CN101760631A - 一种用因分特炉炼铜的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用因分特炉(Infinity Furnace)炼铜的工艺,属有色金属冶金技术领域。本工艺在因分特冶金炉中完成含铜物料的冶炼得到粗铜,炉料为硫化铜矿、熔剂、铜冶金常规冶炼流程中产出的烟尘、中间渣、铜冰铜、返料及电子废料或废旧金属的二次铜资源,本工艺的熔炼、吹炼、渣贫化三个过程在因分特炉里完成,产物为粗铜和弃渣混合物。弃渣混合物澄清分离,得到含Cu≤0.5%的弃渣和少量铜冰铜。本发明优点在于:在一座炉子中完成熔炼、吹炼作业,一步产出粗铜;无需专门的炉渣贫化或炉渣选矿设施,弃渣含铜<0.5%;弃渣混合物澄清分离后得到的冰铜,在水淬后返回流程处理。取消PS转炉,两个炉缸的操作步骤互相配合,使烟气二氧化硫含量相对稳定,提高了硫的利用率。
Description
技术领域:
本发明提供一种用因分特炉(Infinity Furnace)炼铜的工艺,属有色金属冶金技术领域。
背景技术:
典型的铜硫化矿火法冶炼工艺流程,提取粗铜必须经过“熔炼-吹炼”两个阶段,过程在两个独立的炉子中进行,吹炼渣需要进一步处理。由于过程不连续,造成了流程长、能耗高、投资大等一系列问题。特别是常用的吹炼设备PS转炉,由于其作业的周期性和回转式操作,不可避免地存在以下3个问题:①SO2泄漏,低空污染严重;②烟气浓度波动幅度大;③台数多,投资高。即使是连续炼铜的工艺(如三菱连续炼铜法),其熔炼、吹炼亦仍在各自独立的设备中完成。
为了解决上述问题,冶金工作者开发了一步炼铜工艺。成功用于工业实践的有诺兰达法和闪速熔炼法。使用该工艺虽然可以得到粗铜,并且将熔炼、吹炼合并在一个反应器中完成,但因吹炼过程需要较高的氧势,造成渣性质恶化,渣中Fe3O4和铜的含量高,炉渣处理过程仍然必不可少。目前,所有的一步炼铜工艺均存在吹炼渣的处理问题。
发明内容:
本发明的目的在于克服现有技术之不足,提供一种用因分特冶金炉直接冶炼出粗铜的工艺。
本发明采用的集熔炼和吹炼为一体的“因分特冶金炉”系本发明人发明的,其专利申请号为200910094480.1。
本发明的炼铜工艺的具体步骤为:
(1)含10~45%铜的铜精矿,石英和石灰石熔剂,煤或焦或重油或柴油或天然气燃料,富含磁性氧化铁的吹炼渣或PCB板按计算量投入因分特炉的一炉缸内,喷枪插入熔池并向熔池鼓入含21%~95%O2的富氧空气,在1100~1400℃的温度下进行熔炼,熔炼产出的弃渣混合物从渣口排到炉外的澄清分离容器,熔炼产出的冰铜保留在炉缸内;
(2)从渣口排出的弃渣混合物在一个温度为1050~1380℃的高温容器里进行保温澄清分离后,得到含铜<0.5%的弃渣和冰铜,分离过程中不添加任何还原剂或硫化剂;
(3)将喷枪继续插入冰铜熔体,喷入含21%~95%O2的氧气流搅动熔池进行吹炼,在吹炼过程中投入石英和石灰石熔剂、及冰铜或残极或废杂铜冷料,吹炼的熔融态产物为粗铜和Fe3O4>10%的富含磁性氧化铁的炉渣;
(4)富含磁性铁的炉渣由所在炉缸通过两炉缸间的通道送入另一正在进行步骤(1)反应的炉缸内进行贫化,粗铜由炉缸下部的放铜口排出;
(5)在另一炉缸继续进行步骤(1)、(2)、(3)、(4)的过程时,各炉缸不断地进行熔炼、吹炼及放铜,同时两炉缸间交替输送吹炼渣,如此周而复始,直至冶炼完成。
本发明的特点为流程短、投资少、作业成本低、环境友好。主要体现在:
a.在一座炉子中完成熔炼(吹炼渣贫化)、吹炼作业,一步产出粗铜。
b.无需专门的炉渣贫化或炉渣选矿设施,弃渣含铜<0.5%;弃渣混合物澄清分离后得到的冰铜,在水淬后能较方便地返回流程处理。
c.取消了漏风率较高的PS转炉,两个炉缸的操作步骤互相配合,使烟气二氧化硫含量相对稳定,提高了硫的利用率。
附图说明:
图1为本发明的因分特炉炼铜工艺设备连接图。
图2为本发明的因分特炉炼铜工艺流程图。
具体实施方式:
本发明所用设备除因分特冶金炉外,其余均为现有通用设备。
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
工艺设备连接图(图1)中有一座因分特冶金炉,一个澄清分离高温电炉。图1中的因分特炉有两个炉缸,正常情况下,一个炉缸处于熔炼阶段,一个炉缸处于吹炼阶段。
处于熔炼阶段的炉缸,对应炉顶加入的物料为硫化铜精矿、低品位废杂铜、块煤、及熔剂物料,以上物料通过配料系统进行配比,然后通过炉顶加料皮带加入炉内。反应需要的富氧空气、燃料油或粉煤通过主喷枪喷入炉缸熔池中,铜精矿物料和富氧空气在熔池内反应,生成冰铜和弃渣混合物,冰铜留在炉缸内,弃渣混合物通过弃渣口连续排至澄清分离电炉。弃渣混合物通过澄清分离电炉进行分离得到含铜<0.5%的弃渣和冰铜,弃渣通过水淬后丢弃,冰铜通过冷却或水淬后返回至因分特吹炼炉缸。因分特炉熔炼炉缸所需的工艺空气通过压缩机提供,所需的氧气由制氧装置提供,图1中为变压吸附制氧,压缩空气和氧气进行混合获得所需的富氧浓度,然后通过喷枪喷入炉缸熔池中。喷枪所需的燃料油由供油泵提供。
处于吹炼阶段的炉缸,吹炼阶段的目的是把冰铜吹炼成粗铜,因此,对应炉顶加入的物料为冷冰铜、低品位废杂铜、及熔剂物料。吹炼炉缸也有一条炉顶加料皮带,吹炼所需的富氧空气通过吹炼炉缸上部的主喷枪喷入熔池中。冰铜、熔剂和富氧空气在吹炼炉缸熔池内反应,生成粗铜和吹炼渣。粗铜留在炉缸内,等吹炼结束,通过粗铜放出口放出。吹炼渣通过炉缸连接通道在吹炼期内连续排至熔炼炉缸内,让吹炼渣和铜精矿一起反应,从而把吹炼渣里面的高磁性氧化铁消除掉。
熔炼炉缸和吹炼炉缸内反应产生的高浓度SO2烟气进入因分特炉的炉身上部进行混合,然后通过炉顶排烟口排入后面的余热锅炉,烟气通过余热锅炉进行粗除尘和降温,烟气温度从1300℃降至350℃。为了把烟气中的烟尘进一步脱除,满足制酸要求,烟气经过余热锅炉后进入电收尘器,把烟尘进一步除掉,然后通过排烟风机排至烟气制酸车间。
为了详细描述因分特炉内的炼铜工艺控制过程,结合因分特炉炼铜工艺流程图2进行说明。每座因分特炉有两个炉缸,这两个炉缸在结构和功能上是相同的。每个炉缸不仅参与铜精矿熔炼反应,而且满足吹炼的要求。因此,为了说明的需要,设左炉缸处于熔炼阶段,相对应,右炉缸处于吹炼阶段。右炉缸吹炼结束,左炉缸转入吹炼阶段,右炉缸也相应进入熔炼阶段,交替循环进行。
对熔炼阶段的炉缸工艺控制主要是控制渣型和氧料比。根据物料的加入量和精矿成分,通过常规的冶金计算,调整配料系统中的熔剂加入量。根据因分特炉的炉温监测数据,及时调整配料系统中的煤的加入量,也能调整喷枪中的燃料喷入量,以满足冶炼温度要求。根据精矿的加料速度和目标冰铜品位,计算氧气的需要量,调整氧料比,调整后的富氧空气流量通过喷枪喷入熔池中。以上这些控制也能实现在计算机中进行控制。
对吹炼阶段的炉缸工艺控制主要是控制渣型和吹炼温度。根据熔炼炉缸熔炼后的冰铜品位和冰铜量以及加入的冷冰铜量,根据渣型要求,按常规的方法计算所需的石英熔剂量。通过监测因分特炉处于吹炼炉缸的温度,温度一旦上升到1300℃,必须及时补加冷料,冷料是冷冰铜和废杂铜。根据吹炼的时间控制要求,调整喷枪中的富氧浓度和富氧空气流量,以满足在控制时间内完成吹炼获得粗铜。
为进一步说明本发明,提供下列非限定性的实施例。实施例中采用重量比。
实施例1:
硫化铜精矿含10%Cu,18%S,熔炼阶段配入3%的电子废料(PCB板),4%的烟尘和返料,8%的燃料(焦粉)和数量能保证弃渣熔点不大于1150℃的熔剂CaCO3;吹炼阶段配入石英砂(造渣)和冷料(残极,调整炉温)。富氧空气含70%O2。新建炉缸内径为4.5m的因分特炉,按照发明内容中所规定的步骤生产,弃渣混合物用六电极电炉澄清,年产粗铜15万吨,弃渣43万吨,弃渣含0.4%Cu。
实施例2:
硫化铜精矿含23%Cu,25%S,熔炼熔剂为SiO2、CaCO3;吹炼阶段配入5%的废杂铜和冷冰铜,熔剂为SiO2。富氧空气含25%O2。新建炉缸内径为3.5m的因分特炉,按照发明内容中所规定的步骤生产,弃渣混合物用电炉保温分离,年产粗铜10万吨,弃渣24万吨,弃渣含0.48%Cu,制酸系统运行良好。
实施例3:
硫化铜精矿含45%Cu,21%S,熔炼熔剂为SiO2,同时配入1%的电子废料,5%的燃料煤;吹炼阶段配入冷冰铜,熔剂为SiO2。富氧空气含40%O2。新建炉缸内径为3.1m的因分特炉,按照发明内容中所规定的步骤生产,年产粗铜8万吨,弃渣7万吨,弃渣含0.5%Cu。
Claims (1)
1.一种用因分特炉炼铜的工艺,其特征在于该炼铜工艺在专利申请号为200910094480.1的因分特冶金炉内完成;本发明的炼铜工艺的具体步骤为:
(1)含10-45%铜的铜精矿,石英和石灰石熔剂,煤或焦或重油或柴油或天然气燃料,富含磁性氧化铁的吹炼渣或PCB板按计算量投入因分特炉的一炉缸内,喷枪插入熔池并向熔池鼓入含21%~95%O2的富氧空气,在1100~1400℃的温度下进行熔炼,熔炼产出的弃渣混合物从渣口排到炉外的澄清分离容器,熔炼产出的冰铜保留在炉缸内;
(2)从渣口排出的弃渣混合物在一个温度为1050~1380℃的高温容器里进行保温澄清分离后,得到含铜<0.5%的弃渣和冰铜,分离过程中不添加任何还原剂或硫化剂;
(3)将喷枪继续插入冰铜熔体,喷入含21%~95%O2的氧气流搅动熔池进行吹炼,在吹炼过程中投入石英和石灰石熔剂、及冰铜或残极或废杂铜冷料,吹炼的熔融态产物为粗铜和Fe3O4>10%的富含磁性氧化铁的炉渣;
(4)富含磁性氧化铁的炉渣由所在炉缸通过两炉缸间的通道送入另一正在进行步骤(1)反应的炉缸内进行贫化,粗铜由炉缸下部的放铜口排出;
(5)在另一炉缸继续进行步骤(1)、(2)、(3)、(4)的过程时,各炉缸不断地进行熔炼、吹炼及放铜,同时两炉缸间交替输送吹炼渣,如此周而复始,直至冶炼完成。
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