CN101915551B - 一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置 - Google Patents

Abstract

一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，主要包括：图像采集单元、激光测振单元、成像对焦单元及上位机单元。该装置使用图像采集单元对绕丝筛管的微小缝隙进行实时高质量成像，使用激光测振单元解决绕丝筛管实际在线加工过程中径向振动对成像系数的影响，调用事先标定好的成像系数库进行绕丝筛管微小缝隙的解算，计算相对误差，在线统计缝隙加工的不合格率，判断绕丝缝隙是否符合预期要求。本发明装置的成像对焦单元，可适用于不同型号的筛管缝隙检测。通过与工厂实际绕丝筛管生产线的对接，构成闭环控制加工系统，对于在线修正生产的工艺参数，提高产品指标，及早舍弃不合格的产品段，减少原料的浪费具有重要意义。

Description

一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置

技术领域

本发明涉及非接触测量技术，具体地涉及一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置。

背景技术

绕丝筛管是油田勘探开发中使用的机械部件，其在原油防砂中起着重要作用；绕丝筛管由内部拉直的若干条平行轮毂及外部缠绕的筛丝组成，筛丝相互之间的毫米级微小缝隙即为防砂过油的重要关卡；在实际加工过程中，轮毂被拉直固定，在生产线上以一定速度做轴向移动与周向旋转，筛丝即时缠绕在轮毂上，在焊机的作用下与轮毂焊接相连。

绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测是控制筛管加工质量的前提。目前筛管缝隙检测主要采用手工塞规方式进行离线测量，该方法检测效率低、精度差、人员易疲劳出错、测量操作不方便，同时由于离线测量，造成对原材料的浪费。因此，迫切需要一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，满足筛管加工生产的要求。

发明内容

本发明的技术解决问题：克服现有技术的不足，提供一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，可以实现非接触在线闭环检测，且检测速度快，检测精度高；本发明有效解决了筛管在线生产时径向振动对检测精度的影响问题，且装置适用于不同外径尺寸绕丝筛管微小缝隙的检测。

本发明的技术解决方案：1、一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，包括：图像采集单元、激光测振单元、成像对焦单元及上位机单元，其中

图像采集单元，实现对被测筛管微小缝隙的真实放大成像，它包括面阵工业相机、转接口、显微镜头、球积分光源及图像采集卡；其中面阵工业相机与显微镜头通过转接口相连；球积分光源罩在显微镜头前端，实现对筛管缝隙成像的高亮度照明；图像采集卡通过数据线与面阵工业相机连接，从面阵工业相机获取被测筛管的模拟图像，该模拟图像信号经A/D转换传送给上位机单元进行处理、存储和传输；图像采集单元中的图像采集卡安装在上位机单元中的PCI插槽中，图像采集单元的其余部件则布置在成像对焦单元上；

激光测振单元，用于精确测量当前所测筛管位置与图像采集单元的距离值，它包括激光测距仪、485/232转接口及RS232串口线，激光测距仪测量出当前所测筛管位置与图像采集单元的距离值后通过485/232转接口和RS232串口线反馈给上位机单元，从而辅助上位机单元决策出当前图像采集单元的成像系数，解决绕丝筛管实际在线加工过程中径向振动对成像规律的影响问题；

成像对焦单元，实现图像采集单元及激光测振单元的径向移动，从而实现不同型号筛管微小缝隙的高质量成像；它包括运动控制器、交流伺服电机、伺服驱动器、高精度滚珠丝杠及相应联轴器、光栅尺、限位开关、基座、运动滑块及可与图像采集单元、激光测振单元装配的连接装置；其中运动控制器为可编程逻辑控制器PLC，输出高速脉冲给交流伺服驱动器，并通过信号转接器接受来自于光栅尺动尺读数头的信号；伺服驱动器直接驱动交流伺服电机的运行，进而带动高精度滚珠丝杠转动，使得滑块及装配其上的图像采集单元和激光测振单元发生平移，实现装置对不同外径筛管的对焦成像功能；

上位机单元，控制整个装置的运行，包括上位机硬件及控制软件，它分别通过计算机接口与上述三个单元通信，实现图像采集单元中相机的参数设置、图像数据的获取、分析与存储；激光测振单元中测距仪的初始化设置与数据接收，及成像对焦单元的定位控制；上位机单元中还封装了缝隙的检测算法，综合上述各单元获取的信息进行绕丝筛管缝隙值的解算，缝隙相对误差的求取、不合格率统计，并提供图像显示、实时报警、数据入库功能。

所述的面阵工业相机采用2k×1k以上分辨率，30f/s以上帧频，单像元横向尺寸大于5um的黑白相机；高分辨率使得检测装置具有较大的视场，提高像元尺寸可以充分展现被测物细节，较高的帧频才能降低实际加工的运动模糊影响，从而实现对筛管缝隙的高质量成像。

所述显微镜头为放大倍率在×1.5以上，最大兼容CCD靶面在2/3英寸以上，工作距离在50-100mm间的C口光学镜头，可以实现对微小缝隙的真实放大聚焦，为高精度检测的实现打下基础。

所述球积分光源为具有碗状内壁以及顶部具有仿同轴照射的白色高亮度光源，其碗状内壁可以均匀反射从底部发射的光线，使被测筛管表面的照度均匀，缝隙边缘成像清晰。

所述图像采集卡为具有CameraLink数字接口的数据到主机传输速率大于200MB/s的高速采集卡，实现对高帧频工业相机所产生模拟信号的实时A/D转换与向上位机传输；若选用1394接口的相机，则无需图像采集卡。

所述激光测距仪为精度在0.1mm以内，检测距离小于100mm，开关频率大于500HZ，具有RS485接口的单点激光测距仪；该测距仪控制接口简单，采样频率高，可以实现筛管筛丝与激光测振单元间距离的高精度距离检测。

所述光栅尺为准确度等级高于±0.005mm的增量式光栅尺，可以实现直线运动位置的高精度检测，为测量不同型号筛管时图像采集单元的准确定位奠定基础。

所述上位机单元中的上位机为至少具有两个串口、一个1394口、一个PCI插槽，系统内存大于2GB，支持Windows XP操作系统的工控机，具有较高的可靠性。

所述上位机单元具体实现过程如下：

a.激光测振单元与成像对焦单元初始化：上位机单元设置激光测振单元的串口相关参数，连接激光测距仪，设置激光脉冲的发射频率；设定成像对焦单元的功能参数，所述功能参数包括控制串口号、波特率、进给速度，并根据当前所测筛管的型号，选择先期标定好的径向调整值；

b.控制成像对焦单元到达指定对焦位置；

c.图像采集单元初始化：设定采集通道，连接面阵工业相机；根据硬件配置及现场光照情况，结合实际采集到的筛管图像，下达相机的调参指令，获取高质量的缝隙放大成像；与此同时，设定缝隙检测中图像分割的阈值；

d.在检测过程中，上位机单元实时接收图像采集单元与激光测振单元上传的数据，以作进一步处理；

e.解算缝隙尺寸：上位机单元对采集到的图像予以实时显示，经过增强、去噪等前期处理，分析该帧图像上水平方向的灰度变化，进行图像分割，提取物条与缝隙在图像上的具体区域；依据激光测振单元的数据，调用相应的成像系数解算缝隙的实际物理尺寸，实时存储在Excel中；其中，成像参数因所测缝隙距图像采集单元的远近不同而不同，在装置初次安装使用时，用标定块予以标定，存储在上位机的成像参数库中；

f.计算缝隙加工是否在误差范围内，若超出误差范围，则不合格缝隙数增加一条。

g.在线统计缝隙加工的不合格率，当不合格率大于此种型号筛管的不合格率阈值时，则上位机给出报警，提醒操作者作出决策；反之则进入下一步。

h.判断绕丝筛管是否加工完毕，若加工完毕，装置停止工作，反之则进入第e步，继续进行检测。

本发明与现有技术相比的优点在于：

(1)本发明装置使用上位机单元统一控制各单元工作，采用面阵工业相机对筛管缝隙进行实时成像，上位机单元进行处理与结果显示，为无接触检测，因此检测方便，自动化程度高，可长时间工作，没有因人员疲劳导致出错的现象；

(2)本发明装置可以与实际绕丝筛管加工系统无缝对接，构成闭环生产控制，实时检测绕丝缝隙的加工质量，修正源头工艺参数，避免对原材料的浪费；

(3)本发明装置使用面阵工业相机，在满足测量要求的前提下，可以通过改变相机的纵向分辨率，提高系统采样频率，避免了绕丝筛管在线生产时自身运动产生的成像模糊现象；

(4)本发明装置利用显微镜头对微小缝隙放大成像，解算缝隙实际尺寸，因此检测精度达到±0.3μm，高于手动筛规检测精度；

(5)本发明装置利用激光测振单元计算当前所测筛管缝隙与图像采集单元的距离，调用不同的成像系数进行缝隙实际值解算，有效解决了绕丝筛管在线生产时的径向振动问题；

(6)本发明装置使用成像对焦单元来调整图像采集单元与激光测振单元的径向定位值，使得该装置适用于多种不同外径的绕丝筛管，装置的应用范围广。

附图说明

图1为本发明检测装置的系统结构图；

图2为本发明所用的标定块实际成像；

图3为本发明装置的工作流程图；

图4a和图4b为实际的绕丝筛管外观图；

图5为本发明解算筛管缝隙值示意，其中图5a为实际筛管在图像采集单元中的成像，图5b为筛管缝隙图像阈值分割。

具体实施方式

如图1所示，本发明的绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于包括：图像采集单元1、激光测振单元2、成像对焦单元3及上位机单元4，其中

图像采集单元1，实现对被测筛管5微小缝隙的真实放大成像，它包括面阵工业相机11、转接口12、显微镜头13、球积分光源14及图像采集卡15；其中面阵工业相机11与显微镜头13通过转接口12相连；球积分光源14罩在显微镜头13前端，均匀反射从底部发射的光线，使被测筛管5表面的照度均匀，缝隙边缘成像清晰；图像采集卡15通过数据线与面阵工业相机11连接，从面阵工业相机11获取被测筛管5的模拟图像，该模拟图像信号经A/D转换传送给上位机单元4进行处理、存储和传输；图像采集单元1中的图像采集卡15安装在上位机单元4中的PCI插槽41中，图像采集单元1的其余部件则布置在成像对焦单元3上；

激光测振单元2，用于精确测量当前所测筛管5位置与图像采集单元1的距离值，它包括激光测距仪21、485/232转接口22及RS232串口线23，激光测距仪21测量出当前所测筛管5位置与图像采集单元1的距离值后通过485/232转接口22和RS232串口线23反馈给上位机单元4，从而辅助上位机单元4决策出当前图像采集单元1的成像系数，解决绕丝筛管实际在线加工过程中径向振动对成像规律的影响问题；

成像对焦单元3，实现图像采集单元1及激光测振单元2的径向移动，从而实现不同型号筛管微小缝隙的高质量成像；它包括运动控制器31、交流伺服电机32、伺服驱动器33、高精度滚珠丝杠及相应联轴器34、光栅尺35、基座36、运动滑块37及可与图像采集单元1、激光测振单元2装配的连接装置38；其中运动控制器31为可编程逻辑控制器PLC，输出高速脉冲给交流伺服驱动器33，并通过信号转接器39接受来自于光栅尺35动尺读数头的信号；伺服驱动器33直接驱动交流伺服电机32的运行，进而带动高精度滚珠丝杠34转动，使得滑块37及装配其上的图像采集单元1和激光测振单元2发生平移，实现装置对不同外径筛管5的对焦成像功能；

上位机单元4，控制整个装置的运行，包括上位机硬件及控制软件，它分别通过计算机接口与上述三个单元通信，实现图像采集单元1中相机的参数设置、图像数据的获取、分析与存储；激光测振单元2中测距仪的初始化设置与数据接收，及成像对焦单元3的定位控制；上位机单元4中还封装了缝隙的检测算法，综合上述各单元获取的信息进行绕丝筛管缝隙值的解算，缝隙相对误差的求取、不合格率统计，并提供图像显示、实时报警、数据入库功能。

将各单元相关部件进行装配，连接好供电与信号线，首先进行整个装置关键部件的开发。为安装在上位机PCI插槽中的图像采集卡15安装驱动程序，基于驱动程序提供的API接口函数，在VC++6.0开发环境中实现对图像采集卡15的系列操作，包括设置连接相机类型、单帧分辨率、像元深度、板上内存大小、控制信号源等参数，以及图像采集线程的开启与结束；与此同时，将CameraLink接口16虚拟成串口，遵循面阵工业相机11的底层协议，即可编程实现上位机单元4对图像采集单元1中面阵工业相机11的参数设置。本发明在面阵工业相机11控制信号源上采用内部触发方式，一旦开启了图像采集线程，图像采集卡15即以固定的时钟频率获取面阵工业相机11所采集的图像信号，上位机单元4在图像采集线程中对图像采集卡15内存中的数据进行实时拷贝，以位图的形式在上位机单元4中进行实时显示。依据激光测距仪21的底层控制指令，对激光测振单元2进行开发，上位机单元4以串口控制发送相应命令字方式实现对测距仪21的参数设置与数据接收。对成像对焦单元3的PLC运动控制器31进行内部梯形图编程，使用高速脉冲指令产生运动所需的电平信号，输入触点接收来自于信号转接器39的光栅尺35信号，对直线位置进行精确闭环检测；通过循环扫描方式，PLC控制器31内部程序检测输入触点、数据寄存器、内部继电器等状态的变化，执行相关的指令，进而实现成像对焦单元3的定位控制；上位机单元4与PLC控制器31的通信遵循PLC封装的串口通信协议，数据传输采用ASCII码的形式，由PLC对指令进行相应响应。

在装置关键部件成功集成开发的基础上，进行装置的前期标定，主要包括两个工作：

对不同型号的绕丝筛管5进行成像对焦单元3径向对焦位置的标定。安装好筛管后，通过上位机4控制成像对焦单元3微调进给，实现标定块的清晰成像，记录下此时光栅尺35的检测值；更换不同型号的筛管5，重复上述工作，即可完成系列筛管的对焦位置标定工作。

对图像采集单元1的成像系数进行标定。本发明选择带有标定线的标定块作标定实验；制作含有Δw(单位mm)间隔标定线的标定块，要求前端面为光滑平面，布置在显微镜头13的前端，保证标定块前端面与镜头光轴垂直，控制成像对焦单元3径向进给，实现标定块的清晰成像(如图2)，读取此时激光测振单元2得到的测量值d_i；若得到标定线间隔像素数为N，则成像参数K_RI取为标定线实际物理宽度与标定线间距成像点数的比值；有：

$K_{\mathrm{RI}}=\frac{\mathrm{\Δw}}{N}---\left(1\right)$

其中Δw代表标定线的间距。

由于筛管的径向振动幅度差值在±5mm间，采取相对运动策略，固定标定块不动，取0.1mm的步长，在±5mm范围内微调成像对焦单元3，进行离散标定，计算不同成像距离下的K_RI值。每一组数据(d_i，K_RI)记录了确定振动位置的成像系数值，多次实验，即可完成成像参数库的标定工作。

如图3所示，本发明装置的整个工作流程具体如下：

第一步，确认部件供电、信号线正确连接，装置上电，成像对焦单元3自动归零，等待上位机单元4指令；

第二步，激光测振单元2与成像对焦单元3初始化：利用上位机单元4设置激光测振单元2的串口相关参数，连接激光测距仪21，设置激光脉冲的发射频率；设定成像对焦单元3的功能参数(控制串口号、波特率、进给速度等)，并根据当前所测筛管5的不同型号，选择事先标定好的径向调整值；

第三步，成像对焦单元3到达指定对焦位置；

第四步，图像采集单元1初始化：设定采集通道，连接面阵工业相机11；根据硬件配置及现场光照情况，结合实际采集到的筛管图像，依据面阵工业相机11内部封装的协议，下达相机的调参指令(包括拍摄模式、帧频、曝光增益及曝光时间等)，获取高质量的缝隙放大成像；与此同时，设定缝隙检测中图像分割的阈值；

第五步，启动在线检测按钮，图像采集单元1与激光测振单元2实时将数据传给上位机单元4，供上位机单元4作进一步处理。实际的绕丝筛管5，如图4所示，由于筛管绕丝与缝隙的光反射性能不同，使得其在面阵工业相机11像敏面上感光不同，物条区段成像灰度值较大，而在缝隙处成像的灰度值较小，因此会形成错落有致的条纹图像，如图5a所示。

第六步，解算缝隙尺寸。

在检测过程中，面阵工业相机11以一定的帧频连续采集图像，上位机单元4进行实时显示；对图像经过增强、去噪等前期处理，分析该帧图像上水平方向的灰度变化，进行图像分割，提取物条与缝隙在图像上的具体区域，如图5b所示，有：

S_i＝F(G_T)，i＝0，1，2...n    (2)

其中，

S_i为检测开始后所测第i个缝隙的图像测量值(单位为像素)；

S_T为图像分割的灰度阈值，当被测筛管确定后，由于球面积分光源(14)的功率及安放位置已经确定，该阈值为一确定的值；装置初次使用时，可现场实验，将G_T标定出，预先存储在上位机软件4中。

F(G_T)表示缝隙区段成像灰度在G_T灰度阈值下的像素点数。

根据当前激光测振单元2的数据，经下列公式解算，得出实际的缝隙值，实时存储在Excel中：

L_i＝S_iK_RI    (3)

其中L_i为第i个缝隙的实际值；成像参数K_RI通过公式(1)计算得出，已经在前期标定中解算出结果，只需据激光测振数据调用成像参数库中的相应值即可。

第七步，计算缝隙加工的相对误差

对于当前检测的缝隙值，有相对误差判别式：

$\frac{L_i-L_T}{L_T}\×100\%\≥\mathrm{\ϵ}---\left(4\right)$

其中，L_T为当前所测筛管缝隙的理论设计值，ε为所要求的相对误差阈值，根据产品加工精度的要求不同而不同，可以根据实际情况设定。

若(4)式成立，则不合格缝隙的检测条数N_out增加一条。

第八步，在线统计缝隙加工的不合格率

在相对误差求取的基础上，有缝隙不合格率计算公式：

$\frac{N_{\mathrm{out}}}{N_{\mathrm{total}}}\×100\%\≥\mathrm{\ψ}---\left(\text{5}\right)$

其中，N_out为不合格缝隙的检测条数，N_total为检测缝隙的总条数，ψ为检测不合格率阈值，由筛管实际使用方提出。若(5)式成立，则本发明装置则给出报警，提醒操作者作出决策；反之则进入下一步。

第九步，判断绕丝筛管5是否加工完毕。

若加工完毕，则装置停止工作，反之进入第六步，继续进行检测。

本发明未详细阐述部分属于本领域公知技术。

Claims (9)

1.一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于包括：图像采集单元(1)、激光测振单元(2)、成像对焦单元(3)及上位机单元(4)，其中：

图像采集单元(1)，实现对被测筛管(5)微小缝隙的真实放大成像，它包括面阵工业相机(11)、转接口(12)、显微镜头(13)、球积分光源(14)及图像采集卡(15)；其中面阵工业相机(11)与显微镜头(13)通过转接口(12)相连；球积分光源(14)罩在显微镜头(13)前端，均匀反射从底部发射的光线，使被测筛管(5)表面的照度均匀，缝隙边缘成像清晰；图像采集卡(15)通过数据线与面阵工业相机(11)连接，从面阵工业相机(11)获取被测筛管(5)的模拟图像，该模拟图像信号经A/D转换传送给上位机单元(4)进行处理、存储和传输；图像采集单元(1)中的图像采集卡(15)安装在上位机单元(4)中的PCI插槽中，图像采集单元(1)的其余部件则布置在成像对焦单元(3)上；

激光测振单元(2)，用于精确测量当前所测筛管(5)位置与图像采集单元(1)的距离值，它包括激光测距仪(21)、485/232转接口(22)及RS232串口线(23)，激光测距仪(21)测量出当前所测筛管(5)位置与图像采集单元(1)的距离值后通过485/232转接口(22)和RS232串口线(23)反馈给上位机单元(4)，从而辅助上位机单元(4)决策出当前图像采集单元(1)的成像系数，解决绕丝筛管实际在线加工过程中径向振动对成像规律的影响问题；

成像对焦单元(3)，实现图像采集单元(1)及激光测振单元(2)的径向移动，从而实现不同型号筛管微小缝隙的高质量成像；它包括运动控制器(31)、交流伺服电机(32)、伺服驱动器(33)、滚珠丝杠及相应联轴器(34)、光栅尺(35)、基座(36)、运动滑块(37)及与图像采集单元(1)、激光测振单元(2)装配的连接装置(38)；其中运动控制器(31)为可编程逻辑控制器PLC，输出高速脉冲给交流伺服驱动器(33)，并通过信号转接器(39)接受来自于光栅尺(35)动尺读数头的信号；交流伺服驱动器(33)直接驱动交流伺服电机(32)的运行，进而带动滚珠丝杠(34)转动，使得运动滑块(37)及装配其上的图像采集单元(1)和激光测振单元(2)发生平移，实现装置对不同外径筛管(5)的对焦成像功能；

上位机单元(4)，控制整个装置的运行，它分别通过计算机接口与上述图像采集单元(1)、激光测振单元(2)和成像对焦单元(3)通信，实现图像采集单元(1)中相机的参数设置、图像数据的获取、分析与存储；激光测振单元(2)中测距仪的初始化设置与数据接收，及 成像对焦单元(3)的定位控制；上位机单元(4)中还封装了缝隙的检测算法，综合上述各单元获取的信息进行绕丝筛管缝隙值的解算，缝隙相对误差的求取、不合格率统计，并提供图像显示、实时报警、数据入库功能。

2.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述的面阵工业相机(11)采用2k×1k以上分辨率，30f/s以上帧频，单像元横向尺寸大于5um的黑白相机。

3.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述显微镜头(13)为放大倍率在×1.5以上，最大兼容CCD靶面在2/3英寸以上，工作距离在50-100mm间的C口光学镜头。

4.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述球积分光源(14)为具有碗状内壁以及顶部具有仿同轴照射的白色高亮度光源。

5.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述图像采集卡(15)为具有CameraLink数字接口(16)的数据到主机传输速率大于200MB/s的高速采集卡；若选用1394接口的相机，则无需图像采集卡。

6.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述激光测距仪(21)为精度在0.1mm以内，检测距离小于100mm，开关频率大于500HZ，具有RS485接口的单点激光测距仪。

7.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述光栅尺(35)为准确度等级高于±0.005mm的增量式光栅尺。

8.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述上位机单元(4)中的上位机为至少具有两个串口、一个1394口、一个PCI插槽(41)，系统内存大于2GB，支持Windows XP操作系统的工控机。

9.根据权利要求1所述的一种绕丝筛管微小缝隙的非接触在线检测装置，其特征在于：所述上位机单元(4)具体实现过程如下：

a.激光测振单元(2)与成像对焦单元(3)初始化：上位机单元(4)设置激光测振单元(2)的串口相关参数，连接激光测距仪(21)，设置激光脉冲的发射频率；设定成像对焦单元(3)的功能参数，所述功能参数包括控制串口号、波特率、进给速度，并根据当前所测筛管(5)的型号，选择先期标定好的径向调整值；

b.控制成像对焦单元(3)到达指定对焦位置；

c.图像采集单元(1)初始化：设定采集通道，连接面阵工业相机(11)；根据硬件配置及现场光照情况，结合实际采集到的筛管图像，下达相机的调参指令，获取高质 量的缝隙放大成像；与此同时，设定缝隙检测中图像分割的阈值；

d.在检测过程中，上位机单元(4)实时接收图像采集单元(1)与激光测振单元(2)上传的数据，以作进一步处理；

e.解算缝隙尺寸：上位机单元(4)对采集到的图像予以实时显示，经过增强、去噪前期处理，分析该帧图像上水平方向的灰度变化，进行图像分割，提取物条与缝隙在图像上的具体区域；依据激光测振单元(2)的数据，调用相应的成像参数解算缝隙的实际物理尺寸，实时存储；

f.计算缝隙加工是否在误差范围内，若超出误差范围，则不合格缝隙数增加一条；

g.在线统计缝隙加工的不合格率，当不合格率大于此种型号筛管(5)的不合格率阈值时，则上位机单元(4)给出报警，提醒操作者作出决策；反之则进入下一步；

h.判断绕丝筛管(5)是否加工完毕，若加工完毕，装置停止工作，反之则进入第e步，继续进行检测。 

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