加产品产量、提高产品质量，同时还可以减轻劳动强度、改善工作条件、提高发酵工艺水平及生产管理水平。因此，工业发酵控制具有很大的应用价值，通常，酿造业的发酵是在密闭的容器(罐)中进行的，每个罐的UO点相对集中但数量不多，而一个酿造厂通常有许多罐，这些罐一般分布又比较广，这种情形，用DCS虽然能够完成，但由于DCS的控制规模适应较大和较为集中的情形，所以用DCS存在着较大的系统资源浪费，用户在DCS上的投资往往要很长时间(有时是遥遥无期)才能回收。

Claims (7)

1.一种固液分离灭菌工艺，其特征在于：所述工艺的灭菌过程包括：

1)将耐热的固体材料通过灭菌上料机进行灭菌；

2)自来水经过二级RO过滤和一级EDI过滤；

3)将不耐热的固体材料及液体材料与过滤水水混合后，在换热板中采用UHT超高温瞬时灭菌；

4)将灭菌后的固态材料和液态材料定量送入罐中混合，接种发酵；

5)进入大罐培养。

2.根据权利要求1所述的固液分离灭菌工艺，其特征在于：所述第1步骤的灭菌温度为150℃、持续时间6秒。

3.根据权利要求2所述的固液分离灭菌工艺，其特征在于：所述第3步骤的灭菌温度为145℃、持续时间5秒。

4.根据权利要求1-3之一所述的固液分离灭菌工艺，其特征在于：所述工艺过程采用集散控制系统控制。

5.根据权利要求4所述的固液分离灭菌工艺，其特征在于：所述集散控制系统包括：直控级控制站、监控级计算机系统、数据通信系统和管理计算机，其中直控级控制站安装在反应器上，连接反应器上的变送器和执行器，直控级控制站通过现场总线连接监控级计算机，监控级计算机通过局域网连接数据通信系统和管理级计算机。

6.根据权利要求5所述的固液分离灭菌工艺，其特征在于：所述集散控制系统包括：固体材料灭菌及装罐的智能控制、水灭菌的智能控制、水灭菌的人机界面、发酵罐灭菌及发酵过程的控制。

7.根据权利要求6所述的固液分离灭菌工艺，其特征在于：所述直控级控制站采用PLC控制器为核心。

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