CN101702247A - 可视化换模数据的确定方法、装置及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可视化换模标准时间的确定方法、装置及系统，所述方法包括：获取不同产品在生产单元上的换模时间；对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间；将所述得到的标准换模时间更新到预设标准换模时间表中。所述装置包括：扫描记录单元、换模时间确定单元和发送单元。所述系统包括服务器和自动扫描装置。本发明通过对某一实际生产流程进行自动化测量，通过统计学原理自动分析，并自动修订，实现系统中的换模时间无限逼近实际值。并通过报警系统记录和排除额外的不确定性因素，通过分析这些不确定因素来稳定流程，持续缩短换模时间。从而提高流程的稳定性，灵活性和降低生产提前期。

Description

可视化换模数据的确定方法、装置及系统

技术领域

本发明涉及信息处理技术领域，特别是涉及一种可视化换模数据的确定方法、装置及系统。

背景技术

对于现代的制造业，随着全球竞争的深入，产品同质化，导致企业利润空间降低，从卖方市场转变到买方市场。客户要求更低廉的价格，更高的质量，以及更快的交付产品。这就要求企业需要有效的改进生产制造流程和工艺流程，以降低成本，缩短制造周期，提高生产制造的灵活性，从而促进精益生产的广泛应用。其中，看板拉动式生产就是精益生产的一个有效实践，其中，看板就是一种可视的拉动系统，能够方便地在正好对某个物品发生需求的时候传递信息。当生产流程中各个工作站之间无法实现连续流动时，通常我们用看板和超市的模式实现拉动式生产。而在看板拉动式生产中，生产制造的提前期主要由排队(Queue)、换模时间(Setup)、生产(Run)、产品等待(Wait)时间和产品移动(Moving)组成。而建立换模时间的长短，通常与工艺、流程、模具、工人熟练程度等有一定的关系。减少每个部分的时间都会带来提前期的缩短。通常情况下，换模时间都是通过人工估算的，没有一个标准的换模时间，这就会给客户的承诺交付期带来不确定性。也就是说，由于换模时间都是凭借经验值来估算的，可能不适合实际的生产线，从而导致生产线上的生产提前期不准确，对客户承诺交付期不可靠，客户满意度下降。

在对现有技术的研究和实践过程中，本发明的发明人发现，现有的实现方式中，都是依靠人工估算一个大概的换模时间，由于该估算的换模时间与实际生产中的需要的换模时间可能不相符，从而导致生产提前期的不确定性，对客户承诺交付期不可靠，降低客户的满意度。

发明内容

本发明提供一种可视化换模数据的确定方法、装置及系统，通过自动更新换模时间，以提高生产流程的稳定性、灵活性，以及确定生产提前提，提高客户的满意度。

为解决上述技术问题，本发明是实施例提供一种可视化换模标准时间的确定方法，包括：

获取不同产品在生产单元上的换模时间；

对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间；

将所述得到的标准换模时间更新到预设标准换模时间表中。

优选的，还包括：

设置不同产品在生产单元上的换模标准时间表；

初始化所述换模标准时间表中的数据。

优选的，所述获取不同产品之间在生产单元上的换模时间包括：

接收自动扫描装置发送的确定不同产品在生产单元上的换模时间；或者

检测自动扫描装置确定的不同产品在生产单元上的换模时间；或者

自动扫描装置发送确定的不同产品在生产单元上的换模时间。

优选的，所述确定不同产品之间在生产单元上的换模时间具体包括：

自动扫描装置扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

自动扫描装置在判断所述当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间。

优选的，所述确定不同产品之间在生产单元上的换模时间具体还包括：

自动扫描装置在判断所述当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

优选的，所述对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间具体包括：

对所述换模时间通过正态分布计算标准方差均值，得到不同产品的标准换模时间。

优选的，所述标准换模时间表包括：当前产品、换模产品、当前产品和换模产品所在的生产单元和标准换模时间。

本发明还提供一种可视化换模标准时间的确定方法，包括：

扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

若所述当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；

向服务器发送所述不同产品之间在生产单元上的换模时间。

优选的，还包括：

若所述当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

相应地，本发明提供一种可视化换模标准时间的确定装置，包括：

获取单元，用于获取不同产品在生产单元上的换模时间；

计算单元，用于对所述获取单元获取到的换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间；

更新单元，用于将所述计算单元得到的标准换模时间更新到预设标准换模时间表中。

优选的，还包括：

设置单元，用于设置不同产品在生产单元上的换模标准时间表，所述标准换模时间表包括：当前产品、换模产品、当前产品和换模产品所在的生产单元和标准换模时间；

初始化单元，用于初始化所述设置单元设置的换模标准时间表中的数据。

优选的，所述获取单元至少包括下述之一：

接收单元，用于接收自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间；

检测单元，用于检测自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间。

优选的，所述可视化换模标准时间的确定装置集成在服务器中，或者独立部署。

本发明还一种可视化换模标准时间的确定装置，包括：

扫描记录单元，用于扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

换模时间确定单元，用于在扫描记录单元记录的当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；

发送单元，用于向服务器发送所述换模时间确定单元确定的不同产品之间在生产单元上的换模时间。

优选的，还包括：

报警单元，用于在扫描记录单元记录的当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

优选的，所述可视化换模标准时间的确定装置集成在自动扫描装置中，或独立部署。

本发明再提供一种可视化换模标准时间的确定系统，包括：服务器和自动扫描装置，其中，

所述自动扫描装置，用于扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；并在判断当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；向所述服务器发送所述不同产品之间在生产单元上的换模时间；

所述服务器，用于接收自动扫描装置发送的不同产品在生产单元上的换模时间，并对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间，以及将所述标准换模时间更新到预设的标准换模时间表中。

由上述技术方案可知，本发明通过获取不同产品在生产单元上的换模时间，并对换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间，并用所述得到的标准换模时间更新预设标准换模时间表中的标准换模时间，从而使不同产品的标准换模时间更接近实际的换模时间，以提高生产流程的稳定性、灵活性，以及确定生产提前提，提高客户的满意度。进一步，本发明通过设置不同产品之间在某个生产单元上换模的标准时间。并通过对某一实际生产流程进行自动化测量，通过统计学原理自动分析，并自动修订，实现系统中的换模时间无限逼近实际值。并通过报警系统记录和排除额外的不确定性因素，通过分析这些不确定因素来稳定流程，持续缩短换模时间，从而提高流程的稳定性，灵活性，和降低生产提前期。

附图说明

图1为本发明提供的一种可视化换模标准时间的确定方法的流程图；

图2为本发明提供的另一种可视化换模标准时间的确定方法的流程图；

图3为本发明提供的一种可视化换模标准时间的确定方法的具体流程图；

图4为本发明提供的一种换模时间的正态分布图；

图5为本发明提供的一种可视化换模标准时间的确定装置的结构示意图；

图6为本发明提供的另一种可视化换模标准时间的确定装置的结构示意图；

图7为本发明提供的另一种可视化换模标准时间的确定系统的结构示意图。

具体实施方式

下面我们将结合附图，对本发明的实施方案进行详细描述。

请参阅图1，为本发明中的提供的一种可视化换模标准时间的确定方法的流程图；在该实施例中，以服务器为例，但并不限于此，所述方法包括：

步骤101：服务器获取不同产品在生产单元上的换模时间；

步骤102：服务器对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间；

具体可以是对所述换模时间通过正态分布计算均值，得到不同产品的标准换模时间。也可以通过其他的方式来计算其均值，本实例不作限制。

步骤103：服务器将所述得到的标准换模时间更新预设标准换模时间表中。

其中，所述标准换模时间表可以包括：当前产品、换模产品、当前产品和换模产品所在的生产单元和标准换模时间，但并不限于此。

进一步，在步骤101之前，所述方法还可以包括：服务器设置不同产品在生产单元上的换模标准时间表；并初始化所述换模标准时间表中的数据。

进一步，在步骤101中，服务器获取不同产品在生产单元上的换模时间可以包括但不限于下述方式：

服务器接收自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间；其接收的方式，可以是实时或者定时，或者是实时和定时交替进行，本实施例不作限制。

服务器实时或定时或二者交替检测自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间；或者

自动扫描装置实时、定时或者二者交替向服务器发送确定的不同产品之间在生产单元上的换模时间。

其中，一种确定不同产品之间在生产单元上的换模时间的优选方式为：

自动扫描装置扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

自动扫描装置判断所述当前换模计时的时间是否大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，若不大于(即小于等于)预设的标准换模时间，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；若大于预设的标准换模时间，且没有待生产产品开始上线生产时，将自动报警。

本发明主要是针对现有技术方案中，靠人工估算换模时间，由于该估算时间在实际生产过程中不可靠，而通过获取不同产品在生产单元上的换模时间，并对换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间，并用所述得到的标准换模时间更新预设标准换模时间表中的标准换模时间，从而使不同产品的标准换模时间更接近实际的换模时间，以确定生产提前期，提高客户的满意度。

进一步，本发明通过设置不同产品之间在某个生产单元上换模的标准时间。并通过对某一实际生产流程进行自动化测量，通过统计学原理自动分析，并自动修订，实现软件系统中的换模时间无限逼近实际值。并通过报警系统记录和排除额外的不确定性因素，通过分析这些不确定因素来稳定流程，持续缩短换模时间，从而提高流程的稳定性，灵活性，和降低生产提前期。

还请参阅图2，为本发明是提供的另一种可视化换模标准时间的确定方法的流程图，在该实施例中，以自动扫描装置为例，所述方法包括：

步骤201：自动扫描装置扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

步骤202：自动扫描装置在判断当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；

步骤203：自动扫描装置向服务器发送所述不同产品之间在生产单元上的换模时间。

进一步，所述方法还可以包括：若当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

本发明通过自动扫描装置对各个生产线上的产品进行扫描，并记录换模开始和结束时间，以及根据当前生产单元以及生产的产品取得标准换模时间；并判断所述记录换模的开始时间是否小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间，若是，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间。否则，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警，提醒相关换模人员需要加快换模动作。

还请参阅图3，为本发明提供的一种可视化换模标准时间的确定方法的具体流程图，所述方法包括：

步骤301：服务器设置不同产品在生产单元上的换模标准数据，并将所述换模标准数据添加到预设换模标准时间表中；

其中，所述换模标准时间表包括：当前产品、换模产品、当前产品和换模产品所在的生产单元以及标准换模时间，但并不限于此，还可以包括其他的参数，本实施例不作限制。

可以是服务器设置不同产品在生产单元上的换模标准数据，以及换模标准时间表，也可以是其他设备来设置，本实例不作限制。

步骤302：服务器初始化所述换模标准时间表中的数据。

可以是服务器初始化所述换模标准时间表中的数据，也可以是其他设备，本实施例不作限制。

步骤303：自动扫描装置自动扫描生产线上的不同产品，当发现上一个完工产品与本次生产准备区的产品不一致时，自动记录换模开始时间，并开始换模计时。

步骤304：自动扫描装置判断当前换模计时的时间是否大于预设标准换模时间数据表的标准换模时间，如果是，则执行步骤305，否则，执行步骤306。

步骤305：当当前换模计时的时间已经超过该标准换模时间，且生产准备区的产品没有开始上线生产，系统自动显示红灯进行报警。

如果系统自动报警，则需要人工解除换模报警，如果没有解除换模报警，则不允许开工，在解除换模报警时，需要录入换模延迟原因，之后系统才会允许该生产线开工。

步骤306：当当前换模计时的时间小于等于该标准换模时间，且有产品上线开工时，结束换模计时，并记录本次换模时间。

步骤307：服务器获取不同产品在生产单元上的换模时间；

其获取的方式可以有多种，比如，服务器从自动扫描装置上获取不同产品在生产单元上的换模时间，可以是，接收自动扫描装置发送的确定不同产品在生产单元上的换模时间；也可以是服务器检测自动扫描确定的不同产品在生产单元上的换模时间；还可以是自动扫描装置向服务器发送确定的不同产品之间在生产单元上的换模时间。其接收、发送或者检测的方式，可以是实时或定时，或者是实时和定时交替进行，本实施例不作限制。比如，可以按天、周、月、季度、年等系统设置的多个时间维度。

步骤308：服务器对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间。

服务器可以对所述换模时间按正态分布给出分布图，并计算标准方差，也可以通过其他的方式来计算，本实施例不作限制；其标准方差容限的公式为：

其中，n为：统计抽样样本个数，如果是小样本则需要减1，否则就不需要减一。小样本定义为n小于等于30。

取系统设定的方差容限(比如设定3个sigma)进行数据的算术平均，得到不同产品的标准换模时间。具体如图4所示，

在图4中，分别显示方差容限为1个σ、方差容限2个σ、方差容限3个σ的实例图，但并不限于此。如图4所示，当方差容限为1个σ时，有68.2％的样本数据是正常的，符合要求，可以根据该正常的样本数据计算标准方差，有31.8％的样本数据是异常数据，不符合要求；当方差容限为2个σ时，有95.44％的样本数据是正常的，符合要求，可以根据该正常的样本数据计算标准方差，有4.56％的样本数据为异常数据，不符合要求；当方差容限为3个σ时，，99.74％的样本数据是正常的，符合要求，可以根据该正常的样本数据计算标准方差，有0.26％的样本数据为异常数据，不符合要求。

因此，由此可知，随着方差容限个数的增加，符合要要求的样本数据也越多，换模标准的容限也就越宽。

还请参阅表1，为系统设定的方差容限为1个σ时，进行数据的算术平均，得到不同产品的标准换模时间的一个实例说明。

表1

从该表1所举的实例数据可知，如果计算的数据在设定开始和结束的数据之间，则属于能匹配到的数据，即满足要求，否则为异常数据。

步骤309：服务器将所述得到的标准换模时间更新到预设标准换模时间表中。

之后，服务器自动筛选出在方差容限之外的数据，如果是大于标准数据部分，需要分析原因，并改进。例如工具找不到，或动作不规范，或工具摆放位置太远等等造成的需要进行改进。如果小于标准数据容限之外的，需要总结经验，并把这些能够提高效率的经验进行分享，达到持续改进的目的。

也就是说，本发明通过该实施方式，可以使得标准换模时间表的数据无限逼近实际值。提供可靠的、准确的换模数据，从而是生产提前期能更加准确，客户承诺更加可靠、库存和在制品控制更加准，成本更低，公司竞争力得到有效加强。

基于上述方法的实现过程，本发明还提供一种可视化换模标准时间的确定装置，其结构示意图如图5所示，所述装置包括：获取单元51、计算单元52和更新单元53，其中，获取单元51，用于获取不同产品在生产单元上的换模时间；计算单元52，用于对所述获取单元51获取到的换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间；更新单元53，用于将所述计算单元52得到的标准换模时间更新到预设标准换模时间表中。

进一步，所述装置还可以包括：设置单元和初始化单元；其中，设置单元，用于设置不同产品在生产单元上的换模标准时间表，所述标准换模时间表包括：当前产品、换模产品、当前产品和换模产品所在的生产单元和标准换模时间；初始化单元，用于初始化所述设置单元设置的换模标准时间表中的数据。

其中，所述获取单元至少可以包括下述之一：接收单元，用于接收自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间；检测单元，用于检测自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间。

进一步，所述可视化换模标准时间的确定装置可以集成在服务器中，也可以集成在其他的装置中，或者独立部署，本实施例不作限制。

相应的，本发明还提供另一种可视化换模标准时间的确定装置，其结构示意图如图6所示，所述装置包括：扫描记录单元61、换模时间确定单元62和发送单元63，其中，扫描记录单元61，用于扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；换模时间确定单元62，用于在扫描记录单元61记录的当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；发送单元63，用于向服务器发送所述换模时间确定单元62确定的不同产品之间在生产单元上的换模时间。

进一步，所述装置还可以包括：报警单元，用于在在扫描记录单元61记录的当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

相应的，本发明还提供一种可视化换模标准时间的确定系统，其结构示意图如图7所示，所述系统包括：服务器71和自动扫描装置72，其中，所述自动扫描装置72，用于扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；并在判断当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；向所述服务器发送所述不同产品之间在生产单元上的换模时间；所述服务器71，用于接收自动扫描装置72发送的不同产品在生产单元上的换模时间，并对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间，以及将所述标准换模时间更新到预设的标准换模时间表中。

由上述实施例可知，本发明通过设置不同产品之间在某个生产单元上换模的标准时间。通过自动扫描装置进行自动扫描，服务器自动判定换模开始和结束时间扫描换模产品时，根据当前生产单元以及生产的产品取得标准换模时间。当扫描换模产品时，开始换模计时，当当前换模计时的时间已经超过标准换模时间时，且没有下一个待生产产品开始上线生产时，进行换模报警，提醒相关换模人员需要加快换模动作。当当前换模计时的时间小于等于标准换模时间时，且有下一个待生产产品开始上线生产时，换模计时自动结束，并记录相应换模时间与产品之间换模顺序的信息。而服务器收集换模类别和换模实际耗用时间，可以是每一周期收集一次，也可以是周、月或季度等收集一次，然后对收集的换模时间通过正态分布计算均值(排除4个西格玛以外的异常点)得到标准化换模时间，并更新到产品与产品在某个生产单元上的换模标准时间表中的换模标准时间，已备下个周期使用。随着数据的积累，换模标准就越来越接近实际时间了。通过对过快的换模时间点进行回顾，提炼换模方法，改进换模技术。同时通过报警机制，促进换模技术的持续改进。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (17)

1.一种可视化换模标准时间的确定方法，其特征在于，包括：

获取不同产品在生产单元上的换模时间；

对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间；

将所述得到的标准换模时间更新到预设标准换模时间表中。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

设置不同产品在生产单元上的换模标准时间表；

初始化所述换模标准时间表中的数据。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述获取不同产品之间在生产单元上的换模时间包括：

接收自动扫描装置发送的确定不同产品在生产单元上的换模时间；或者

检测自动扫描装置确定的不同产品在生产单元上的换模时间；或者

自动扫描装置发送确定的不同产品在生产单元上的换模时间。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述确定不同产品之间在生产单元上的换模时间具体包括：

自动扫描装置扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

自动扫描装置在判断所述当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述确定不同产品之间在生产单元上的换模时间具体还包括：

自动扫描装置在判断所述当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间具体包括：

对所述换模时间通过正态分布计算标准方差均值，得到不同产品的标准换模时间。

7.根据权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于，所述标准换模时间表包括：当前产品、换模产品、当前产品和换模产品所在的生产单元和标准换模时间。

8.一种可视化换模标准时间的确定方法，其特征在于，包括：

扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

若所述当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；

向服务器发送所述不同产品之间在生产单元上的换模时间。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，还包括：

若所述当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

10.一种可视化换模标准时间的确定装置，其特征在于，包括：

获取单元，用于获取不同产品在生产单元上的换模时间；

计算单元，用于对所述获取单元获取到的换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间；

更新单元，用于将所述计算单元得到的标准换模时间更新到预设标准换模时间表中。

11.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，还包括：

设置单元，用于设置不同产品在生产单元上的换模标准时间表，所述标准换模时间表包括：当前产品、换模产品、当前产品和换模产品所在的生产单元和标准换模时间；

初始化单元，用于初始化所述设置单元设置的换模标准时间表中的数据。

12.根据权利要求11所述的装置，其特征在于，所述获取单元至少包括下述之一：

接收单元，用于接收自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间；

检测单元，用于检测自动扫描装置发送的确定不同产品之间在生产单元上的换模时间。

13.根据权利要求10至12所述的装置，其特征在于，所述可视化换模标准时间的确定装置集成在服务器中，或者独立部署。

14.一种可视化换模标准时间的确定装置，其特征在于，包括：

扫描记录单元，用于扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；

换模时间确定单元，用于在扫描记录单元记录的当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；

发送单元，用于向服务器发送所述换模时间确定单元确定的不同产品之间在生产单元上的换模时间。

15.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，还包括：

报警单元，用于在扫描记录单元记录的当前换模计时的时间大于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且没有待生产产品开始上线生产时，自动报警。

16.根据权利要求14或15所述的装置，其特征在于，所述可视化换模标准时间的确定装置集成在自动扫描装置中，或独立部署。

17.一种可视化换模标准时间的确定系统，其特征在于，包括：服务器和自动扫描装置，其中，

所述自动扫描装置，用于扫描生产线的不同产品，当完工产品与待生产产品不一致时，记录换模的开始时间，并开始换模计时；并在判断当前换模计时的时间小于等于所述预设换模标准时间表中的标准换模时间时，且有待生产产品开始上线生产时，结束本次换模计时，记录本次换模时间，并将本次换模时间作为不同产品之间在生产单元上的换模时间；向所述服务器发送所述不同产品之间在生产单元上的换模时间；

所述服务器，用于接收自动扫描装置发送的不同产品在生产单元上的换模时间，并对所述换模时间进行分析计算，得到不同产品的标准换模时间，以及将所述标准换模时间更新到预设的标准换模时间表中。

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