CN101693934B - 一种球墨铸铁用球化剂 - Google Patents
一种球墨铸铁用球化剂 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101693934B CN101693934B CN2009100360434A CN200910036043A CN101693934B CN 101693934 B CN101693934 B CN 101693934B CN 2009100360434 A CN2009100360434 A CN 2009100360434A CN 200910036043 A CN200910036043 A CN 200910036043A CN 101693934 B CN101693934 B CN 101693934B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- cast iron
- nodulizing agent
- spheroidal graphite
- iron
- graphite cast
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
一种球墨铸铁用球化剂,该球化剂由Cu、Mg、RE元素组成,其配方按质量百分数为:83.5%~94%Cu、5%~15%Mg、1.0%~1.5%RE。使用本发明的球化剂可以对球墨铸铁进行球化处理的同时实现对球墨铸铁的合金化。由于本发明的球化剂不含Si,可以增加回炉料的使用量,以降低生产成本。
Description
技术领域
本发明属于球墨铸铁生产技术,尤其涉及一种球墨铸铁用球化剂。
背景技术
球墨铸铁具有良好的力学性能、成型加工性能以及良好的减震和减摩性能,是一种常用的工程材料。随着科学技术的进步,对球墨铸铁的力学性能要求越来越高,合金化是提高球墨铸铁力学性能的主要措施,Cu是最常用的合金元素之一。另外,球墨铸铁生产过程中会不可避免地产生大量回炉料,如浇冒口、废品和机械加工切屑等。由于回炉料中含有较高的Si,过高的Si量会降低球墨铸铁的低温冲击韧性,因此回炉料的使用量受到一定得限制。
发明内容
技术问题:本发明针对上述技术问题,提供一种以Cu为载体的球墨铸铁球化剂,使用本发明的球化剂可以对球墨铸铁进行球化处理的同时实现对球墨铸铁的合金化。由于本发明的球化剂不含Si,可以增加回炉料的使用量,以降低生产成本。
技术方案:一种球墨铸铁用球化剂,该球化剂由Cu、Mg、RE元素组成,其配方按质量百分数为:83.5%~94%Cu、5%~15%Mg、1.0%~1.5%RE。
一种球墨铸铁用球化剂,该球化剂由Cu、Mg、RE元素组成,其配方按质量百分数为:92.5wt%Cu、6.0wt%Mg、1.5wt%RE。
一种球墨铸铁用球化剂,该球化剂由Cu、Mg、RE元素组成,其配方按质量百分数为:85wt%Cu、14wt%Mg、1.0wt%RE。
有益效果:该球化剂的特点是:
(1)球化剂生产设备简单。可以采用真空冶炼,也可以在大气环境下冶炼。
(2)球化处理工艺简单,使用方便。可以采用冲入法、喂丝法和型内球化法等常规球化处理工艺,在球化处理的同时实现球墨铸铁的合金化。
(3)Mg吸收率高。球化剂加入量少,只需传统球化剂加入量的1/2左右,有利于生产过程铁水温度控制。
(4)球化处理反应平稳。氧化夹渣少,有利于提高材料的纯净度和性能。
(5)不含Si,对相同Si含量球墨铸铁,可以增加回炉料使用量或降低对生铁Si含量的要求,有利于降低生产成本。
(6)Cu-Mg-RE球化剂不仅适用于电炉熔炼,也适用于冲天炉熔炼生产铸态高性能球墨铸铁件。
附图说明
图1和图2为采用85wt%Cu、14wt%Mg、1.0wt%RE球化剂,加入量为0.6wt%处理的铁水浇注70mm Y型试块的基体(球化率≥90%,100×)和显微组织(珠光体含量95%)。
图3和图4为采用92.5wt%Cu、6.0wt%Mg、1.5wt%RE球化剂,加入量为1.2wt%处理的铁水浇注70mm Y型试块的基体(球化率≥90%,100×)和显微组织(珠光体含量85%)。
具体实施方式
用25Kg中频感应真空炉熔炼Cu-Mg-RE球化剂,用TU2铜、镁锭(99.9wt%Mg)和混合稀土(RECe-48)配制成所需要成分的球化剂。
用Cu-Mg-RE球化剂,采用冲入法对球墨铸铁原铁水进行球化处理,同时对铁水进行孕育处理,然后浇注球墨铸铁铸件。
实施例1
①用常规的方法在500Kg中频感应电炉中熔炼铁水。
②用Cu-Mg-RE球化剂,球化剂成分为:85wt%Cu、14wt%Mg、1.0wt%RE,加入量为铁水的0.6wt%。
③采用冲入法对球墨铸铁原铁水进行球化处理,铁水出炉温度为1480℃,原铁水成分为:3.95wt%C、1.25wt%Si、0.20wt%Mn、0.03wt%P、0.022wt%S。
④采用二次孕育处理,孕育剂为75wt%Si-Fe。一次包内孕育,孕育剂加入量为铁水的0.8wt%,第二次为随流孕育,孕育剂加入量为铁水的0.15wt%。
⑤浇注铸件和70mm的Y型试块,呋喃树脂砂铸型,浇注温度为1340℃~1360℃。
⑥在70mm的Y型试块上切取试样,并加工成的拉伸试样,测定其力学性能和金相组织。抗拉强度(Rm)为725MPa,屈服强度(RP0.2)为480MPa,断后伸长率5%,硬度为234HBW,球化率≥90%,珠光体含量达95%,球化率和显微组织照片见附图1和附图2。
实施例2
①用常规的方法在500Kg中频感应电炉中熔炼铁水。
②用Cu-Mg-RE球化剂,球化剂成分为:92.5wt%Cu、6.0wt%Mg、1.5wt%RE,加入量为铁水的1.2wt%。
③采用冲入法对球墨铸铁原铁水进行球化处理,铁水出炉温度为1500℃,原铁水成分为:3.90wt%C、1.35wt%Si、0.25wt%Mn、0.025wt%P、0.020wt%S。
④采用二次孕育处理,孕育剂为75wt%Si-Fe。一次包内孕育,孕育剂加入量为铁水的0.8wt%,第二次为随流孕育,孕育剂加入量为铁水的0.15wt%。
⑤浇注铸件和70mm的Y型试块,呋喃树脂砂铸型,浇注温度为1340℃~1360℃。
⑥在70mm的Y型试块上切取试样,并加工成的拉伸试样,测定其力学性能和金相组织。抗拉强度(Rm)为715MPa,屈服强度(RP0.2)为456MPa,断后伸长率4%,硬度为223HBW,球化率≥90%,珠光体含量达85%,球化率和显微组织照片见附图3和附图4。
选用常用合金元素Cu取代传统的Si、Fe元素作为球化剂的载体更为合理。Cu是合金球墨铸铁最常用的元素,它可以降低Fe与C原子之间结合力,促进石墨化,改善石墨形态;Cu原子在奥氏体中的固溶度较高,能阻碍了铁素体形成,促进珠光体的形成,提高球墨铸铁的强度和硬度。用Cu-Mg-RE球化剂,采用冲入法对普通球墨铸铁原铁水进行球化处理,浇注70mm的Y型试块,其铸态试样性能为:抗拉强度(Rm)≥700MPa,屈服强度(RP0.2)≥450MPa,断后伸长率≥4%,硬度为200~240HBW,球化率和基体显微组织照片见附图1~4。
Claims (3)
1.一种球墨铸铁用球化剂,其特征在于该球化剂由Cu、Mg、RE元素组成,其配方按质量百分数为:83.5%~94%Cu、5%~15%Mg、1.0%~1.5%RE。
2.一种球墨铸铁用球化剂,其特征在于该球化剂由Cu、Mg、RE元素组成,其配方按质量百分数为:92.5wt%Cu、6.0wt%Mg、1.5wt%RE。
3.一种球墨铸铁用球化剂,其特征在于该球化剂由Cu、Mg、RE元素组成,其配方按质量百分数为:85wt%Cu、14wt%Mg、1.0wt%RE。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2009100360434A CN101693934B (zh) | 2009-10-16 | 2009-10-16 | 一种球墨铸铁用球化剂 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN2009100360434A CN101693934B (zh) | 2009-10-16 | 2009-10-16 | 一种球墨铸铁用球化剂 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101693934A CN101693934A (zh) | 2010-04-14 |
CN101693934B true CN101693934B (zh) | 2010-12-29 |
Family
ID=42092930
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN2009100360434A Expired - Fee Related CN101693934B (zh) | 2009-10-16 | 2009-10-16 | 一种球墨铸铁用球化剂 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101693934B (zh) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102660657A (zh) * | 2012-05-10 | 2012-09-12 | 常熟市千斤顶铸造有限公司 | 低成本铸态高延伸率球墨铸铁的生产工艺 |
CN111926239A (zh) * | 2020-10-16 | 2020-11-13 | 常州凯达重工科技有限公司 | 高强度高硬度屈氏体球铁型钢轧辊及其制造方法 |
-
2009
- 2009-10-16 CN CN2009100360434A patent/CN101693934B/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101693934A (zh) | 2010-04-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104988381B (zh) | 一种大断面铸态铁素体球墨铸铁及其制备方法 | |
CN104120332B (zh) | 高强度高韧性球墨铸铁600-10及其生产工艺 | |
CN102965567B (zh) | 铸态厚大断面珠光体球墨铸铁及其铸造方法 | |
CN105063467B (zh) | 一种大断面硅固溶强化铁素体球墨铸铁心部石墨形态的控制方法 | |
CN102747268B (zh) | 高强度、高塑性球墨铸铁及其制造方法 | |
CN102127673A (zh) | 一种用于厚壁件模具的高强度球墨铸铁 | |
CN104060157B (zh) | 一种过共晶高铬白口铸铁及其制备方法 | |
CN102690987B (zh) | 一种微合金化高强度合成灰铸铁及其铸造方法 | |
CN102717035B (zh) | 一种低硅/镁比、低稀土镁球化剂 | |
CN108004460A (zh) | 一种高强度高韧性铸态qt800-5球墨铸铁及其生产方法 | |
CN109082584B (zh) | 铸态高韧性高强度球墨铸铁的熔炼方法 | |
CN103146988B (zh) | 高耐热疲劳性合金球墨铸铁玻璃模具材料及其制备方法 | |
CN107400750A (zh) | 高牌号球铁用孕育剂及其制备方法 | |
CN102400032B (zh) | 一种大断面球墨铸铁 | |
CN104164616A (zh) | 一种高韧性高耐磨的cadi球墨铸铁衬板 | |
CN103088251B (zh) | 一种球墨铸铁及其热处理方法 | |
CN102260819A (zh) | 一种铸态厚大断面珠光体基球墨铸铁材料 | |
CN102234734B (zh) | 改进型合金球铁轧辊生产工艺 | |
CN111206182B (zh) | 一种模具用低合金球墨铸铁的制备方法 | |
CN104593663B (zh) | 一种耐磨白口铸铁及其制备方法 | |
CN108203786B (zh) | 一种硅固溶高强度塑性铁素体球墨铸铁、制造方法和铁路机车零部件 | |
CN101693934B (zh) | 一种球墨铸铁用球化剂 | |
CN109355454A (zh) | 一种高强度高韧性铸态qt700-8球墨铸铁件及其生产工艺 | |
CN103103433A (zh) | 一种气缸套新材质及铸造工艺 | |
CN114457280B (zh) | 一种高强度、高延伸粘土砂铸态qt700-10球铁铸件的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20101229 Termination date: 20211016 |