CN101989420A - 微缝或微孔阵列的加工方法及其产品 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种微缝或微孔阵列的加工方法及其产品，主要用于微穿缝或微穿孔吸声板。方法包括：使用条状材料拼成平面或曲面，控制缝宽得到微缝阵列，再双层交叠得到微孔阵列。产品包括：拼缝而成的阵列体，使用玻璃等透明材料，使用非矩形截面实心体或空心管拼合成浅缝，通过错位拼合实现缝、孔深度小于材料或阵列体厚度，并可在0～100％调整。阵列体厚度可大于5mm。阵列体透明管内置装饰体及照明体并构成彩色、图案、文字或矩阵，按特定方式连接并被预置程序驱动。本发明采用拼合法提高了加工效率，用高硬、高脆材质如玻璃加工出透明、洁净、环保、不燃、高效、美观、多功能的阵列体。

Description

微缝或微孔阵列的加工方法及其产品

技术领域

本发明涉及材料加工技术领域，特别涉及微缝或微孔阵列的加工方法及阵列体产品。

背景技术

微缝或微孔阵列是微穿孔或微穿缝板吸声体及其他微孔缝应用的关键结构，但加工困难：

首先，加工成本高，要在板材上制造密集的微孔或微缝，无论冲、钻、针扎、激光打孔、化学腐蚀都存在加工效率低、成本高的问题。

其次，可能污染环境(化学废液)。

第三，对于超硬、耐蚀、超厚材料加工困难或不能加工，如玻璃。

微穿孔、微穿缝板吸声体是一种环保吸声材料，但有很多限制：

首先，现代建筑对不燃、透明的玻璃结构吸声体需求迫切，而建筑玻璃超硬、耐蚀、超厚，加工困难。

其次，超厚材料制作的微穿孔、微穿缝板吸声体的微孔及微缝太深，导致吸声性能下降。

第三，外观单一，装饰性不足。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是为了克服以上的不足，提出了一种成本低、工效高的微缝或微孔阵列的加工方法。一种不燃、透明、美观、廉价的微缝或微孔阵列体。

本发明的技术问题通过以下的技术方案予以解决：

一种微缝或微孔阵列的拼合式加工方法，包括如下步骤：使用边沿平行的材料单元拼成密实而留有缝隙的平面或曲面，拼合时各邻边构成窄缝，控制窄缝宽度得到微缝阵列体。

将两层所述微缝阵列体交叉叠合，微缝交叉点连通形成微孔阵列。

由整块板材分割成所述材料单元，再按分割顺序保持各材料单元的位置关系重新拼合形成窄缝。

一种微缝或微孔阵列体，其特征在于：采用2条以上条状材料拼合成平面或曲面，拼合的间隙构成微缝，所述各条状材料为实心体或中空管状体。

所述各条状材料的横截面为矩形并沿拼合平面的垂线方向错位安装，其边沿侧面仅部分重合，重合幅度介于条状材料或阵列体的厚度的0～100％之间，控制重合幅度以得到所需微缝或微孔的深度。

所述各条状材料的横截面为非矩形，拼合时相邻的边沿侧面互不平行，拼合产生上宽下窄的变截面缝隙，拼合产生的缝隙为上宽下窄的V字形、楔形或类似变化规律的变截面缝隙。此时，实际工作微缝较浅，仅仅是V字形的窄底，作为吸声体时利于吸声频带的展宽。

例如：所使用的条状材料的厚度为5mm～12mm时，所述微缝或微孔的深度通过控制重合幅度可以在小于5mm～12mm范围内调整，如0～1mm，通过采用非矩形材料也可以形成0.1～0.3mm缝深，而这正是微穿孔、微穿缝板吸声体最佳的微缝或微孔的深度。

所述各条状材料通过具有机械强度的边框拼合成所需的平面或曲面，所述边框围合成阵列体单元，所述单元依靠边框上的互联或镶嵌结构拼接成大规模阵列体。

所述各条状材料间分散设置多个互连点，所述互连点采用胶水填缝或加强肋将各条状材料互相连接加固成一个整体平面。

所述条状材料的材质为透明体，所述透明体为透明实心体或中空管状体。

所述中空管状体为透明管，透明管内置装饰体及照明体，所述装饰体及照明体可构成彩色、图案、文字或矩阵，所述照明体按矩阵等特定方式连接并被预置程序驱动。

本发明与现有技术对比的有益效果是：摒弃了钻、冲、扎、腐蚀、激光烧灼等高成本、低效率或有污染加工方式，改用拼合法自然形成0.01～0.5mm超微缝隙。不但突破了玻璃一类硬脆材质的加工瓶颈，实现了不燃、透明的无纤维环保吸声材料，并且改善了装饰性，引入了照明、装饰和广告功能。所用工料无论条形料、管料还是框架都可批量廉价生产，装配简单并可实现自动化。

附图说明

图1是本发明具体实施方式一的结构示意图；

图2是本发明具体实施方式二的截面示意图；

图3是本发明具体实施方式三的示意图，图3a、图3b分别是本发明具体实施方式三的装配结构示意图和孔结构示意图；

图4是本发明具体实施方式四的幕墙结构示意图，图4a、图4b、图4c分别是矩形、六边形、三角形单元的拼装方式示意图；

图5是本发明具体实施方式五的结构示意图，图5a、图5b分别是错位安装的结构示意图和截面图；

图6是本发明具体实施方式6的示意图；图6a、图6b、图6c、图6d分别是各类变截面非矩形材料拼装效果的截面示意图；

图7是本发明具体实施方式7的结构示意图，图7a、图7b、图7c分别是LED或装饰体的各种使用方式示意图；

具体实施方式

下面通过具体的实施方式并结合附图对本发明做进一步详细说明：

具体实施方式一

如图1所示，一种微缝(孔)阵列的拼合式加工方法，包括如下步骤：使用边沿平行的条形材料单元1拼成密实而留有缝隙的平面2，各邻边拼合时构成窄缝3，控制窄缝3的宽度得到微缝阵列体。边框4通过封闭围合将各条形材料组合成一个单元整体。各互连加强点5采用胶水局部填入缝中，有效加强了单元的强度而且不影响外观。当然，互连加强点5也可以采用其他方法加强，如黏贴横向加强肋。

具体实施方式二

如图2所示，条形材料1拼成曲面2a。其余同实施方式一。

具体实施方式三

如图3所示，图3a表示按实施方式一制作的横缝平面单元2a与竖缝平面单元体2b叠合成微孔阵列平面2。图3b表示竖缝3、横缝3a交叉自然形成微孔3b。

具体实施方式四

如图4所示，依靠边框4组合成的微缝或微孔阵列体单元6进一步依靠边框4的互联结构组合成幕墙7，图4a、图4b、图4c分别表示三边形、四边形、六边形微缝或微孔阵列体单元的组合方式。

具体实施方式五

如图5所示，图5a表示条形材料1a与条形材料1b错位拼合，形成微缝3。图5b表示条形材料1a与条形材料1b错位的程度和方向决定缝的数值：方向8横向调整间隔大小决定缝宽，方向9竖向调整错位大小决定缝深。间隔与错位的数值可通过框架中预置的框格、垫衬或其他多种方法简单而精确地实现。

具体实施方式六

如图6所示，各种条状非矩形材料拼合成各种浅微缝阵列体。图6a、图6b、图6c、图6d分别表示梯形材料1c、三角形材料1d、圆柱形材料1e和圆管材料1f的拼缝结构方式。

具体实施方式七

如图7所示，以透明圆管为例罗列了图7a、图7b、图7c几种装饰、照明方式，装饰体或照明体10可以布置成各种彩色、图案、文字和动态组合。装饰体10甚至可以是彩色液体。它们使本发明的产品更加实用美观。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种微缝或微孔阵列的加工方法，其特征在于包括如下步骤：使用边沿平行的材料单元拼成密实而留有缝隙的平面或曲面，拼合时各邻边构成窄缝，控制窄缝宽度得到微缝阵列体。

2.一种微缝或微孔阵列体，其特征在于：采用2条以上条状材料拼合成平面或曲面，拼合的间隙构成微缝，所述各条状材料为实心体或中空管状体。

3.根据权利要求1所述的微缝或微孔阵列的加工方法，其特征在于包括如下步骤：将两层所述微缝阵列体交叉叠合，微缝交叉点连通形成微孔阵列。

4.根据权利要求1所述的微缝或微孔阵列的加工方法，其特征在于包括如下步骤：由整块板材分割成所述材料单元，再按分割顺序保持各材料单元的位置关系重新拼合形成窄缝阵列。

5.根据权利要求2所述的微缝或微孔阵列体，其特征在于：所述各条状材料的横截面为矩形，所述矩形条状材料沿拼合平面的垂线方向错位安装，并且其边沿侧面仅部分重合，重合幅度介于条状材料或阵列体的厚度的0～100％之间，控制重合幅度以得到所需微缝或微孔的深度。

6.根据权利要求2所述的微缝或微孔阵列体，其特征在于：所述各条状材料的横截面为非矩形，拼合时相邻的边沿侧面互不平行，拼合产生上宽下窄的变截面缝隙。

7.根据权利要求2所述的微缝或微孔阵列体，其特征在于：所述各条状材料通过具有机械强度的边框拼合成所需的平面或曲面，所述边框围合成阵列体单元，所述单元依靠边框上的互联或镶嵌结构拼接成大规模阵列体。

8.根据权利要求2所述的微缝或微孔阵列体，其特征在于：所述各条状材料间分散设置多个互连点，所述互连点采用胶水填缝或加强肋将各条状材料互相连接加固成一个整体平面。

9.根据权利要求2所述的微缝或微孔阵列体，其特征在于：所述条状材料的材质为透明体，所述透明体为实心体或中空管状体。

10.根据权利要求9所述的微缝或微孔阵列体，其特征在于：所述透明中空管状体内置装饰体及照明体，所述装饰体及照明体构成彩色或图案或文字或矩阵，所述照明体按矩阵等特定方式连接并被预置程序驱动。

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