CN101733980A - 纤维增强的树脂锥形杆及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电力、通讯设施技术领域，特别是一种纤维增强的树脂锥形杆及其制作方法，锥形杆由浸润了热固性树脂的交错纤维增强外层、纵向纤维增强层、交错纤维增强内层构成，外层和内层分别由1～4层分层所组成，每层分层分别由1～16块扇形纤维布或纤维毡拼贴而成，纵向纤维增强层的纵向纤维位于交错纤维增强层之间环周方向均匀分布，制作方法包括：采用倒圆台管体形的模具，裁剪纤维布或纤维毡，垂直引入到模具的内腔中形成交错纤维增强外层、内层，贴敷的纤维束组成纵向纤维增强层，压实纤维，树脂固化。本发明的纤维增强的树脂锥形杆具有纤维的密实度高、抗弯强度高和表面质量好的特点。

Description

纤维增强的树脂锥形杆及其制作方法

技术领域

本发明涉及电力、通讯设施技术领域，特别是一种纤维增强的树脂锥形杆及其制作方法。

背景技术

目前使用的纤维增强的树脂锥形杆由浸润热固性树脂的交错纤维增强外层、纵向纤维增强层及交错纤维增强内层构成。目前的生产方式大多采用缠绕成型、手糊成型或卷制成型，受生产工艺的制约，产品中的纵向纤维含量不能太多，纤维的密实度也不够，抗弯强度低，推广使用受到限制。

发明内容

本发明的目的是提供一种纤维增强的树脂锥形杆。

本发明的另一个目的是提供一种纤维增强的树脂锥形杆的制作方法。该方法制成的纤维增强的树脂锥形杆具有纤维的密实度高、抗弯强度高和表面质量好的特点。

本发明的目的是通过下述技术方案来实现的：

本发明的纤维增强的树脂锥形杆，其特征在于由依次贴接的浸润了热固性树脂的交错纤维增强外层、纵向纤维增强层及交错纤维增强内层构成，所述交错纤维增强外层和交错纤维增强内层分别由1～4层分层所组成，每层分层分别为1～16块裁剪成与树脂锥形杆表面全部或局部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡拼贴而成的拼贴层，

所述的纵向纤维增强层位于交错纤维增强外层和内层之间环周方向均匀分布，

所述的纤维增强的树脂锥形杆外轮廓截面是圆形或尖角为圆弧过渡的正多边形。

所述的纵向纤维增强层的纵向纤维全部由树脂锥形杆的大端开始沿轴向向小端延伸，纵向纤维增强层中的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端，形成锥形纤维束，此锥形纤维束的锥度与树脂锥形杆的锥度相适应。

所述的拼贴层的一层分层或多层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡黏附有石英砂层，构成纤维石英砂增强的树脂锥形杆。这种纤维石英砂增强的树脂锥形杆的刚性较好，生产成本较低。

本发明的制作方法分为由一块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层、交错纤维增强中间层及交错纤维增强内层和多块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层、交错纤维增强中间层及交错纤维增强内层两种情况。

当由一块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层及交错纤维增强内层时，所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于当所述的交错纤维增强外层中的分层是由1块裁剪成与树脂锥形杆外表面全部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡单独构成时，制作方法包括如下步骤：

1)采用带有上、下凸缘的、内腔形状与树脂锥形杆相一致的倒圆台管体形的模具，将此模具的大端向上垂直放置，

2)将纤维布或纤维毡裁剪成一块与锥形杆外层全部展开图一致的扇形并将其浸润热固性树脂，将此浸润了热固性树脂的扇形纤维布或纤维毡裹在一芯杆上，

3)将此裹有浸润了热固性树脂的扇形纤维布或纤维毡的芯杆垂直引入到模具的内腔中，使纤维布或纤维毡的下端与模具的下端面对齐，沿纤维布或纤维毡包裹方向反向旋转芯杆将此纤维布或纤维毡贴着模具内腔壁展开同时将纤维布或纤维毡的上端固定在模具上端上，在模具内腔壁上形成单层交错纤维增强外层，

或者

4)重复上述步骤2)、3)将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在已贴敷模具内壁的前一层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡上，依此类推，形成由2～4层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层，

5)将多股纵向纤维裁剪成一端对齐，随着延伸距离的增加纵向纤维量逐渐递减的一端较粗另一端较细的纵向纤维束，粗端到细端的距离等于锥形杆外表坡面长度，将此纵向纤维束浸润热固性树脂，然后将浸润了热固性树脂的纵向纤维束垂直引入到模具的内腔中，粗端在上，将此纵向纤维束的粗端固定在模具上端上，使纵向纤维束沿纵向贴敷到模具内壁交错纤维增强外层的预定位置上，重复上述步骤，将所要贴敷的纤维束沿周向均匀分布贴敷，组成连续的或不连续的纵向纤维增强层，实现纵向纤维增强层的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端的效果，形成锥形纤维束，此锥形纤维束的锥度与树脂锥形杆的锥度相适应，

6)重复上述步骤2)、3)、4)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在上述纵向纤维增强一层上，形成单层或2～4层分层组成的交错纤维增强内层，

7)在模具的上端和下端分别装上挡圈或封堵盖，将此挡圈或封堵盖与模具的连接面密封，

8)利用离心力或压缩空气压力使贴敷的纤维压实，形成纤维增强的树脂锥形杆的毛坯，

9)将此带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈或封堵盖的模具在满足树脂固化条件的环境中放置一段时间，使其内的浸润树脂固化，然后脱模，修整边缘，交付成品。

当由多块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层及交错纤维增强内层时，所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于当所述的交错纤维增强外层和交错纤维增强内层中分层是由2～16块裁剪成与树脂锥形杆表面局部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡拼贴而成时，制作方法包括如下步骤：

1)采用带有上、下凸缘的、内腔形状与树脂锥形杆相一致的倒圆台管体形的模具，将此模具的大端向上垂直放置，

2)将纤维布或纤维毡裁剪成2～16块与锥形杆表面局部展开图一致的扇形并将其浸润热固性树脂，

3)将裁剪出的浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡垂直引入到模具的内腔中，使纤维布或纤维毡的下端与模具的下端面对齐，将此浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡的上端固定在模具上端上，浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡依靠重力贴敷在部分模具内腔壁上，

4)重复上述步骤2)、3)，使模具内腔壁上贴敷满纤维布或纤维毡，形成一层完整的浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层，形成单层交错纤维增强外层，

或者

5)重复上述步骤2)、3)、4)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在已贴敷模具内壁的前一层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡上，依此类推，形成由2～4层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡组成的交错纤维增强外层，

6)将多股纵向纤维裁剪成一端对齐，随着延伸距离的增加纵向纤维量逐渐递减的一端较粗另一端较细的纵向纤维束，粗端到细端的距离等于锥形杆外表坡面长度，将此纵向纤维束浸润热固性树脂，然后将浸润了热固性树脂的纵向纤维束垂直引入到模具的内腔中，粗端在上，将此纵向纤维束的粗端固定在模具上端上，使纵向纤维束沿纵向贴敷到模具内壁交错纤维增强外层的预定位置上，重复上述步骤，将所要贴敷的纤维束沿周向均匀分布贴敷，组成连续的或不连续的纵向纤维增强层，实现纵向纤维增强层的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端的效果，形成锥形纤维束，此锥形纤维束的锥度与树脂锥形杆的锥度相适应，

7)类似地，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在上述纵向纤维增强层上，形成单层或2～4层分层组成的交错纤维增强内层，

8)在模具的上端和下端分别装上挡圈或封堵盖，将此挡圈或封堵盖与模具的连接面密封，

9)利用离心力或压缩空气压力使贴敷的纤维压实，形成纤维增强的锥形杆的毛坯，

10)将此带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈或封堵盖的模具在满足树脂固化条件的环境中放置一段时间，使其内的浸润树脂固化，然后脱模，修整边缘，交付成品。

在上述交错纤维增强外层和交错纤维增强内层的一层分层或多层分层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层中，在浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡表面黏附石英砂层，构成纤维石英砂增强的纤维增强的树脂锥形杆。

在所述的交错纤维增强内层上再贴敷一层有机薄膜，使内表面光洁、美观。

所述的利用离心力使贴敷的纤维压实的方法是驱动带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈的模具进行旋转而产生离心力。

所述的利用压缩空气压力使贴敷的纤维压实的方法是往带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和设有上、下封堵盖的模具内送入一个气囊，往此气囊内送入压缩空气，压缩空气的压力使贴敷的纤维压实，此上封堵盖或下封堵盖上设有注气孔和排气孔，所述的气囊内的压缩空气的压力为1～8个大气压。这种方法的设备较为简单，减少投资额。可按照纤维增强树脂锥形杆不同的壁厚、不同的用途选用不同的压力。

所述的纵向纤维及纤维布或纤维毡为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、丙腈纤维或玄武岩纤维制作的纵向纤维、纤维布或纤维毡。可以根据使用要求选用相应的纤维种类。

本发明的的纤维增强的树脂锥形杆具有纤维的密实度高、抗弯强度高和表面质量好的特点。

本发明的纤维增强的树脂锥形杆及其制作方法，产品中的纵向纤维含量不受限制，纤维的密实度很高，抗弯强度高，便于推广使用，同时减轻工人劳动强度。

附图说明

图1为本发明的正多边形纤维增强树脂锥形杆的截面图。

图2本发明的圆形纤维增强树脂锥形杆的截面图。

图3为本发明的依靠离心方法完成的工艺装配图。

图4为依靠气囊加压方法完成的工艺装配图。

具体实施方式

下面结合附图的实施例说明本发明的具体实施方式。

如图1、2所示，本发明的纤维增强的树脂锥形杆由依次贴接的浸润了热固性树脂的交错纤维增强外层2、纵向纤维增强层3及交错纤维增强内层1构成，所述交错纤维增强外层2和交错纤维增强内层1分别由1～4层分层所组成，每层分层分别为1～16块裁剪成与树脂锥形杆表面全部或局部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡拼贴而成的拼贴层，

所述的纵向纤维增强层3位于交错纤维增强外层2和交错纤维增强内层1之间环周方向均匀分布，

所述的纤维增强树脂锥形杆外轮廓截面是圆形(如图2所示)，或尖角为圆弧过渡的正多边形(如图1所示)，

所述的纵向纤维增强层3的纵向纤维全部由树脂锥形杆的大端开始沿轴向向小端延伸，纵向纤维增强层3中的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端。

所述的拼贴层的一层分层或多层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡黏附有石英砂层，构成纤维石英砂增强的树脂锥形杆。这种纤维石英砂增强的树脂锥形杆的刚性较好，生产成本较低。

本发明的制作方法分为由一块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层2及交错纤维增强内层1和由多块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层2及交错纤维增强内层1两种情况。

当由一块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层2及交错纤维增强内层1时，所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于当所述的交错纤维增强外层2中的分层是由1块裁剪成与树脂锥形杆外表面全部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡单独构成时，制作方法包括如下步骤：

1)采用带有上、下凸缘的、内腔形状与树脂锥形杆相一致的倒圆台管体形的模具5，将此模具5的大端向上垂直放置，

2)将纤维布或纤维毡裁剪成一块与锥形杆外层全部展开图一致的扇形并将其浸润热固性树脂，将此浸润了热固性树脂的扇形纤维布或纤维毡裹在一芯杆上，

3)将此裹有浸润了热固性树脂的扇形纤维布或纤维毡的芯杆垂直引入到模具5的内腔中，使纤维布或纤维毡的下端与模具5的下端面对齐，沿纤维布或纤维毡包裹方向反向旋转芯杆将此纤维布或纤维毡贴着模具5内腔壁展开同时将纤维布或纤维毡的上端固定在模具5上端上，在模具5内腔壁上形成单层交错纤维增强外层2，

或者

4)重复上述步骤2)、3)将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在已贴敷模具5内壁的前一层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡上，依此类推，形成由2～4层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层2，

5)将多股纵向纤维裁剪成一端对齐，随着延伸距离的增加纵向纤维量逐渐递减的一端较粗另一端较细的纵向纤维束，粗端到细端的距离等于锥形杆外表坡面长度，将此纵向纤维束浸润热固性树脂，然后将浸润了热固性树脂的纵向纤维束垂直引入到模具5的内腔中，粗端在上，将此纵向纤维束的粗端固定在模具5上端上，使纵向纤维束沿纵向贴敷到模具5内壁交错纤维增强外层2的预定位置上，重复上述步骤，将所要贴敷的纤维束沿周向均匀分布贴敷，组成连续的或不连续的纵向纤维增强层3，实现纵向纤维增强层3的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端的效果。

6)重复上述步骤2)、3)、4)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在上述纵向纤维增强层3上，形成单层或2～4层分层组成的交错纤维增强内层1，

7)在模具5的上端和下端分别装上挡圈4、6或封堵盖7、12，将此挡圈4、6或封堵盖7、12与模具5的连接面密封，

8)利用离心力或压缩空气压力使贴敷的纤维压实，形成纤维增强树脂锥形杆的毛坯，

9)将此带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈4、6或封堵盖7、12的模具5在满足树脂固化条件的环境中放置一段时间，使其内的浸润树脂固化，然后脱模，修整边缘，交付成品。

当由多块纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层2及交错纤维增强内层1时，所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于当所述的交错纤维增强外层2和交错纤维增强内层1中分层是由2～16块裁剪成与树脂锥形杆表面局部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡拼贴而成时，制作方法包括如下步骤：

1)如图3、4所示，采用带有上、下凸缘的、内腔形状与树脂锥形杆相一致的倒圆台管体形的模具5，将此模具5的大端向上垂直放置，

2)将纤维布或纤维毡裁剪成2～16块与锥形杆表面局部展开图一致的扇形并将其浸润热固性树脂，

3)将裁剪出的浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡垂直引入到模具5的内腔中，使纤维布或纤维毡的下端与模具5的下端面对齐，将此浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡的上端固定在模具5上端上，浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡依靠重力贴敷在部分模具5内腔壁上，

4)重复上述步骤2)、3)，使模具5内腔壁上贴敷满纤维布或纤维毡，形成一层完整的浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层，形成单层交错纤维增强外层2，

或者

5)重复上述步骤2)、3)、4)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在已贴敷模具5内壁的前一层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡上，依此类推，形成由2～4层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层2，

6)将多股纵向纤维裁剪成一端对齐，随着延伸距离的增加纵向纤维量逐渐递减的一端较粗另一端较细的纵向纤维束，粗端到细端的距离等于锥形杆外表坡面长度，将此纵向纤维束浸润热固性树脂，然后将浸润了热固性树脂的纵向纤维束垂直引入到模具5的内腔中，粗端在上，将此纵向纤维束的粗端固定在模具5上端上，使纵向纤维束沿纵向贴敷到模具5内壁交错纤维增强外层2的预定位置上，重复上述步骤，将所要贴敷的纤维束沿周向均匀分布贴敷，组成连续的或不连续的纵向纤维增强层3，实现纵向纤维增强层3的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端的效果。

7)类似地，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在上述纵向纤维增强层3上，形成单层或2～4层分层组成的交错纤维增强内层1，

8)在模具5的上端和下端分别装上挡圈4、6或封堵盖7、12，将此挡圈4、6或封堵盖7、12与模具5的连接面密封，

9)利用离心力或压缩空气压力使贴敷的纤维压实，形成多纵向纤维增强层3的树脂锥形杆的毛坯，

10)将此带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈4、6或封堵盖7、12的模具5在满足树脂固化条件的环境中放置一段时间，使其内的浸润树脂固化，然后脱模，修整边缘，交付成品。

在上述交错纤维增强外层2和交错纤维增强内层1的一层分层或多层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层中，在浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡表面黏附石英砂层，构成纤维石英砂增强的树脂锥形杆。

在所述的交错纤维增强内层1上再贴敷一层有机薄膜，使内表面光洁、美观。

所述的利用离心力使贴敷的纤维压实的方法是将带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈4、6的模具5置于旋转台上，驱动旋转台进行高速旋转而产生离心力。

如图4所示，所述的利用压缩空气压力使贴敷的纤维压实的方法是往带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和设有上、下封堵盖7、12的模具5内送入一个气囊10，通过注气孔8往此气囊10内送入压缩空气，模具5内的空气从排气孔9、11中排出，使气囊10贴紧毛坯的内表面，压缩空气的压力使贴敷的纤维压实，此上封堵盖7或下封堵盖12上设有注气孔8和排气孔9、11，所述的气囊内的压缩空气的压力为1～8个大气压。这种方法的设备较为简单，减少投资额。可按照纤维增强树脂锥形杆不同的壁厚、不同的用途选用不同的压力。

所述的纵向纤维及纤维布或纤维毡为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、丙腈纤维、或玄武岩纤维制作的纵向纤维及纤维布或纤维毡。可以根据使用要求选用相应的纤维种类。

本发明的纤维增强的树脂锥形杆具有纤维的密实度高、抗弯强度高和表面质量好的特点。

本发明的纤维增强的树脂锥形杆及其制作方法，产品中的纵向纤维含量不受限制，纤维的密实度很高，抗弯强度高，便于推广使用，同时减轻工人劳动强度。

Claims (10)

1.一种纤维增强的树脂锥形杆，其特征在于由依次贴接的浸润了热固性树脂的交错纤维增强外层、纵向纤维增强层及交错纤维增强内层构成，所述的交错纤维增强外层和交错纤维增强内层分别由1～4层分层所组成，每层分层分别为1～16块裁剪成与树脂锥形杆表面全部或局部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡拼贴而成的拼贴层，

所述的纵向纤维增强层位于交错纤维增强外层和内层之间环周方向均匀分布，

所述纤维增强的树脂锥形杆外轮廓截面是圆形或尖角为圆弧过渡的正多边形。

2.根据权利要求1所述的纤维增强的树脂锥形杆，其特征在于所述的纵向纤维增强层的纵向纤维全部由树脂锥形杆的大端开始沿轴向向小端延伸，纵向纤维增强层的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端。

3.根据权利要求1或2所述的纤维增强的树脂锥形杆，其特征在于所述的拼贴层的一层分层或多层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡黏附有石英砂层，构成纤维石英砂增强的树脂锥形杆。

4.一种权利要求1所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于当所述的交错纤维增强外层中的分层是由1块裁剪成与树脂锥形杆外表面全部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡单独构成时，制作方法包括如下步骤：

1)采用带有上、下凸缘的、内腔形状与树脂锥形杆相一致的倒圆台管体形的模具，将此模具的大端向上垂直放置，

2)将纤维布或纤维毡裁剪成一块与锥形杆外层全部展开图一致的扇形并将其浸润热固性树脂，将此浸润了热固性树脂的扇形纤维布或纤维毡裹在一芯杆上，

3)将此裹有浸润了热固性树脂的扇形纤维布或纤维毡的芯杆垂直引入到模具的内腔中，使纤维布或纤维毡的下端与模具的下端面对齐，沿纤维布或纤维毡包裹方向反向旋转芯杆将此纤维布或纤维毡贴着模具内腔壁展开同时将纤维布或纤维毡的上端固定在模具上端上，在模具内腔壁上形成单层交错纤维增强外层，

或者

4)重复上述步骤2)、3)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在已贴敷模具内壁的前一层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡上，依此类推，形成由2～4层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层，

5)将多股纵向纤维裁剪成一端对齐、随着延伸距离的增加纵向纤维量逐渐递减的一端较粗另一端较细的纵向纤维束，粗端到细端的距离等于锥形杆外表坡面长度，将此纵向纤维束浸润热固性树脂，然后将浸润了热固性树脂的纵向纤维束垂直引入到模具的内腔中，粗端在上，将此纵向纤维束的粗端固定在模具上端上，使纵向纤维束沿纵向贴敷到模具内壁交错纤维增强外层的预定位置上，重复上述步骤，将所要贴敷的纤维束沿周向均匀分布贴敷，组成连续的或不连续的纵向纤维增强层，实现纵向纤维增强层的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端的效果，

6)重复上述步骤2)、3)、4)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在上述纵向纤维增强层上，形成单层或2～4层分层组成的交错纤维增强内层，

7)在模具的上端和下端分别装上挡圈或封堵盖，将此挡圈或封堵盖与模具的连接面密封，

8)利用离心力或压缩空气压力使贴敷的纤维压实，形成纤维增强树脂锥形杆的毛坯，

9)将此带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈或封堵盖的模具在满足树脂固化条件的环境中放置一段时间，使其内的浸润树脂固化，然后脱模，修整边缘，交付成品。

5.一种权利要求1所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于当所述的交错纤维增强外层和交错纤维增强内层中的分层是由2～16块裁剪成与树脂锥形杆表面局部展开图一致的扇形浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡拼贴而成时，制作方法包括如下步骤：

1)采用带有上、下凸缘的、内腔形状与树脂锥形杆相一致的倒圆台管体形的模具，将此模具的大端向上垂直放置，

2)将纤维布或纤维毡裁剪成2～16块与锥形杆表面局部展开图一致的扇形并将其浸润热固性树脂，

3)将裁剪出的浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡垂直引入到模具的内腔中，使纤维布或纤维毡的下端与模具的下端面对齐，将此浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡的上端固定在模具上端上，浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡依靠重力贴敷在部分模具内腔壁上，

4)重复上述步骤2)、3)，使模具内腔壁上贴敷满纤维布或纤维毡，形成一层完整的浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层，形成单层交错纤维增强外层，

或者

5)重复上述步骤2)、3)、4)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在已贴敷模具内壁的前一层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡上，依此类推，形成由2～4层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡组成交错纤维增强外层，

6)将多股纵向纤维裁剪成一端对齐，随着延伸距离的增加纵向纤维量逐渐递减的一端较粗另一端较细的纵向纤维束，粗端到细端的距离等于锥形杆外表坡面长度，将此纵向纤维束浸润热固性树脂，然后将浸润了热固性树脂的纵向纤维束垂直引入到模具的内腔中，粗端在上，将此纵向纤维束的粗端固定在模具上端上，使纵向纤维束沿纵向贴敷到模具内壁交错纤维增强外层的预定位置上，重复上述步骤，将所要贴敷的纤维束沿周向均匀分布贴敷，组成连续的或不连续的纵向纤维增强层，实现纵向纤维增强层的纵向纤维量随着从大端到小端延伸距离的增加逐渐递减，只有部分纤维延伸到小端的效果。

7)类似地，重复上述步骤2)、3)、4)，将浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层贴敷在上述纵向纤维增强层上，形成单层或2～4层分层组成的交错纤维增强内层，

8)在模具的上端和下端分别装上挡圈或封堵盖，将此挡圈或封堵盖与模具的连接面密封，

9)利用离心力或压缩空气压力使贴敷的纤维压实，形成纤维增强树脂锥形杆的毛坯，

10)将此带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈或封堵盖的模具在满足树脂固化条件的环境中放置一段时间，使其内的浸润树脂固化，然后脱模，修整边缘，交付成品。

6.根据权利要求4或5所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于在所述的交错纤维增强外层和交错纤维增强内层的一层分层或多层分层浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡层中，在浸润了热固性树脂的纤维布或纤维毡表面黏附石英砂层，构成纤维石英砂增强的树脂锥形杆。

7.根据权利要求4或5所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于在所述的交错纤维增强内层上再贴敷一层有机薄膜。

8.根据权利要求4或5所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于所述的利用离心力使贴敷的纤维压实的方法是驱动带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和挡圈的模具进行旋转而产生离心力。

9.根据权利要求4或5所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于所述的利用压缩空气压力使贴敷的纤维压实的方法是往带有纤维增强的树脂锥形杆的毛坯和设有上、下封堵盖的模具内送入一个气囊，往此气囊内送入压缩空气，压缩空气的压力使贴敷的纤维压实，此上封堵盖或下封堵盖上设有注气孔和排气孔，所述的气囊内的压缩空气的压力为1～8个大气压。

10.根据权利要求1所述的纤维增强的树脂锥形杆的制作方法，其特征在于所述的纵向纤维及纤维布或纤维毡为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、丙腈纤维或玄武岩纤维制作的纤维布或纤维毡。

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