CN101763586A - 一种erp系统及其原料耗用的监控方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明适用于信息处理领域，提供了一种ERP系统及其原料耗用的监控方法和装置，所述方法包括：在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量；当原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，将原料的实际剩余量设置为耗用完毕，结束对所述原料耗用的监控。本发明实施例在监测到原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置原料的实际剩余量为耗用完毕，从而使企业相关负责人可以根据监控到的原料的实际剩余量来确定是否需要继续对该原料的耗用进行监控，并在监控到原料的实际剩余量为耗用完毕时，及时的结束对原料耗用的监控，从而实现对原料耗用的精准监控，同时降低企业对原料耗用的监控成本。

Description

一种ERP系统及其原料耗用的监控方法和装置

技术领域

本发明属于信息处理领域，尤其涉及一种ERP系统及其原料耗用的监控方法和装置。

背景技术

随着信息处理技术的不断发展和完善，数据系统，如企业资源规划(Enterprise Resource Planning)系统等在企业管理中应用的越来越普遍，特别的，数据系统被广泛的应用于企业生产过程中对原料、半成品、在制品和成品的监控。在通过数据系统对原料耗用进行监控时，为了降低企业的管理成本，一般采用倒冲的方式对原料耗用进行监控。其中倒冲是指在成品入库时根据预设的原料耗用公式推算原料的理论耗用值。

现有的采用倒冲方式对原料耗用进行监控的方法主要包括如下两种方式：

第一种原料耗用的监控方法是按照设计部提供的“标准用量”推算出在本次成品入库时，原料的理论耗用值。这种方法一般要求加工工艺比较稳定，很少出现报废和返工的情况，否则将导致原料的实际耗用值与系统中监控到的原料的理论耗用值不一致，导致原料耗用的监控不准确。

第二种原料耗用的监控方法是根据本次入库的成品数量占整个加工批次的比例来分摊原料的投料计划量。举例说明如下：如果加工批次为30个，本次入库的成品数据量为10个，投料计划中A原料的投料计划量为20个，那么当本次入库10个成品时，则A原料的本次理论耗用量为20*(10/30)，本次理论剩余量为20-20*(10/30)。通过这种方式可以得到与原料的实际耗用量较接近的理论耗用量，从而实现对原料的精准监控。

但在数据系统中一般都存在数据精度的概念，即设置每种原料、半成品、在制品以及成品的最好计量。在设置数据精度时，一般根据原料、半成品、在制品和成品的衡量单位的不同，一般需要为对应于不同原料、半成品、在制品和成品的数据设置不同的数据精度。举例说明如下：对于成品“自行车”来说，其衡量单位一般为“辆”，则数据系统中出现的所有衡量自行车的数据的精度一般设置为0。

由于在第二种原料耗用的监控方法中存在除法，从而存在无法整除的情况，如20*(10/30)中的10/30。在这种情况下，计算机系统一般是根据预先设置的数据精度10/30处理成小数(如0.33)。此时，不仅造成数据的精度误差，而且经过多次的误差累计后，将造成原料的理论耗用值与实际耗用值相差巨大，而难以准确的对原料耗用进行监控。另外将造成成品已全部入库完毕，但监控到的原料的剩余量不为0，此时，原料耗用的跟踪人员会误认为还有成品没有加工出来而持续对该原料进行关注，导致原料耗用的监控需要耗费巨大的资源。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种原料耗用的监控方法，旨在解决现有的原料耗用监控方法难以精准的对原料耗用进行监控，且监控成本高的问题。

本发明实施例是这样实现的，一种原料耗用的监控方法，所述方法包括下述步骤：

在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量；

当原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，将原料的实际剩余量设置为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控。

本发明实施例的另一目的在于提供一种原料耗用的监控装置，所述装置包括：

理论剩余量获取单元，用于在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量；

误差判断单元，用于判断所述理论剩余量获取单元获取的原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的原料精度误差；

第一实际剩余量获取单元，用于在所述误差判断单元判定原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置本次原料的实际剩余量为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控。

本发明实施例的另一目的在于提供一种ERP系统，所述系统包括所述原料耗用的监控装置。

在本发明实施例中，当监测到原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置原料的实际剩余量为耗用完毕，从而使企业相关负责人可以根据监控到的原料的实际剩余量为耗用完毕来判定不需要继续对该原料的耗用进行监控，及时的结束对原料耗用的监控，从而实现对原料耗用的精准监控，同时降低企业对原料耗用的监控成本。

附图说明

图1是本发明实施例提供的原料耗用的监控方法的实现流程图；

图2是本发明实施例提供的原料耗用的监控装置的结构框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明实施例中，在每次成品入库时，获取加工该成品所需要的原料的理论剩余量，当原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置原料的实际剩余量为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控，从而实现对原料耗用的精准监控。

本发明实施例提供了一种ERP系统及其原料耗用的监控方法和装置：

所述方法包括：在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量；当原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，将原料的实际剩余量设置为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控。

所述装置包括：理论剩余量获取单元，用于在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量；

误差判断单元，用于判断所述理论剩余量获取单元获取的原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的原料精度误差；

第一实际剩余量获取单元，用于在所述误差判断单元判定原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置原料的实际剩余量为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控。

所述ERP系统包括所述原料耗用的监控装置。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

图1示出了本发明实施例提供的原料耗用的监控方法的实现流程，详述如下：

在步骤S101中，在每次成品入库时，获取加工该成品所需要的原料的理论剩余量。其具体步骤如下：

A、在每次成品入库时，根据本次入库的成品量、成品的计划量和原料的投料计划量获取本次原料的理论耗用量。

在本发明实施例中，在进行成品加工前，一般均要设置成品的计划量和原料的投料计划量。其中成品的计划量是指计划生产某成品的总数量，原料的投料计划量是指要生产计划量的成品时，计划投入的原料的数量。举例说明如下：当计划生产成品A的总数量为M，即成品的计划量为M，则生产M数量的成品A时，计划投入的原料的数量为N，即原料的投料计划量为N。当加工某成品需要多种原料时，需要预先设置成品的计划量以及加工该成品所需要的每种原料的投料计划量。

其中根据本次入库的成品量、成品的计划量和原料的投料计划量获取本次原料的理论耗用量的具体步骤如下：

L＝N*(S/M)，其中L为本次原料的理论耗用量，N为原料的投料计划量，S为本次入库的成品量，M为成品的计划量。

在计算原料的理论耗用量时，由于存在无法整除的情况，此时，需要根据预先设置的与该原料对应的数据精度(在以后的说明中，将预先设置的与原料对应的数据精度称为原料精度)将计算结果处理成小数。为了使计算得到的原料的理论耗用量更准确，在本发明的优选实施例中，在计算原料的理论耗用量时，将预设的原料精度增大一位。举例说明如下：

如果预设的原料精度为2，即0.01，则在计算原料的理论耗用量时，增大一位原料精度后，其精度为0.001。

B、根据本次原料的理论耗用量和原料的投料计划量，或者本次原料的理论耗用量和上次原料的实际剩余量获取本次原料的理论剩余量。其具体过程如下：

K＝N-L，其中K为本次原料的理论剩余量，N为原料的投料计划量，L为本次原料的理论耗用量；

或者K＝K1-L，其中K为本次原料的理论剩余量，K1为上次原料的实际剩余量，L为本次原料的理论耗用量。

在获取加工该成品所需要的原料的理论剩余量时，由于加工该成品所需要的原料可能很多，此时，可以根据企业内部对原料的监控需求，获取加工该成品所需要的所有原料的理论剩余量，或者部分原料的理论剩余量。

在步骤S102中，判断原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的原料精度误差，如果是，执行步骤S103，否则，执行步骤S104。

在本发明实施例中，可以根据企业对原料管理的严格程度设置原料精度误差，根据企业对原料管理的严格程度，可以将原料精度误差设置为一个原料精度或者多个原料精度。如当原料精度为0.01，原料精度误差设置为一个原料精度时，则该原料精度误差＝0.01*1＝0.01，而当原料精度误差设置为三个原料精度时，则该原料精度误差＝0.01*3＝0.03。

另外，在设置原料精度误差时，可以为每种原料设置对应的原料精度误差，此时，在判断原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的原料精度误差时，需要判断原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的与该原料对应的原料精度误差。

在步骤S103中，设置本次原料的实际剩余量为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控。

在本发明实施例中，当原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，则意味着该原料已耗用完毕，企业不需要再持续对该原料的耗用进行监控。此时，通过设置原料的实际剩余量为耗用完毕，从而使企业相关负责人可以根据监控到的原料的实际剩余量为耗用完毕来判定不需要继续对该原料的耗用进行监控，及时的结束对原料耗用的监控，从而实现对原料耗用的精准监控，同时降低企业对原料耗用的监控成本。

在具体实现时，设置本次原料的实际剩余量为耗用完毕的方式可以为将本次原料的实际剩余量设置为0。当然还可以采用其他方式表示本次原料的实际剩余量为耗用完毕，在此不再一一举例说明。

为了使用户可以更好的对原料的耗用进行更细致、更精准的监控，在本发明的优选实施例中，该方法还包括下述步骤：

根据本次入库的成品量、成品的计划量和原料的投料计划量获取本次原料的理论耗用量；其具体过程如上所述，在此不再赘述。

根据本次原料的理论耗用量与本次原料的理论剩余量获取本次原料的实际耗用量。获取的本次原料的实际耗用量为本次原料的理论耗用量与本次原料的理论剩余量之和，采用公式说明如下：

L1＝L+K，其中L1为本次原料的实际耗用量，L为本次原料的理论耗用量，K为本次原料的理论剩余量。

在本发明实施例中，当在计算原料的理论耗用量时，放大了一位原料精度进行计算，则在计算本次原料的实际耗用量时，需要根据原料精度对结果进行截位处理，其中根据原料精度对结果进行截位处理是指根据原料的数据精度对结果进行四舍五入。

在步骤S104中，设置本次原料的实际剩余量为原料的投料计划量与本次原料的实际耗用量之差，或者上次原料的实际剩余量与本次原料的实际耗用量之差。采用公式说明如下：

K2＝N-L1，其中K2为本次原料的实际剩余量，N为原料的投料计划量，L1为本次原料的实际耗用量。

或者K2＝K1-L1，其中K2为本次原料的实际剩余量，K1为上次原料的实际剩余量，L1为本次原料的实际耗用量。其中本次原料的实际耗用量为本次原料的理论耗用量。在本发明实施例中，当在计算原料的理论耗用量时，放大了一位原料精度进行计算，则在计算本次原料的实际耗用量时，需要根据原料精度对结果进行截位处理。

以下以一个具体的实例对本发明实施例提供的原料耗用的监控方法进行详细的描述，但不以该实例为限：

假设在产品A的加工过程中会耗用原料B，现计划生产300个A(即成品A的计划量M为300个)，计划总投入原料B需要100吨(即原料的投料计划量N为100吨)，而加工成品A的每天的产能为100个，每天加工完100个成品A后就放入到仓库(即每次成品的入库量S为100)，假设预设的原料B对应的原料精度为2(即为0.01)，预设的原料精度误差为一个原料精度(即为0.01)，则采用图1所示的方法处理后，得到表1.1所示的原料B的监控记录：

表1.1

入库批次	成品的入库量	原料的理论耗用量	原料的理论剩余量	是否小于或等于原料精度误差	原料的实际耗用量	原料的实际剩余量
							第一次	100	33.333.	66.667	否	33.33	66.67
第二次	100	33.333	33.337	否	33.33	33.34
							第三次	100	33.333	0.007	是	33.34	0

具体说明如下：在第一次成品入库时，成品A的入库量为100个，原料B的投料计划量为100吨，成品A的计划量为300个，则本次原料B的理论耗用量＝原料B的投料计划量*(成品A的入库量/成品A的计划量)＝100*(100/300)＝33.333。本次原料B的理论剩余量＝原料B的投料计划量-本次原料B的理论耗用量＝100-33.333＝66.667。由于本次原料B的理论剩余量大于预设的原料精度误差，所以，本次原料B的实际耗用量＝Round(理论耗用量)，其中Round(理论耗用量)是指根据原料精度对理论耗用量进行截位处理后的结果。本次原料的实际剩余量＝原料B的投料计划量-本次原料B的实际耗用量＝100-33.33＝33.34。

第二次成品入库时的具体过程与第一次成品入库时的过程类似，在此不再赘述。

第三次成品入库时，本次原料B的理论耗用量＝原料B的投料计划量*(成品A的入库量/成品A的计划量)＝100*(100/300)＝33.333。本次原料B的理论剩余量＝上次原料B的实际剩余量-本次原料B的理论耗用量＝33.34-33.333＝0.007。由于本次原料B的理论剩余量0.007小于预设的原料精度误差0.01，所以，本次原料B的实际耗用量＝Round(本次原料B的理论耗用量+本次原料B的理论剩余量)＝Round(33.333+0.007)＝33.34。本次原料的实际剩余量为0。

图2示出了本发明实施例提供的原料耗用的监控装置，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部份。该原料耗用的监控装置可以是内置于ERP系统中的软件单元、硬件单元或者软硬件相结合的单元，或者作为独立的挂件集成到ERP系统或者ERP系统的应用系统中。其中：

理论剩余量获取单元1在每次成品入库时，获取加工该成品所需要的原料的理论剩余量。该理论剩余量获取单元1包括理论耗用量获取模块11和理论剩余量获取模块12。其中：

理论耗用量获取模块11在每次成品入库时，根据本次入库的成品量、成品的计划量和原料的投料计划量获取本次原料的理论耗用量。

其中成品的计划量是指计划生产某成品的总数量，原料的投料计划量是指要生产计划量的成品时，计划投入的原料的数量。其中根据本次入库的成品量、成品的计划量和原料的投料计划量获取本次原料的理论耗用量的具体步骤如下：

L＝N*(S/M)，其中L为本次原料的理论耗用量，N为原料的投料计划量，S为本次入库的成品量，M为成品的计划量。在计算原料的理论耗用量时，由于存在无法整除的情况，此时，需要根据预先设置的与该原料对应的数据精度将计算结果处理成小数。为了使计算得到的原料的理论耗用量更准确，在本发明的优选实施例中，在计算原料的理论耗用量时，放大一位原料精度，其中原料精度是指与原料对应的数据的精度。

理论剩余量获取模块12根据理论耗用量获取模块11获取的本次原料的理论耗用量和预设的原料的投料计划量，或者本次原料的理论耗用量和上次原料的实际剩余量获取本次原料的理论剩余量。其具体过程如下：

K＝N-L，其中K为本次原料的理论剩余量，N为原料的投料计划量，L为本次原料的理论耗用量；

或者K＝K1-L，其中K为本次原料的理论剩余量，K1为上次原料的实际剩余量，L为本次原料的理论耗用量。

误差判断单元2判断原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的原料精度误差。

在本发明的优选实施例中，该装置还包括原料精度误差配置单元7。该原料精度误差配置单元7接收用户输入的原料精度配置指令，并将该原料精度配置指令指定的原料精度误差配置为该原料精度配置指令指定的原料精度误差。在本发明实施例中，可以根据企业对原料管理的严格程度设置原料精度误差，根据企业对原料管理的严格程度，可以将原料精度误差设置为一个原料精度或者多个原料精度。

另外，在设置原料精度误差时，可以为每种原料设置对应的原料精度误差，此时，在判断原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的原料精度误差时，需要判断原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的与该原料对应的原料精度误差。

第一实际剩余量获取单元3在误差判断单元2判定原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置本次原料的实际剩余量为耗用完毕。

为了使用户可以更好的对原料的耗用进行更细致、更精准的监控，在本发明的优选实施例中，该装置还包括第一实际耗用量获取单元4。该第一实际耗用量获取单元4在误差判断单元2判定原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，根据L1＝L+K获取本次原料的实际耗用量，其中L1为本次原料的实际耗用量，L为理论耗用量获取模块获取的本次原料的理论耗用量，K为理论剩余量获取模块获取的本次原料的理论剩余量。

为了使用户可以更好的对原料的耗用进行更细致、更精准的监控，在本发明的优选实施例中，该装置还包括第二实际耗用量获取单元5。该第二实际耗用量获取单元5在误差判断单元2判定原料的理论剩余量大于预设的原料精度误差时，设置本次实际耗用量为理论耗用量获取模块11获取的本次原料的理论耗用量。在本发明实施例中，当在计算原料的理论耗用量时，放大了一位原料精度进行计算，则在计算本次原料的实际耗用量时，需要根据原料精度对结果进行截位处理。

在本发明的优选实施例中，该装置还包括第二实际剩余量获取单元6。该第二实际剩余量获取单元6在误差判断单元2判定原料的理论剩余量大于预设的原料精度误差时，设置本次原料的实际剩余量为原料的投料计划量与本次原料的实际耗用量之差，或者上次原料的实际剩余量与本次原料的实际耗用量之差。采用公式说明如下：

K2＝K1-L1，其中K2为本次原料的实际剩余量，K1为上次原料的实际剩余量，L1为本次原料的实际耗用量。其中本次原料的实际耗用量为本次原料的本次原料的理论耗用量。在本发明实施例中，当在计算原料的理论耗用量时，放大了一位原料精度进行计算，则在计算本次原料的实际耗用量时，需要根据原料精度对结果进行截位处理。

在本发明实施例中，当监测到原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置原料的实际剩余量为耗用完毕，从而使企业相关负责人可以根据监控到的原料的实际剩余量为耗用完毕来判定不需要继续对该原料的耗用进行监控，及时的结束对原料耗用的监控，从而实现对原料耗用的精准监控，同时降低企业对原料耗用的监控成本。同时在每次成品入库时，计算并存储加工该成品所需要的原料的理论耗用量、实际耗用量、理论剩余量和实际剩余量，从而实现对原料耗用的全方位监控，以使对原料耗用的监控更精准，降低企业对原料耗用的监控成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种原料耗用的监控方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：

在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量；

当原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，将原料的实际剩余量设置为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量的步骤具体包括：

在每次成品入库时，根据L＝N*(S/M)获取本次原料的理论耗用量，其中L为本次原料的理论耗用量，N为原料的投料计划量，S为本次入库的成品量，M为成品的计划量；

根据本次原料的理论耗用量和原料的投料计划量，或者本次原料的理论耗用量和上次原料的实际剩余量获取本次原料的理论剩余量。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，当原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，所述方法还包括下述步骤：

根据L1＝L+K获取本次原料的实际耗用量，其中L1为本次原料的实际耗用量，L为本次原料的理论耗用量，K为本次原料的理论剩余量。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，当原料的理论剩余量大于预设的原料精度误差时，所述方法还包括下述步骤：

设置本次原料的实际耗用量为本次原料的理论耗用量；

设置本次原料的实际剩余量为原料的投料计划量与本次原料的实际耗用量之差，或者上次原料的实际剩余量与本次原料的实际耗用量之差。

5.如权利要求1-4任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述预设的原料精度误差为一个原料精度或者多个原料精度。

6.一种原料耗用的监控装置，其特征在于，所述装置包括：

理论剩余量获取单元，用于在每次成品入库时，获取加工所述成品所需要的原料的理论剩余量；

误差判断单元，用于判断所述理论剩余量获取单元获取的原料的理论剩余量是否小于或者等于预设的原料精度误差；

第一实际剩余量获取单元，用于在所述误差判断单元判定原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，设置本次原料的实际剩余量为耗用完毕，结束对所述原材料耗用的监控。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述理论剩余量获取单元包括：

理论耗用量获取模块，用于在每次成品入库时，根据L＝N*(S/M)获取本次原料的理论耗用量，其中L为本次原料的理论耗用量，N为原料的投料计划量，S为本次入库的成品量，M为成品的计划量；

理论剩余量获取模块，用于根据所述理论耗用量获取模块获取的本次原料的理论耗用量和原料的投料计划量，或者本次原料的理论耗用量和上次原料的实际剩余量获取本次原料的理论剩余量。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

第一实际耗用量获取单元，用于在所述误差判断单元判定原料的理论剩余量小于或者等于预设的原料精度误差时，根据L1＝L+K获取本次原料的实际耗用量，其中L1为本次原料的实际耗用量，L为本次原料的理论耗用量，K为本次原料的理论剩余量。

9.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

第二实际耗用量获取单元，用于在所述误差判断单元判定原料的理论剩余量大于预设的原料精度误差时，设置本次原料的实际耗用量为所述理论耗用量获取模块获取的本次原料的理论耗用量；

第二实际剩余量获取单元，用于在所述误差判断单元判定原料的理论剩余量大于预设的原料精度误差时，设置本次原料的实际剩余量为原料的投料计划量与本次原料的实际耗用量之差，或者上次原料的实际剩余量与本次原料的实际耗用量之差。

10.一种ERP系统，其特征在于，所述系统包括权利要求6-9任一权利要求所述的原料耗用的监控装置。

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