CN102229055B - 一种回转式机床用中心分油器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种回转式机床用中心分油器，包括分油器外套和分油器外套内的芯轴，所述芯轴上设有吹气清洁机构、油缸夹紧机构、油缸松开机构、辅助支撑机构、锥销锁紧机构和锥销松开机构，所述吹气清洁机构、油缸夹紧机构、油缸松开机构、辅助支撑机构、锥销锁紧机构和锥销松开机构自上而下依次设置在芯轴上。本发明的有益效果是：实现机床的各项功能要求，尽可能降低成本，改善零件加工工艺性，提高零件精度，便于操作和维修。

Description

一种回转式机床用中心分油器

技术领域

本发明涉及一种回转式机床用中心分油器。

背景技术

中心分油器是回转式多工位组合机床的一个重要功能部件，通过该装置来实现机床夹具对机床所加工工件的自动或手动夹紧及松开。通常情况下由气体、液压油、冷却液接入适配器，芯轴4，外套5，螺钉，轴承，密封圈2，和回转工作台7、连接8组成。一般来说其主要结构如图9所示，图10中管接头6接夹具中油缸的进油口1，图11中管接头接夹具中油缸的排油口。其工作原理：回转工作台7带动外套5旋转，芯轴4与连接体8相对回转工作台底座固定不旋转，通过图10与图11中的排腔10与进腔9来实现夹具油缸的进油与排油的换向，完成夹具对工件的自动夹紧。

对于在压缩机气缸体加工生产线的首台回转式专用组合机床，由于是采用零件的毛坯进行定位夹紧，夹具要具备能实现的功能较多，包括吹气、油缸夹紧和松开、辅助支撑、锥销锁紧和松开、夹紧力高压和低压切换、手动夹紧松开和自动加紧松开切换、回油保护。共计十一项功能的集合。如果按照习惯性的中心分油器结构设计，一句国内目前的机加工能力和手段，势必会存在加工困难、加工精度无法保证、加工成本过高、装配复杂、装配精度和效果无法保证、渗漏、机床故障多发点、不便维修等诸多问题。

发明内容

本发明为解决上述问题而提供一种回转式机床用中心分油器。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种回转式机床用中心分油器，包括分油器外套和分油器外套内的芯轴，所述芯轴上设有吹气清洁机构、油缸夹紧机构、油缸松开机构、辅助支撑机构、锥销锁紧机构和锥销松开机构，所述吹气清洁机构、油缸夹紧机构、油缸松开机构、辅助支撑机构、锥销锁紧机构和锥销松开机构自上而下依次设置在芯轴上。

进一步的，所述吹气清洁机构包括分气轴孔和分气孔，所述芯轴上端面还设有进气口，所述芯轴中部设有垂直于端面的分气轴孔，所述分气轴孔与进气口连通，所述分油器外套侧面设有与分气轴孔位置相对应的多个分气孔，所述分气孔通过连通孔与分气轴孔连通；

进一步的，所述油缸夹紧机构包括第一分油轴孔、第二分油轴孔、第三分油轴孔、第一分油孔、第一油腔和第二油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第一分油轴孔、第二分油轴孔和第三分油轴孔，芯轴上端设有与第一分油轴孔、第二分油轴孔和第三分油轴孔相通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第一凹槽，所述第一凹槽与分油器外套内壁配合形成第一油腔和第二油腔，所述第一分油轴孔通过连通孔与第一油腔连通，所述第二分油轴孔通过连通孔与第二油腔连通，在所述分油器外套上与第一油腔或第二油腔相对应位置均匀分布有多个第一分油孔，所述各第一分油孔的位置均与第三分油轴孔的位置相对应，且总有一个第一分油孔通过连通孔与第三分油轴孔连通。

进一步的，所述油缸松开机构包括第四分油轴孔、第五分油轴孔、第二分油孔和第三油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第四分油轴孔和第五分油轴孔，芯轴上端设有与第四分油轴孔和第五分油轴孔相连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第二凹槽，所述第二凹槽与分油器外套内壁配合形成第三油腔，所述第四分油轴孔通过连通孔与第三油腔连通，在所述分油器外套上与第三油腔相对应位置均匀分布有多个第二分油孔，所述各第二分油孔的位置均与第五分油轴孔的位置相对应，且总有一个第二分油孔通过连通孔与第五分油轴孔连通。

进一步的，所述辅助支撑机构包括第六分油轴孔、第七分油轴孔、第三分油孔、第四油腔和第五油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第六分油轴孔和第七分油轴孔，所述第六分油轴孔与油缸夹紧机构的第一分油轴孔连通，所述第七分油轴孔与油缸松开机构的第四分油轴孔连通，芯轴上端设有与第六分油轴孔和第七分油轴孔相连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第三凹槽，所述第三凹槽与分油器外套内壁配合形成第四油腔和第五油腔，所述第六分油轴孔通过连通孔与第四油腔和第五油腔连通，在所述分油器外套上与第四油腔或第五油腔相对应位置均匀分布有多个第三分油孔，所述各第三分油孔的位置均与所述第七分油轴孔的位置相对应，且总有一个第三分油孔通过连通孔与第七分油轴孔连通。

进一步的，所述锥销锁紧机构包括第八分油轴孔、第九分油轴孔、第四分油孔、第六油腔和第七油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第八分油轴孔和第九分油轴孔，所述第八分油轴孔与辅助支撑机构的第七分油轴孔连通，所述第九分油轴孔与油缸夹紧机构的第二分油轴孔连通，所述芯轴上端设有与第八分油轴孔和第九分油轴孔连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第四凹槽，所述第四凹槽与分油器外套内壁配合形成第六油腔和第七油腔，所述第八分油轴孔通过连通孔与第六油腔和第七油腔连通，在所述分油器外套上与第六油腔或第七油腔相对应位置均匀分布有多个第四分油孔，所述各第四分油孔的位置均与第九分油轴孔的位置相对应，且总有一个第四分油孔通过连通孔与第九分油轴孔连通。

进一步的，所述锥销松开机构包括第十分油轴孔、第十一分油轴孔、第十二分油轴孔、第五分油孔、第八油腔和第九油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第十分油轴孔、第十一分油轴孔和第十二分油轴孔，所述第十分油轴孔与辅助支撑机构的第六分油轴孔连通，所述第十一分油轴孔与锥销锁紧机构的第九分油轴孔连通，所述第十二分油轴孔与锥销锁紧机构的第八分油轴孔连通，所述芯轴上端设有与第十分油轴孔、第十一分油轴孔和第十二分油轴孔连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第五凹槽，所述第五凹槽与分油器外套内壁配合形成第八油腔和第九油腔，所述第十分油轴孔通过连通孔与第八油腔连通，所述第十一分油轴孔通过连通孔与第九油腔连通，在所述分油器外套上与第八油腔或第九油腔相对应位置均匀分布有多个第五分油孔，所述各第五分油孔的位置均与第十二分油轴孔的位置相对应，且总有一个第五分油孔通过连通孔与第十二分油轴孔连通。

进一步的，所述芯轴的顶端设有油路集成机构，所述油路集成机构上设有多个输入口，所述输入口与芯轴上端相应的进油口或进气口通过管接头连接。

进一步的，所述相邻分油孔之间和所述相邻机构之间采用O型密封圈密封。

进一步的，所述芯轴与油路集成机构之间设有防尘圈。

本发明的有益效果是：实现机床的各项功能要求，尽可能降低成本，改善零件加工工艺性，提高零件精度便于操作和维修，提高回转加工精度和整体机床性能；并实现通用化，满足各种类型压缩机气缸体首台回转式组合机床的使用。

进一步的，所述芯轴上还包括防漏回油机构，所述防漏回油机构设置在所述锥销松开机构的下方，所述防漏回油机构包括第十三分油轴孔和回油腔，所述第二分油轴孔垂直于芯轴端面设置在芯轴上，所述第十三分油轴孔与锥销锁紧机构的第十二分油轴孔连通，所述芯轴侧壁上设有第六凹槽，该第六凹槽与分油器外套内壁配合形成回油腔，所述第十三分油轴孔与回油腔通过连通孔相连通，所述芯轴上端面设有与第十三分油轴孔相通的回油口。

采用上述方案的有益效果是：使泄漏下来的油集中自动返回，以确保尽可能减少油的泄露和污染。

进一步的，所述芯轴与分油器外套两端采用角接触球轴承连接。

采用上述方案的有益效果是：确保芯轴与分油器外套之间的配合间隙。

进一步的，所述芯轴的底端通过导向键连接有中心套。

采用上述方案的有益效果是：使中心套的装配误差不会影响到芯轴，保证密封件与芯轴均匀接触，提高密封性，避免出现液压油和气体外泄的情况。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明吹气清洁机构示意图；

图3为本发明油缸夹紧机构示意图；

图4为本发明油缸松开机构示意图；

图5为本发明辅助支撑定位机构示意图；

图6为本发明锥销锁紧机构示意图；

图7为本发明锥销松开机构示意图；

图8为本发明防漏回油机构示意图；

图9为现有技术中心分油器结构示意图；

图10为图9 a-a向示意图；

图11为图9 b-b向示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1所示，一种回转式机床用中心分油器，包括分油器外套1和分油器外套内的芯轴2，所述芯轴2上自上而下设有吹气清洁机构、油缸夹紧机构、油缸松开机构、辅助支撑机构、锥销锁紧机构、锥销松开机构和防漏回油机构，所述芯轴2的顶端设有油路集成机构4，所述油路集成机构4上设有多个输入口，所述输入口与芯轴2上端面相应的进油口或进气口通过管接头连接。在与第六分油轴孔相对应的输入口和第五分油轴孔相对应的输入口上设有自动换向阀。

如图2所示，所述吹气清洁机构包括分气轴孔61和分气孔62，所述芯轴2上端面还设有进气口，所述芯轴2中部设有垂直于端面的分气轴孔61，所述分气轴孔61与进气口连通，所述分油器外套1侧面设有与分气轴孔61位置相对应的多个分气孔62，所述分气孔62通过连通孔与分气轴孔61连通；工件加工完成后返回装卸操作工位时，卸工件前自动气体吹洁定位面和夹具定位处，以确保零件定位面清洁，保证生产线所需求的下工序机床的快速上机状态；同时确保本机床的快速响应，下个零件的装卸及人性化操作要求。

如图3所示，所述油缸夹紧机构包括用于自动高压进油的第一分油轴孔312、用于自动低压进油的第二分油轴孔313、用于点动进油的第三分油轴孔311、第一分油孔201、第一油腔21和第二油腔22，所述芯轴2侧边设有垂直于端面的第一分油轴孔312、第二分油轴孔313和第三分油轴孔311，芯轴2上端设有与第一分油轴孔312、第二分油轴孔313和第三分油轴孔311相通的进油口，所述芯轴2侧壁上设置有第一凹槽，所述第一凹槽与分油器外套内壁配合形成第一油腔21和第二油腔22，所述第一分油轴孔312通过连通孔与第一油腔21连通，所述第二分油轴孔313通过连通孔与第二油腔22连通，在所述分油器外套1上与第一油腔21或第二油腔22相对应位置均匀分布有多个第一分油孔201，本实施例中采用了10个第一分油孔201，即分油器外套1上具有10个工位，5个第一分油孔201与第一油腔21连通，4个第一分油孔201与第二油腔22连通，所述第一分油孔201的位置与第三分油轴孔311的位置相对应。随着工作台的旋转，总有一个第一分油孔201在操作工位（与第三分油轴孔311位置相对应的工位为操作工位）通过连通孔与第三分油轴孔311连通，液压油从油路集成机构4上相应的输入口进入第三分油轴孔311，然后进入与第三分油轴孔311连通的第一分油孔201，实现油缸的点动夹紧；随着工作台的旋转，与第三分油轴孔311连通的第一分油孔201与第一油腔21或者第二油腔22连通，高压液压油从第一分油轴孔312进入第一油腔21，从而进入相应的第一分油孔,实现高压夹紧，或者低压液压油从第二分油轴孔313进入第二油腔22，从而进入相应的第一分油孔201,实现低压夹紧.实现油缸在操作工位处手动夹紧和自动夹紧的切换,和操作工位的自动夹紧；工作台旋转，液压油从第一分油轴孔312进入第一油腔21，从而进入相应的第一分油孔，同时液压油从第二分油轴孔313进入第二油腔22，从而进入相应的第一分油孔201，实现夹具油缸夹紧力根据实际需要,在不同工位间高压和低压的切换。

如图4所示，所述油缸松开机构包括用于实现点动回油功能的第五分油轴孔315、用于实现自动回油的第四分油轴孔314、第二分油孔202和第三油腔23，所述芯轴2侧边设有垂直于端面的第四分油轴孔315和第二分油孔202，芯轴2上端设有与第四分油轴孔315和第五分油轴孔314相连通的回油口，所述芯轴2侧壁上设置有第二凹槽，所述第二凹槽与分油器外套1内壁配合形成第三油腔23，所述第四分油轴孔314通过连通孔与第三油腔23连通，在所述分油器外套1上与第三油腔相对应位置均匀分布有10个第二分油孔202，所述第二分油孔202的位置与第五分油轴孔315的位置相对应。随着工作台的旋转，总有一个第二分油孔202在操作工位（与第五分油轴孔315位置相对应的工位为操作工位）与第五分油轴孔315通过连通孔连通，液压油经夹具从第二分油孔202进入与之连通的第五分油轴孔315,返回液压系统，实现油缸的点动松开；9个第二分油孔202与第三油腔23连通，液压油经夹具从第二分油孔202返回第三油腔23,从而通过相应的第四分油轴孔312，返回液压系统,从而实现油缸的自动松开；随着工作台的旋转，某一个第二分油孔202从与第五分油轴孔315连通，转动到与第三油腔23连通，从而实现手动松开和自动松开的切换。

如图5所示，所述辅助支撑机构包括用于实现自动回油的第六分油轴孔316、用于自动高压进油的第七分油轴孔317、第三分油孔203、第四油腔24和第五油腔25，所述芯轴2侧边设有垂直于端面的第六分油轴孔316和第七分油轴孔317，所述第六分油轴孔316与油缸夹紧机构的第一分油轴孔312连通，所述第七分油轴孔317与油缸松开机构的第四分油轴孔314连通，芯轴上端设有与第六分油轴孔316和第七分油轴孔317相连通的进油口，所述芯轴2侧壁上设置有第三凹槽，所述第三凹槽与分油器外套1内壁配合形成第四油腔24和第五油腔25，所述第六分油轴孔316通过连通孔与第四油腔24和第五油腔25连通，在所述分油器外套1上与第四油腔24或第五油腔25相对应位置均匀分布有10个第三分油孔203， 4个第三分油孔203与第四油腔24连通， 3个第三分油孔与第五油腔25连通，所述第三分油孔203的位置与第七分油轴孔317的位置相对应。随着工作台的旋转，总有一个第三分油孔203在操作工位（与第七分油轴孔317位置相对应的工位为操作工位）与第七分油轴孔317连通，液压油从第七分油轴孔317进入与之连通的第三分油孔203，实现辅助定位支撑松开的功能，随着工作台的旋转，与第七分油轴孔317连通的第三分油孔改为与第四油腔或第五油腔连通，实现辅助支撑的松开和锁紧的切换。

如图6所示，所述锥销锁紧机构包括用于自动回油的第八分油轴孔318、用于自动低压进油的第九分油轴孔319、第四分油孔204、第六油腔26和第七油腔27，所述芯轴2侧边设有垂直于端面的第八分油轴孔318和第九分油轴孔319，所述第八分油轴孔318与辅助支撑机构的第七分油轴孔317连通，所述第九分油轴孔319与油缸夹紧机构的第二分油轴孔313连通，所述芯轴2上端设有与第八分油轴孔318和第九分油轴孔319连通的进油口，所述芯轴2侧壁上设置有第四凹槽，所述第四凹槽与分油器外套1内壁配合形成第六油腔26和第七油腔27，所述第八分油轴孔318通过连通孔与第六油腔26和第七油腔27连通，在所述分油器外套1上与第六油腔26或第七油腔27相对应位置均匀分布有10个第四分油孔204， 4个第四分油孔204与第六油腔26连通， 4个第四分油孔204与第七油腔27连通，所述第四分油孔204的位置与第九分油轴孔319的位置相对应。随着工作台的旋转，总有一个第四分油轴孔204在操作工位（与第九分油轴孔319位置相对应的工位为操作工位）与第九分油轴孔319连通，实现锥销松开，随着工作台的旋转，当与第九分油轴孔319连通的第四分油孔204，改为与第六油腔26或第七油腔27连通时，实现锥销的锁紧。

如图7所示，所述锥销松开机构包括用于自动高压进油的第十分油轴孔320、用于自动回油的第十一分油轴孔321、用于自动低压进油的第十二分油轴孔322、第五分油孔205、第八油腔28和第九油腔29，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第十分油轴孔320、第十一分油轴孔321和第十二分油轴孔322，所述第十分油轴孔320与辅助支撑机构的第六分油轴孔316连通，所述第十一分油轴孔321与锥销锁紧机构的第九分油轴孔319连通，所述第十二分油轴孔322与锥销锁紧机构的第八分油轴孔318连通，所述芯轴2上端设有与第十分油轴孔320、第十一分油轴孔321和第十二分油轴孔322连通的进油口，所述芯轴2侧壁上设置有第五凹槽，所述第五凹槽与分油器外套1内壁配合形成第八油腔28和第九油腔29，所述第十分油轴孔320通过连通孔与第八油腔28连通，所述第十一分油轴孔321通过连通孔与第九油腔29连通，在所述分油器外套1上与第八油腔28或第九油腔29相对应位置均匀分布有多个第五分油孔205，所述第五分油孔205的位置与第十二分油轴孔322的位置相对应。随着工作台的旋转，总有一个第五分油孔205与在操作工位（与第十二分油轴孔322位置相对应的工位为操作工位）第十二分油轴孔322通过连通孔连通，液压油从第五分油孔205返回与之相连通的第十二分油轴孔322,从而返回液压系统，从而实现锥销松开，随着工作台的旋转，高压液压油从第十分油轴孔320进入第八油腔28，从而进入相应的第五分油孔205，实现高压锥销锁紧，低压液压油从第十一分油轴孔321进入第九油腔29，实现低压锥销锁紧，且由高压进油改为低压进油，以减少加工过程中由于各个工位切削力的变化,由锥销锁紧的产生压紧力造成的零件变形。

如图8所示，所述芯轴2上还包括防漏回油机构，所述防漏回油机构设置在所述锥销松开机构的下方，所述防漏回油机构包括用于自动回油的第十三分油轴孔323和回油腔30，所述第十三分油轴孔323垂直于芯轴2端面设置在芯轴2上，所述第十三分油轴孔323与锥销松开机构的第十二分油轴孔322连通，所述芯轴2侧壁上设有第六凹槽，该第六凹槽与分油器外套1内壁配合形成回油腔30，所述第十三分油轴孔323与回油腔30通过连通孔相连通，所述芯轴2上端面设有与第十三分油轴孔323相通的回油口。从其他机构泄漏的液压油从回油腔进入第十三分油轴孔323，返回液压系统,实现防漏回油的功能，减少液压油的泄漏和污染。

所述油路集成机构4上设有与回油口连接的回油孔。

由于零件机械加工过程中，表面粗糙度、铸造缺陷、加工精度、热处理、工艺方法、装配手段和技能的不同，到时中心分油器使用过程中的泄露现象尤为明显，因此设置防漏回油机构，使泄漏下来的液压油集中自动返回回油管路，以确保尽可能减少液压油的泄露和污染。

所述相邻分油孔之间和相邻机构之间采用O型密封圈密封。当本发明工作时，分油器外套1随着工作台旋转到油缸夹紧操作工位，液压油从油路集成机构4的相应输入口41进入分油轴孔，芯轴2上的机构内的

相邻分油孔之间和相邻机构之间采用O型密封圈密封。

芯轴2与分油器外套1两端采用角接触球轴承连接，确保芯轴2与分油器外套1之间的配合间隙；芯轴2的底端通过导向键连接有中心套7，不在采用刚性联接来防转，使中心套的装配误差不会影响到芯轴，保证密封件与芯轴均匀接触，提高密封性，避免出现液压油和气体外泄的情况。

芯轴2与油路集成机构4之间设有防尘圈。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种回转式机床用中心分油器，包括分油器外套和分油器外套内的芯轴，所述芯轴上设有吹气清洁机构、油缸夹紧机构、油缸松开机构、辅助支撑机构、锥销锁紧机构和锥销松开机构，其特征在于：所述吹气清洁机构、油缸夹紧机构、油缸松开机构、辅助支撑机构、锥销锁紧机构和锥销松开机构自上而下依次设置在芯轴上；

所述吹气清洁机构包括分气轴孔和分气孔，所述芯轴上端面还设有进气口，所述芯轴中部设有垂直于端面的分气轴孔，所述分气轴孔与进气口连通，所述分油器外套侧面设有与分气轴孔位置相对应的多个分气孔，所述分气孔通过连通孔与分气轴孔连通；

所述油缸夹紧机构包括第一分油轴孔、第二分油轴孔、第三分油轴孔、第一分油孔、第一油腔和第二油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第一分油轴孔、第二分油轴孔和第三分油轴孔，芯轴上端设有与第一分油轴孔、第二分油轴孔和第三分油轴孔相通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第一凹槽，所述第一凹槽与分油器外套内壁配合形成第一油腔和第二油腔，所述第一分油轴孔通过连通孔与第一油腔连通，所述第二分油轴孔通过连通孔与第二油腔连通，在所述分油器外套上与第一油腔或第二油腔相对应位置均匀分布有多个第一分油孔，所述各第一分油孔的位置均与第三分油轴孔的位置相对应，且总有一个第一分油孔通过连通孔与第三分油轴孔连通；

所述油缸松开机构包括第四分油轴孔、第五分油轴孔、第二分油孔和第三油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第四分油轴孔和第五分油轴孔，芯轴上端设有与第四分油轴孔和第五分油轴孔相连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第二凹槽，所述第二凹槽与分油器外套内壁配合形成第三油腔，所述第四分油轴孔通过连通孔与第三油腔连通，在所述分油器外套上与第三油腔相对应位置均匀分布有多个第二分油孔，所述各第二分油孔的位置与均第五分油轴孔的位置相对应，且总有一个第二分油孔通过连通孔与第五分油轴孔连通；

所述辅助支撑机构包括第六分油轴孔、第七分油轴孔、第三分油孔、第四油腔和第五油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第六分油轴孔和第七分油轴孔，所述第六分油轴孔与油缸夹紧机构的第一分油轴孔连通，所述第七分油轴孔与油缸松开机构的第四分油轴孔连通，芯轴上端设有与第六分油轴孔和第七分油轴孔相连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第三凹槽，所述第三凹槽与分油器外套内壁配合形成第四油腔和第五油腔，所述第六分油轴孔通过连通孔与第四油腔和第五油腔连通，在所述分油器外套上与第四油腔或第五油腔相对应位置均匀分布有多个第三分油孔，所述各第三分油孔的位置均与所述第七分油轴孔的位置相对应，且总有一个第三分油孔通过连通孔与第七分油轴孔连通；

所述锥销锁紧机构包括第八分油轴孔、第九分油轴孔、第四分油孔、第六油腔和第七油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第八分油轴孔和第九分油轴孔，所述第八分油轴孔与辅助支撑机构的第七分油轴孔连通，所述第九分油轴孔与油缸夹紧机构的第二分油轴孔连通，所述芯轴上端设有与第八分油轴孔和第九分油轴孔连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第四凹槽，所述第四凹槽与分油器外套内壁配合形成第六油腔和第七油腔，所述第八分油轴孔通过连通孔与第六油腔和第七油腔连通，在所述分油器外套上与第六油腔或第七油腔相对应位置均匀分布有多个第四分油孔，所述各第四分油孔的位置均与第九分油轴孔的位置相对应，且总有一个第四分油孔通过连通孔与第九分油轴孔连通；

所述锥销松开机构包括第十分油轴孔、第十一分油轴孔、第十二分油轴孔、第五分油孔、第八油腔和第九油腔，所述芯轴侧边设有垂直于端面的第十分油轴孔、第十一分油轴孔和第十二分油轴孔，所述第十分油轴孔与辅助支撑机构的第六分油轴孔连通，所述第十一分油轴孔与锥销锁紧机构的第九分油轴孔连通，所述第十二分油轴孔与锥销锁紧机构的第八分油轴孔连通，所述芯轴上端设有与第十分油轴孔、第十一分油轴孔和第十二分油轴孔连通的进油口，所述芯轴侧壁上设置有第五凹槽，所述第五凹槽与分油器外套内壁配合形成第八油腔和第九油腔，所述第十分油轴孔通过连通孔与第八油腔连通，所述第十一分油轴孔通过连通孔与第九油腔连通，在所述分油器外套上与第八油腔或第九油腔相对应位置均匀分布有多个第五分油孔，所述各第五分油孔的位置与第十二分油轴孔的位置相对应，且总有一个第五分油孔通过连通孔与第十二分油轴孔连通。

2.根据权利要求1所述的一种回转式机床用中心分油器，其特征在于：所述芯轴上还包括防漏回油机构，所述防漏回油机构设置在所述锥销松开机构的下方，所述防漏回油机构包括第十三分油轴孔和回油腔，所述第十三分油轴孔垂直于芯轴端面设置在芯轴上，第十三分油轴孔与锥销松开机构的第十二分油轴孔连通，所述芯轴侧壁上设有第六凹槽，该第六凹槽与分油器外套内壁配合形成回油腔，所述第十三分油轴孔与回油腔通过连通孔相连通，所述芯轴上端面设有与第十三分油轴孔相通的回油口。

3.根据权利要求1或2所述的一种回转式机床用中心分油器，其特征在于：所述芯轴的顶端设有油路集成机构，所述油路集成机构上设有多个输入口，所述输入口与芯轴上端相应的进油口或进气口通过管接头连接。

4.根据权利要求1或2所述的一种回转式机床用中心分油器，其特征在于：所述芯轴与分油器外套两端采用角接触球轴承连接。

5.根据权利要求1或2所述的一种回转式机床用中心分油器，其特征在于：所述芯轴的底端通过导向键连接有中心套。

6.根据权利要求3所述的一种回转式机床用中心分油器，其特征在于：所述芯轴与油路集成机构之间设有防尘圈。

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