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一种纤维自粘弹力绷带的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，工艺流程为：加料系统—>计量—>混棉—>疏理—>铺网—>初级成型系统—>打孔—>二级成型系统—>半成品—>分切包装—>成品。本发明工艺简单，由于制作过程未添加化学物质，所以产品中未残留化学物质。

Description

一种纤维自粘弹力绷带的制作方法
技术领域
本发明涉及一种纤维自粘绷带的制作方法，特别涉及一种利用单组份纤维制作自粘绷带的方法。
背景技术
在医务工作中，如遇到四肢扭伤、软组织损伤、关节肿痛等病症，常用弹性绷带进行辅助治疗，但在包扎到最后需要用搭扣扣住，不能随包随粘，因此使用不便。
中国专利CN200410041232.8公开了一种自粘性绷带及其制作方法，其在绷带基布上涂敷胶粘剂形成，其胶粘剂配方包含：天然胶乳80份；多聚烷基萘磺酸钠盐或/和磺酸钠0.07～0.13份；冰醋酸7～13份。制作方法包括备料、浸涂、固化、洗涤、烘干等工序。
中国专利CN01132175.X公开了一种无纺布医用自粘弹性绷带及其制作方法，其将上述选用的无纺布放在宽幅经编机上把氨纶丝当经线等间距一排一排地缝纫在无纺布上，氨纶丝的间距为9排/每英寸-18排/每英寸，制成弹性体无纺布，然后用喷枪将成品胶粘剂以微粒状喷涂到上述弹性体无纺布的正面或正反两面，最后放入80℃-100℃的烘箱中烘干若干小时，蒸发胶粘剂中的水分子，经卷切即形成无纺布医用自粘弹性绷带。
中国专利200410064987.X公开了一种合成胶自粘弹性绷带，以传统弹性绷带作为基材，在该基材上涂敷胶粘剂形成，所述胶粘剂的质量配方为：聚异戊二烯橡胶100份；松香树脂或/和石油树脂0.2～40份；防老剂0.1～5份；溶剂汽油300～800份。制作方法包括备料、橡胶混炼、溶于溶剂中制成胶粘剂、用泵控制把胶粘剂定量均匀涂到弹性绷带基材正反面、经烘箱加热烘干完成。
上述自粘绷带的制作方法通常是先制成弹力基布，再在基布两面涂布胶粘剂而制成。这种制作方法缺点是：(1)于在制作过程中使用到多组分的胶粘剂，使后续工艺需要较为复杂的程序的去除绷带上的残留化学物质，使制作工艺复杂化；(2)弹力偏大，影响血液循环；(3)表面偏硬及粗糙，令皮肤有不适感；(4)部份胶粘剂残留皮肤表面需要清洁。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种简单安全的纤维自粘弹力绷带制作方法。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，包括以下步骤：
(1)备料：选用低熔点纤维，在加料系统经过计量后进入混棉机进行混棉；
(2)梳理：进入梳理机进行梳理；
(3)交叉铺网：将梳理而成的棉网按其棉纤维的方向往复交错重叠铺开；
(4)初步成型：进入初步成型系统成型，该系统为一高压空气处理箱；
(5)打孔：经过打孔设备进行打孔；
(6)二次成型：进入二次成型系统成型，该系统由三部分组成，前段为热处理段，中段为机械成型段，后段为急冷段；
(7)分切包装。
进一步，所述步骤(1)中的低熔点纤维为PP纤维或者低熔点PET(涤纶)纤维。
进一步，所述步骤(4)中的高压空气处理箱的空气压力为50kg/cm2，空气温度为50℃-60℃，在该系统中，所述低熔点纤维开始缠绕，达到初步成型。
进一步，所述步骤(6)中的热处理段设计为三个独立温控循环热风烘箱单元，热风温度分别设定为115℃、120℃、125℃，或者为130℃、135℃、140℃在该区域内，所述低熔点纤维达到全部软化。
进一步，所述步骤(6)中的机械成型段设计为20支机械针辊，通过加温和反复机械辊压令纤维产生卷曲变形让所述低熔点纤维产生卷曲变形。
进一步，所述步骤(6)中的急冷段设计为四支直经为800mm的冷却辊。
经过二级成型系统处理，纤维产生收缩变形而卷曲最终形成弹力，并且表面形成凹凸感，同时每支纤维的两端未稍还会形成钓状卷曲，在纵向拉伸及垂直叠压作用下，纤维之间因缠绕、互钩和静电作用而形成粘结力，这时的产品为半成品，经过分切及包装，生产出合格成品入库。
本发明具有以下有益效果：(1)工艺简单；(2)由于制作过程未添加化学物质，所以产品中未残留化学物质；(3)产品弹力适中，不影响血液循环；(4)产品表面柔软，令皮肤有舒适感觉；(5)产品无胶粘剂残留，使用后无需清洁。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明的发明原理为：低熔点纤维在加料系统经过计量后进入混棉机进行混棉，之后进入疏理机进行疏理，经过交叉铺网进入初级成型系统(该系统设计为高压空气处理箱)，纤维之间开始缠绕，达到初步成型，经过打孔设备进行打孔，进入二级成型系统，该系统由三部份组成，前段为热处理段，中段为机械成型段，后段为急冷段，经过二级成型系统处理，纤维产生变形卷曲而形成弹力，并且表面形成凹凸感，同时每支纤维的两端未稍还会形成钓状卷曲，在纵向拉伸及垂直叠压作用下，纤维之间因缠绕、互钩和静电作用而形成粘结力，这时的产品为半成品，经过分切及包装，生产出合格成品入库.
本发明的工艺流程为：加料系统-->计量-->混棉-->疏理-->铺网-->初级成型系统-->打孔-->二级成型系统-->半成品-->分切包装-->成品。
为了对本发明的结构、特征及其功效，能有更进一步地了解和认识，现举一较佳实施例，并结合附图详细说明如下：
实施例1
本发明所述的纤维自粘弹力绷带，按照以下步骤制备：
(1)备料：选用PP纤维(湖北博韬合纤有限公司，规格2.5d/5.0mm)，在加料系统经过计量后进入混棉机进行混棉，对各种长短、纤度不一的纤维进行充分混合，混合后的原料由脚钉带出经风机送入下一道工序；
(2)梳理：使纤维形成均匀的纤维网；采用梳理机，利用各种型号转动的针布和不同针布的转动速度、方向对纤维进行充分的分梳，清除杂质，达到平行伸直的单纤维状态，使纤维充分混合，最后形成均匀的纤维网。
(3)交叉铺网：采用交叉铺网机(交叉铺网装置)将纤网往复交错均匀铺开，使纤网的纵横强力统一，进而提高产品的强度；交叉铺网主要是改变纤网和产品的性能，利用输入帘、补偿帘、铺网帘(小车)、输出帘的各个运动机构，在发挥梳理机幅宽的情况下，改变纤网的幅宽来调整产品的幅宽，改变纤网层数来保证产品的均匀度，改变纤网的层数和牵伸率来控制产品的定量，改变纤网的纵横向排列来提高产品的内在综合强力。
(4)初步成型：进入初步成型系统成型，该系统为一高压空气处理箱高，该压空气处理箱的空气压力为50kg/cm2，空气温度为50℃-60℃，在该系统中，所述低熔点纤维开始缠绕，达到初步成型。同时已具备一定的机械强力，为后续工序提供强力保证
(5)打孔：经过打孔设备进行打孔；
(6)二次成型：进入二次成型系统成型，该系统由三部份组成，前段为热处理段，(设计为三个独立温控循环热风烘箱单元，热风温度设定为115℃、120℃、125℃，)，在该热处理段PP纤维全部达到软化；中段为机械成型段，该成型段设计为20支特殊的机械针辊，通过加温和多次机械辊压令纤维产生卷曲变形；后段为急冷段，该段为四支直经为800mm的冷却辊，通过5℃--10℃的冷却水通过管道进入冷却辊进行冷却，冷却辊箱体余热通过排风设备排出箱体外，在该急冷段，纤维经急冷后产生纤维方向的收缩变形。其中前段与中段为无缝连接，中段与后段通过硅胶连接，经过二级成型系统处理，纤维产生收缩变形而卷曲最终形成弹力，并且表面形成凹凸感，同时每支PP纤维的两端未稍还会形成钓状卷曲，在纵向拉伸及垂直叠压作用下，纤维之间因缠绕、互钩和静电作用而形成粘结力，这时的产品为半成品。
(7)分切包装：将半成品分切及包装，生产出合格成品入库分切包装。
实施例2
本发明所述的纤维自粘弹力绷带，按照以下步骤制备：
(1)备料：选低熔点PET纤维(湖北仪征化纤有限公司，规格20d/3F)，在加料系统经过计量后进入混棉机进行混棉，对各种长短、纤度不一的纤维进行充分混合，混合后的原料由脚钉带出经风机送入下一道工序；
(2)梳理：使纤维形成均匀的纤维网；采用梳理机，利用各种型号转动的针布和不同针布的转动速度、方向对纤维进行充分的分梳，清除杂质，达到平行伸直的单纤维状态，使纤维充分混合，最后形成均匀的纤维网。
(3)交叉铺网：采用交叉铺网机(交叉铺网装置)将纤网往复交错均匀铺开，使纤网的纵横强力统一，进而提高产品的强度；交叉铺网主要是改变纤网和产品的性能，利用输入帘、补偿帘、铺网帘(小车)、输出帘的各个运动机构，在发挥梳理机幅宽的情况下，改变纤网的幅宽来调整产品的幅宽，改变纤网层数来保证产品的均匀度，改变纤网的层数和牵伸率来控制产品的定量，改变纤网的纵横向排列来提高产品的内在综合强力。
(4)初步成型：进入初步成型系统成型，该系统为一高压空气处理箱高，该压空气处理箱的空气压力为50kg/cm2，空气温度为50℃-60℃，在该系统中，所述低熔点纤维开始缠绕，达到初步成型。同时已具备一定的机械强力，为后续工序提供强力保证。
(5)打孔：经过打孔设备进行打孔；
(6)二次成型：进入二次成型系统成型，该系统由三部份组成，前段为热处理段，(设计为三个独立温控循环热风烘箱单元，热风温度设定为130℃、135℃、140℃，在该热处理段PET纤维全部达到软化；中段为机械成型段，该成型段设计为20支特殊的机械针辊，通过加温和多次机械辊压令纤维产生卷曲变形；后段为急冷段，该段为四支直经为800mm的冷却辊，通过5℃--10℃的冷却水通过管道进入冷却辊进行冷却，冷却辊箱体余热通过排风设备排出箱体外，在该急冷段，纤维经急冷后产生纤维方向的收缩变形。其中前段与中段为无缝连接，中段与后段通过硅胶连接，经过二级成型系统处理，纤维产生收缩变形而卷曲最终形成弹力，并且表面形成凹凸感，同时每支PET纤维的两端未稍还会形成钓状卷曲，在纵向拉伸及垂直叠压作用下，纤维之间因缠绕、互钩和静电作用而形成粘结力，这时的产品为半成品。
(7)分切包装：将半成品分切及包装，生产出合格成品入库分切包装。
传统的纱布类绷带、现有的涂布胶粘剂的绷带以及本发明的纤维自粘弹力绷带的性能对比如表1。
表1三类绷带性能比较
Figure BDA0000058595150000051
Figure BDA0000058595150000061
以上所述仅为本发明之较佳实施例而已，并非以此限制本发明的实施范围，凡熟悉此项技术者，运用本发明的原则及技术特征，所作的各种变更及装饰，皆应涵盖于本权利要求书所界定的保护范畴之内。

Claims (7)

1.一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，包括以下步骤：
(1)备料：选用低熔点纤维，在加料系统经过计量后进入混棉机进行混棉；
(2)梳理：进入梳理机进行梳理；
(3)交叉铺网：将梳理而成的棉网按其棉纤维的方向往复交错重叠铺开；
(4)初步成型：进入初步成型系统成型，该系统为一高压空气处理箱；
(5)打孔：经过打孔设备进行打孔；
(6)二次成型：进入二次成型系统成型，该系统由三部分组成，前段为热处理段，中段为机械成型段，后段为急冷段；
(7)分切包装。
2.如权利要求1所述的一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，其特征在于，所述步骤(1)中的低熔点纤维为PP纤维或PET纤维或二者的混合物。
3.如权利要求1所述的纤维自粘弹力绷带，其特征在于，所述步骤(4)中的高压空气处理箱的空气压力为50kg/cm2，空气温度为50℃-60℃，在该系统中，所述低熔点纤维开始缠绕，达到初步成型。
4.如权利要求1所述的一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，其特征在于，所述步骤(6)中的热处理段设计为三个独立温控循环热风烘箱单元，热风温度分别设定为115℃、120℃、125℃，在该热处理段内，所述低熔点纤维达到全部软化。
5.如权利要求1所述的一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，其特征在于，所述步骤(6)中的热处理段设计为三个独立温控循环热风烘箱单元，热风温度分别设定为130℃、135℃、140℃在该热处理段内，所述低熔点纤维达到全部软化。
6.如权利要求1所述的一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，其特征在于，所述步骤(6)中的机械成型段设计为20支机械针辊，通过加温和反复机械辊压令纤维产生卷曲变形让所述低熔点纤维产生卷曲变形。
7.如权利要求1所述的一种纤维自粘弹力绷带的制作方法，其特征在于，所述步骤(6)中的急冷段设计为四支直经为800mm的冷却辊。
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