CN101676050A - 树脂砂新型制芯工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂砂新型制芯工艺，其硬透性高；制芯废品率低；砂芯发气量小，铸件废品率低；胺气催化，生产效率高；没有芯盒受热变形问题，砂芯尺寸精度高；有害气体集中处理且在常温下生产，生产环境好；节约能源，铸件综合成本低，竞争力强。

Description

树脂砂新型制芯工艺

技术领域

本发明涉及制芯工艺，具体涉及树脂砂新型制芯工艺。

背景技术

发动机气缸体的铸件，通常采用油砂生产工艺，存在的主要问题是：原材料成本高；泥芯易变形，铸件内腔尺寸变化大；制芯废品率高；生产效率低；劳动强度大；铸件废品率高等因素，制约了发动机气缸体制造精度和内在质量的提高及成本的降低。

发明内容

本发明提供一种树脂砂新型制芯工艺，其硬透性高；制芯废品率低；砂芯发气量小，铸件废品率低；胺气催化，生产效率高；没有芯盒受热变形问题，砂芯尺寸精度高；有害气体集中处理且在常温下生产，生产环境好；节约能源，铸件综合成本低，竞争力强。

本发明的技术解决方案是：首先根据缸体技术要求及结构特点，缸体的材质设计为HT250，抗拉强度不小于235MPa，硬度170-240HB；不允许有气孔、针孔、裂纹等缺陷。缸体加工后100％进行耐压性试验，无渗漏。其次冷芯盒原材料选择：天然石英擦洗砂、胺法冷芯盒树脂、固化剂。然后制订科学合理的制芯工艺为：射砂压力0.3～0.5MPa，射砂时间4秒；吹胺压力0.15～0.25MPa，吹胺时间6～10秒；清洗压力0.4～0.6MPa，清洗时间40～50秒；制芯流程为：射砂→吹胺→清洗→砂芯脱模→涂料烘干。

本发明有益效果是：粘度小、加容量低、强度高、抗吸湿性能强、发气量低、有害气体少的特点；砂芯表面质量高、废品率低、铸件质量好。

附图说明

附图为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

1.冷芯盒原材料的选择

①天然石英擦洗砂：a.SiO₂含量在90％～95％之间，能防止铸件粘砂，又能消除硅砂相变形引起的尺寸偏差；b.角形系数选择1.3左右为佳，颗粒或大或小会影响树脂砂的流动性和砂芯的成本；c.含泥量的控制应≤0.2％，因含泥量越高，树脂的加入量提高，砂芯的强度降低，废品增加，发气量升高，铸件缺陷增加；d.水分含量的控制应小于0.1％；e.微量成分的控制越小越好。

②胺法冷芯盒树脂：选择酚醛脲烷系树脂砂，它可在1分钟内制成砂芯，固化均匀，热态强度高，生产效率高。

③固化剂：选择三乙胺为固化剂。

2.冷芯盒设备

①混砂机：从树脂桶、原砂至混砂，整个系列采用封闭措施，加入原砂采用定量装置，树脂加入量及组分实现料位调节，混砂采用机械操作自动化控制。

②射芯机：选用Z8440型射型机，其生产过程全部自动化控制。

③烘干炉：选择隧道式烘干炉。

3.树脂加入量

树脂加入量为：1.7％～1.9％。

4.混砂工艺

混砂工艺为：混制160秒出砂。

5.制芯工艺

①射砂压力与射砂时间的合理选择

射砂压力为0.3MPa～0.5MPa；射砂时间为4～5秒。

②吹胺压力与吹胺时间的选择

吹胺压力为0.15MPa～0.25MPa；吹胺时间为6～10秒。

③清洗压力与清洗时间的选择

清洗压力为0.4MPa～0.6MPa；清洗时间为40～50秒。

④流程：射砂(射砂压力为0.3MPa～0.5MPa；射砂时间为4～5秒)→吹胺(吹胺压力为0.15MPa～0.25MPa；吹胺时间为6～10秒)→清洗(清洗压力为0.4MPa～0.6MPa；清洗时间为40～50秒)→沙芯脱模。

Claims (4)

1.本发明提供一种树脂砂新型制芯工艺，其特征在于：其硬透性高，制芯废品率低，砂芯发气量小，铸件废品率低，胺气催化，生产效率高，没有芯盒受热变形问题，砂芯尺寸精度高，有害气体集中处理且在常温下生产，生产环境好，节约能源，铸件综合成本低，竞争力强。

2.根据权利要求1所述的一种树脂砂新型制芯工艺，其特征在于：射砂压力为0.3MPa～0.5MPa；射砂时间为4～5秒。

3.根据权利要求1所述的一种树脂砂新型制芯工艺，其特征在于：吹胺压力为0.15MPa～0.25MPa；吹胺时间为6～10秒。

4.根据权利要求1所述的一种树脂砂新型制芯工艺，其特征在于：清洗压力为0.4MPa～0.6MPa；清洗时间为40～50秒。

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