CN101691642A - 一种耐硫酸露点腐蚀钢及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐硫酸露点腐蚀钢及其生产工艺，该耐硫酸露点腐蚀钢含有以下重量百分比的化学成分：C≤0.14％，Mn 0.60％～0.90％，P≤0.025％，S≤0.025％，Si 0.20～0.50％，Cr 0.50～1.00％，Cu 0.20～0.50％，Ni≤0.30％，Nb 0.015％～0.030％，Ti 0.006～0.020％，其余量为Fe。该耐硫酸露点腐蚀钢的生产工艺利用宽板坯连铸机冶炼、中板轧机生产，包括转炉冶炼工序，LF精炼工序，RH精炼工序，连铸工序，轧制工序，得到的耐硫酸露点钢可防止硫酸的露点腐蚀，用来制作烟囱、烟道和集尘器等耐大气腐蚀的钢铁构件产品。

Description

一种耐硫酸露点腐蚀钢及其生产工艺

技术领域

本发明属于钢铁冶金领域，涉及一种耐腐蚀钢材新品种及其生产工艺，具体地说是一种耐硫酸露点腐蚀钢及其生产工艺。

背景技术

耐硫酸露点腐蚀钢板广泛应用于钢制烟囱、烟道和集尘器等以及各种室外需耐大气腐蚀的钢铁构件中。在烧重油或煤的锅炉燃烧气中，常含有SO2、SO3，SO3可显著提高含有水汽的燃气的硫酸露点，这样，在锅炉的低温部位上便凝结出硫酸来，从而引起硫酸的露点腐蚀。普通的钢板由于没有耐腐蚀性，因而不能满足制作烟囱、烟道和集尘器等产品的要求。耐腐蚀钢有广阔的市场前景和日益增长的需求，因此开发耐硫酸露点腐蚀钢板具有显著的经济效益和社会效益。

发明内容

本发明的目的在于提供一种性能优良的耐硫酸露点腐蚀钢及其生产工艺，该耐硫酸露点腐蚀钢可防止硫酸的露点腐蚀，用来制作烟囱、烟道和集尘器等耐大气腐蚀的钢铁构件产品。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种耐硫酸露点腐蚀钢，其特征在于：该耐硫酸露点腐蚀钢含有以下重量百分比的化学成分：C≤0.14％，Mn 0.60％～0.90％，P≤0.025％，S≤0.025％，Si 0.20～0.50％，Cr 0.50～1.00％，Cu 0.20～0.50％，Ni≤0.30％，Nb 0.015％～0.030％，Ti 0.006～0.020％，其余量为Fe。

本发明所述该耐硫酸露点腐蚀钢中化学成分的具体重量百分比可为：C：0.098％，Mn：0.79％，P：0.015％，S：0.0021％，Si：0.37％，Cr：0.59％，Cu：0.28％，Ni：0.13％，Nb 0.027％，Ti：0.012％，Fe：余量。

或该耐硫酸露点腐蚀钢中化学成分的重量百分比为：C：0.099％，Mn：0.82％，P：0.013％，S：0.0022％，Si：0.36％，Cr：0.59％，Cu：0.28％，Ni：0.13％，Nb0.026％，Ti：0.012％，Fe：余量。

或该耐硫酸露点腐蚀钢中化学成分的重量百分比为：C：0.094％，Mn：0.82％，P：0.012％，S：0.0030％，Si：0.40％，Cr：0.62％，Cu：0.27％，Ni：0.12％，Nb0.025％，Ti：0.014％，Fe：余量。

一种耐硫酸露点钢的生产工艺，其特征在于：该生产工艺利用宽板坯连铸机冶炼、中板轧机生产，包括转炉冶炼工序，LF精炼工序，RH精炼工序，连铸工序，轧制工序，得到耐硫酸露点钢；

所述转炉冶炼工序中，对钢水进行转炉冶炼，出钢采用弱脱氧工艺，严禁出钢下渣；

所述LF精炼工序中，LF炉采用白渣操作，并确保LF处理过程中白渣保持时间10～15分钟；得到的钢水含有以下重量百分比的化学成分：C ≤0.14％，Mn0.60％～0.90％，P≤0.025％，S≤0.025％，Si 0.20～0.50％，Cr 0.50～1.00％，Cu0.20～0.50％，Ni ≤0.30％，Nb 0.015％～0.030％，Ti 0.006～0.020％，其余量为Fe；

所述RH精炼工序中，在≤5mbar的低真空度下保持时间10~12分钟；RH结束后进行钙处理，钙铁线的喂入量150~350米/炉；喂丝结束后静搅时间10~15分钟方可吊包上连铸；

所述连铸工序中，采用包晶钢保护渣，得到连铸板坯；

所述轧制工序中，板坯加热段炉温1240～1300℃，均热段炉温为1200～1250℃，四辊终轧温度840～900℃，返红温度700～800℃。

本发明的优点是：利用本发明的耐硫酸露点腐蚀钢的生产工艺可生产出性能优良的耐硫酸露点腐蚀钢，该耐硫酸露点腐蚀钢可用来制作烟囱、烟道和集尘器等耐大气腐蚀的钢铁构件产品。该耐硫酸露点腐蚀钢力学性能符合表1的要求：

表1

屈服强度ReLMpa	抗拉强度RmMpa	延伸率A(％)	冷弯d＝2a(180°)	V型纵向冲击(常温)J
					≥315	≥440	≥22	合格	≥27

具体实施方式

实施例1

本实施例的耐硫酸露点腐蚀钢含有以下重量百分比的化学成分：C：0.098％，Mn：0.79％，P：0.015％，S：0.0021％，Si：0.37％，Cr：0.59％，Cu：0.28％，Ni：0.13％，Nb 0.027％，Ti：0.012％，Fe：余量。

生产工艺包括转炉冶炼工序，LF精炼工序，RH精炼工序，连铸工序，轧制工序。

转炉冶炼工序：使用150吨转炉2座，平均出钢量155吨，转炉出钢采用弱脱氧工艺，严禁出钢下渣；

LF精炼工序：150吨LF精炼炉2座，平均处理钢水量155吨。LF按目标成分C：0.10％，Mn：0.80％，P：≤0.020％，S：≤0.0050％，Si：0.35％，Cr：0.60％，Cu：0.28％，Ni：0.14％，Nb 0.025％，Ti：0.010％配加合金，LF炉采用白渣操作，并确保整个LF处理过程中白渣保持时间10分钟；

RH精炼工序：低真空度2.5mbar保持时间10分钟。RH结束后进行钙处理，钙铁线的喂入量150米。喂丝结束后静搅时间10分钟吊包上连铸；

连铸工序：2台直弧形板坯连铸机，铸坯宽度：1600～3250mm，铸坯厚度：150、180、220、260mm，拉速：0.7～2.0m/min，最大板坯单重：67吨。

轧制工序：生产线主要设备有一座连续推钢式空气单蓄热加热炉和两座步进梁式加热炉、一套高压水除鳞系统、一套2800四辊粗轧机、一套2690四辊精轧机、一组高密度直集管层流冷却装置、一台四重式十一辊矫直机、一条以铡刀剪为主的精整作业线、一条圆盘剪精整作业线。四辊精轧机采用HAGC和电液APC，可实现自动轧钢。全线在所有工艺控制点配备了相应红外测温仪、激光测厚仪。板坯加热段炉温1260℃，均热段炉温为1220℃，加热时间为3.5小时，四辊终轧温度880℃，返红温度720℃，轧制成为26mm的板材，经矫直、空冷、定尺后成品。

实施例2

本实施例的耐硫酸露点腐蚀钢含有以下重量百分比的化学成分：C：0.099％，Mn：0.82％，P：0.013％，S：0.0022％，Si：0.36％，Cr：0.59％，Cu：0.28％，Ni：0.13％，Nb 0.026％，Ti：0.012％，Fe：余量。

生产工艺包括转炉冶炼工序，LF精炼工序，RH精炼工序，连铸工序，轧制工序。

转炉冶炼工序：使用150吨转炉2座，平均出钢量155吨，转炉出钢采用弱脱氧工艺，严禁出钢下渣；

LF精炼工序：150吨LF精炼炉2座，平均处理钢水量155吨。LF按目标成分C：0.10％，Mn：0.80％，P：≤0.020％，S：≤0.0050％，Si：0.35％，Cr：0.60％，Cu：0.28％，Ni：0.14％，Nb 0.025％，Ti：0.010％配加合金，LF炉采用白渣操作，并确保整个LF处理过程中白渣保持时间10分钟；

RH精炼工序：低真空度2.6mbar保持时间10分钟。RH结束后进行钙处理，钙铁线的喂入量150米。喂丝结束后静搅时间10分钟吊包上连铸；

连铸工序：2台直弧形板坯连铸机，铸坯宽度：1600～3250mm，铸坯厚度：150、180、220、260mm，拉速：0.7～2.0m/min，最大板坯单重：67吨。连铸时，采用包晶钢保护渣；

轧制工序：生产线主要设备有一座连续推钢式空气单蓄热加热炉和两座步进梁式加热炉、一套高压水除鳞系统、一套2800四辊粗轧机、一套2690四辊精轧机、一组高密度直集管层流冷却装置、一台四重式十一辊矫直机、一条以铡刀剪为主的精整作业线、一条圆盘剪精整作业线。四辊精轧机采用HAGC和电液APC，可实现自动轧钢。全线在所有工艺控制点配备了相应红外测温仪、激光测厚仪。板坯加热段炉温1260℃，均热段炉温为1220℃，加热时间为3.5小时，四辊终轧温度900℃，返红温度780℃，轧制成为16mm的板材，经矫直、空冷、定尺后成品。

实施例3

本实施例的耐硫酸露点腐蚀钢含有以下重量百分比的化学成分：C：0.094％，Mn：0.82％，P：0.012％，S：0.0030％，Si：0.40％，Cr：0.62％，Cu：0.27％，Ni：0.12％，Nb 0.025％，Ti：0.014％，Fe：余量。

生产工艺包括转炉冶炼工序，LF精炼工序，RH精炼工序，连铸工序，轧制工序。

转炉冶炼工序：使用150吨转炉2座，平均出钢量155吨，转炉出钢采用弱脱氧工艺，严禁出钢下渣；

LF精炼工序：150吨LF精炼炉2座，平均处理钢水量155吨。LF按目标成分C：0.10％，Mn：0.80％，P：≤0.020％，S：≤0.0050％，Si：0.35％，Cr：0.60％，Cu：0.28％，Ni：0.14％，Nb 0.025％，Ti：0.010％配加合金，LF炉采用白渣操作，并确保整个LF处理过程中白渣保持时间10分钟；

RH精炼工序：低真空度3mbar保持时间10分钟。RH结束后进行钙处理，钙铁线的喂入量150米。喂丝结束后静搅时间10分钟吊包上连铸；

连铸工序：2台直弧形板坯连铸机，铸坯宽度：1600～3250mm，铸坯厚度：150、180、220、260mm，拉速：0.7～2.0m/min，最大板坯单重：67吨。连铸时，采用包晶钢保护渣；

轧制工序：生产线主要设备有一座连续推钢式空气单蓄热加热炉和两座步进梁式加热炉、一套高压水除鳞系统、一套2800四辊粗轧机、一套2690四辊精轧机、一组高密度直集管层流冷却装置、一台四重式十一辊矫直机、一条以铡刀剪为主的精整作业线、一条圆盘剪精整作业线。四辊精轧机采用HAGC和电液APC，可实现自动轧钢。全线在所有工艺控制点配备了相应红外测温仪、激光测厚仪。板坯加热段炉温1260℃，均热段炉温为1220℃，加热时间为3.5小时，四辊终轧温度880℃，返红温度750℃，轧制成为22mm的板材，经矫直、空冷、定尺后成品。

实施例1～实施例3的成品板的性能如表2所示：

表2

序号	ReL/MPa	Rm/MPa	A％	冲击值J
					实施例1	450	550	24	226
实施例2	405	505	27	283
					实施例3	420	510	30	250

利用本发明的耐硫酸露点腐蚀钢的生产工艺可生产出性能优良的耐硫酸露点腐蚀钢，该耐硫酸露点腐蚀钢可用来制作烟囱、烟道和集尘器等耐大气腐蚀的钢铁构件产品。

Claims (5)

1.一种耐硫酸露点腐蚀钢，其特征在于：该耐硫酸露点腐蚀钢含有以下重量百分比的化学成分：C ≤0.14％，Mn 0.60％～0.90％，P≤0.025％，S≤0.025％，Si 0.20～0.50％，Cr 0.50～1.00％，Cu 0.20～0.50％，Ni≤0.30％，Nb 0.015％～0.030％，Ti 0.006～0.020％，其余量为Fe。

2.根据权利要求1所述的耐硫酸露点腐蚀钢，其特征在于：该耐硫酸露点腐蚀钢中化学成分的重量百分比为：C：0.098％，Mn：0.79％，P：0.015％，S：0.0021％，Si：0.37％，Cr：0.59％，Cu：0.28％，Ni：0.13％，Nb 0.027％，Ti：0.012％，Fe：余量。

3.根据权利要求1所述的耐硫酸露点腐蚀钢，其特征在于：该耐硫酸露点腐蚀钢中化学成分的重量百分比为：C：0.099％，Mn：0.82％，P：0.013％，S：0.0022％，Si：0.36％，Cr：0.59％，Cu：0.28％，Ni：0.13％，Nb 0.026％，Ti：0.012％，Fe：余量。

4.根据权利要求1所述的耐硫酸露点腐蚀钢，其特征在于：该耐硫酸露点腐蚀钢中化学成分的重量百分比为：C：0.094％，Mn：0.82％，P：0.012％，S：0.0030％，Si：0.40％，Cr：0.62％，Cu：0.27％，Ni：0.12％，Nb 0.025％，Ti：0.014％，Fe：余量。

5.一种权利要求1所述的耐硫酸露点钢的生产工艺，其特征在于：该生产工艺利用宽板坯连铸机冶炼、中板轧机生产，包括转炉冶炼工序，LF精炼工序，RH精炼工序，连铸工序，轧制工序，得到耐硫酸露点钢；

所述转炉冶炼工序中，对钢水进行转炉冶炼，出钢采用弱脱氧工艺，严禁出钢下渣；

所述LF精炼工序中，LF炉采用白渣操作，并确保LF处理过程中白渣保持时间10~15分钟；得到的钢水含有以下重量百分比的化学成分：C ≤0.14％，Mn0.60％～0.90％，P≤0.025％，S≤0.025％，Si 0.20～0.50％，Cr 0.50～1.00％，Cu0.20～0.50％，Ni≤0.30％，Nb 0.015％～0.030％，Ti 0.006～0.020％，其余量为Fe；

所述RH精炼工序中，在≤5mbar的低真空度下保持时间10~12分钟；RH结束后进行钙处理，钙铁线的喂入量150~350米/炉；喂丝结束后静搅时间10~15分钟方可吊包上连铸；

所述连铸工序中，采用包晶钢保护渣，得到连铸板坯；

所述轧制工序中，板坯加热段炉温1240～1300℃，均热段炉温为1200～1250℃，四辊终轧温度840～900℃，返红温度700～800℃。