CN101525050B - 被提供有包含紧固连接件的翼梁的旋翼机桨叶和这种翼梁的构造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及具有刚性连接填充件(1)和从桨叶根部(51)到桨叶自由端(52)延伸的翼梁(40)的旋翼式飞机的桨叶，连接填充件(1)有上、下、前、后、左侧和右侧面(2、3、4、5、7和6)。翼梁(40)具有连续的纤维层(31、32、33)，它们使得所述连接填充件(1)被固定在所述桨叶的根部(51)，所述翼梁(40)被固定于所述连接填充件(1)中所述的上、下、前、后和左侧面(2、3、4、5和7)。

Description

被提供有包含紧固连接件的翼梁的旋翼机桨叶和这种翼梁的构造方法

本发明涉及被提供有包含紧固连接件的翼梁的旋翼式飞机桨叶，也涉及到构造翼梁的方法。

因此，本发明属于旋翼式飞机桨叶的技术领域。

旋翼式飞机至少要装配一个发动机用于驱动主要的旋翼，从而为飞机提供起飞和推进的动力。旋翼包括一个桨毂，其通过由发动机驱动的旋翼轴转动，并且多个桨叶装在桨毂上。

在桨叶的旋转运动中，桨叶受到扭曲力，并因此受到离心力，也因为翼动、拖曳、扭转而受到多种作用，其中扭转特别是为了相对桨毂平面改变桨叶倾角的俯仰变化所引起的。

而且，桨毂通常有多个臂，这些臂在翼动时可以是挠性的，并且桨叶安装在其末端。然后，力，特别是离心力，通过桨叶传递到桨毂的不具有挠性的中心区域。

第一种类型的方法在于构造桨叶主体，然后通过专门的紧固连接件将桨叶主体紧固在旋翼桨毂上。

文献FR 2 874 852、FR 2 321 997、EP 0 011 330和FR 2 518 979描述了许多通过缠绕或者编织复合材料来制造桨叶主体的技术。

然后将桨叶主体固定于紧固连接件是可行的。

根据文献FR 2 030 036，例如，缠绕方法被用来制造圆筒形元件，该圆筒形元件将构成桨叶的外部覆盖件。该圆筒形元件然后被纵向切割为两个部件，每个部件被放置在一个模具里。

桨叶的翼梁也用缠绕方法制成。翼梁包括三部分，第一部分的纤维层相对桨叶的纵轴成45度角，第二部分的纤维层相对所述纵轴成30度角，第三部分的纤维层相对纵轴成15度角。

翼梁通过一个开口在桨叶的根部向外面张开，被缠绕的连接件被楔入在上述开口里，然后固定于旋翼桨毂。此后，桨叶通过在两个模具间插入翼梁而完成，所述模具中放置了两个用于桨叶外覆层的部件。

然后，桨叶相继通过翼梁以及其紧固连接件将所受作用力传递给桨毂。

该制造方法虽然有效但也有其局限性。

因为要操作很多步骤导致制造时间过长，由此明显导致成本过高。

因为紧固连接件容易相对翼梁运动，可以观察到桨叶根部的缺陷。

第二种类型的方法在于，在制造翼梁的过程中而不是在其后固定紧固连接件于桨叶翼梁。

文献US 3 923 422对这种技术进行了描述。

在桨叶根部，翼梁在紧固连接件周围被缠绕，该紧固连接件的垂直轴线基本上与旋翼的旋转轴平行。

虽然如此，为了进行垂直缠绕，翼梁需要被扭转。就用于复合材料桨叶的翼梁主要由单向的纤维带构成而言，这种经过大约90度的扭转存在破坏可能性的缺陷。

而且，对于来自分布式翼梁的被扭转部分的单向带，将其对着桨叶吸入侧和压力侧放平很难。

扭转能够导致从这个桨叶到另一个桨叶的重复性差，无论在形状还是机械特性和振动特性方面。

而且，如果有必要在桨叶中配置填充元件，它们必须有复杂的形状，并且它们从一个桨叶到另一个桨叶将会是不同的，因为翼梁的扭转不是相同地进行复制。那么，自动生产桨叶就变得很困难。

另外，还依然存在锚定紧固连接件的问题。

那么，根据文献EP 0 657 646中描述的建议，可以设想“水平地”缠绕翼梁。

根据这篇文献，桨叶在其根部设置有一个金属的紧固连接件，在桨叶自由端设置有金属配件。

紧固连接件和金属配件放在绕线机夹头处。然后，单向纤维水平地缠绕在紧固连接件和金属配件上。因此这些纤维基本上和桨叶的纵轴平行，并且能够吸收施加在桨叶上的离心力。

然后，绕线机将交叉纤维片放在紧固连接件和金属配件之间。

然后，放入前和后的流线型元件并用交叉纤维片覆盖。

因而，就可以使紧固连接件沿垂直于浆叶的纵轴的横轴运动，并能使桨叶的运动受到抑制。

因此，本发明的目的是提供一种桨叶，它易于制作并且可再生产，桨叶还要保证能够高质量地锚定紧固连接件。

根据本发明，旋翼式飞机的桨叶被提供有刚性的连接填充件和翼梁，翼梁从桨叶根部向桨叶自由端沿桨叶的跨度延伸，连接填充件有上面、下面、前面、后面、左侧面和右侧面。桨叶的特点是翼梁有接连的或称为“连续的”的若干纤维层使得连接填充件能够保持在桨叶根部，翼梁固定于连接填充件的上面、下面、前面、后面和左侧面。

代表叶片的紧固连接件的连接填充件与翼梁紧密接合，并且不会出现任何从其脱落的风险。

通过绕其的缠绕，翼梁确保连接填充件的锚定是无故障的。

另外，下面解释桨叶易于制造，因为桨叶能够将构成翼梁的纤维例如通过缠绕或编织围绕连接填充件和心轴放置。

桨叶还具有以下一个或多个附加特性。

首先，上述翼梁有上、下、前、后和端部部分，分别固定于上述连接填充件的上、下、前、后和左侧面。

翼梁围绕连接填充件并且粘结于连接填充件以保证它被锚定。因此，连接填充件例如通过粘接剂接合固定于翼梁。

较佳的是，上述端部部分是凹进去的，其凹侧面对桨叶的自由端，远离桨叶的根部。

那么，翼梁呈现一种管子，该管子准确地与桨叶的轮廓匹配，并通过一端部终止在桨叶的根部以容易地保持连接填充件。在其相反的一端，翼梁优选地在桨叶自由端的旁边张开。

在桨叶根部，翼梁的形状是半球形的，并被截头，以便在桨叶的吸入侧和压力侧旁基本上是平的。

应该观察到，在桨叶根部的翼梁具有非常特别、新颖的形状，这对力的传递，特别是离心力的传递作出了令人吃惊的贡献。

而且，对翼梁有利的是，翼梁在各个部分之间呈现圆形边缘，从而在其制造过程中，避免产生可能破坏翼梁的纤维的尖锐边缘。

在一个本发明的变型中，上述翼梁是缠绕的翼梁，上述连续的诸层是由一些比如纤维、玻璃纤维的堆叠层构成。

上述连续的层包括具有第一、第二和第三纤维层的至少一个堆叠，它们相对于纵轴分别成第一、第二和第三角度，上述第一和第三角度在在15度到90度的范围，上述第二角度在0度到15度的范围。

不像传统的翼梁有通常沿纵轴延展的第一加强区域来吸收桨叶的离心力和翼动力(或称挥舞力)，以及第二加强区域来吸收拖曳力(或称摆振力)和扭转力。本发明的翼梁有呈现不同角度的连续的若干层。

因此，第二层适合向旋翼桨毂传递离心力和翼动力，而第一和第三层更适合传递拖曳和扭转力。

出乎意料的是，发现以这种方式以离散手段制作诸纤维层来构造特别的堆叠，就可得到一种几乎各向同性的结构，这种结构要比传统的结构更强更完善。

类似地，纤维层的密度，即，每单位面积的重量，从一个层到另一个层是变化的，并且也作为沿桨叶的跨度位置的函数(即随沿叶片的跨度位置的变化而变化)。因此，桨叶作为所需要承受的作用力的函数能够很好地优化，纤维以高度精确的方式分布，以限制桨叶的重量。

最后，翼梁和连接填充件包括至少一个各自的通道，各自有一个彼此互相对准的洞和孔，以插入将桨叶紧固到旋翼的桨毂的销。

因此，在桨叶根部，第二层的若干纤维被截成翼梁的半球形状，用于传递离心力。

那么，翼梁的端部部分在连接填充件上施加力，这些力接着通过压在延伸穿过叶片的紧固销上而被传递。因此销趋向于使填充件和翼梁变平。

此外，通过围绕桨叶根部的后面，第二层的诸纵向纤维提供了连接填充件的机械锚定。

本发明也在寻求提供一种方法，让上述旋翼式飞机的桨叶能够容易制造。

本发明中制造旋翼式飞机桨叶的方法的特征之处在于如下步骤，尤其是以下步骤在制造桨叶翼梁时是相继进行的：

a)第一支撑杆固定于通过啮合系统可逆紧固于心轴的桨叶的刚性连接填充件心轴；

b)诸纤维放置在包括上述连接填充件和上述心轴的组件周围，来制造上述桨叶的翼梁，则上述翼梁包括在桨叶根部保持上述连接填充件的连续的若干纤维层；

c)上述第一支撑杆在翼梁聚合之后去掉。

一旦翼梁和相应紧固连接件，即，连接填充件，被完成后，便能够放入任何填充元件和外部覆层到位，以终止或完结桨叶，这可以通过已经被证实的技术来实现。

能够替代的是，可以把翼梁和其采用的连接件放入中空的覆层。

可以看到制造桨叶非常简单，易于重复，能够快速完成，因此满足了上述问题的解决。

本方法还包括如下一个或多个附加的操作。

首先，步骤c)中，为了去掉心轴，可以切掉翼梁的远端，即，翼梁远离连接填充件的远端。

根据需求，在翼梁里保留元件并不是必要的。因此，为了去掉心轴，通过切掉翼梁的远端，从连接填充件分离心轴变得可能。

第二，缠绕构成翼梁的纤维时候，第一支撑杆能够使包括连接填充件和心轴的组件相对完成所述缠绕的机器被保持。

因此，纤维有序地缠绕在上述组件上，从桨叶根部到翼梁远端，它们覆盖在桨叶根部。

更为精确地说，纤维也缠绕在然后作为机械止动件的第一支撑杆周围，。

在步骤c)最后，在翼梁聚合后的修整阶段，要多留心第一支撑杆。因为第一支撑杆的一部分是从连接填充件凸出的，因此第一支撑杆要在传统的机械系统的帮助下去掉，然后用来覆盖第一支撑杆凸出部分的纤维被切掉。

在步骤d)中，翼梁要和连接填充件对准之后穿孔，使得能够至少一个销穿过以将桨叶紧固于旋翼桨毂。

类似地，在步骤a)之前，在连接填充件中形成至少一个小孔，使它跟步骤d)中成形的穿孔互相对准。

因此，连接填充件中的小孔和翼梁的相应的穿孔使得紧固销能够通过。

如果连接填充件的小孔被桨叶的外部覆层所覆盖，那就容易理解为了使上述小孔不被覆盖外部覆层也要穿孔。

而且，在第一实施例中，心轴是可熔的。因此，对于具有被可熔区域环绕依次又被气囊覆盖的刚性芯子的心轴，为了能够接下来把心轴去掉，上述可熔区域在介于步骤b)和步骤c)之间的中间步骤b’)的过程中被至少部分破坏。

该步骤b’)发生在，当翼梁在为此而设置的模具中被固化的时候。

在第二个实施例中，心轴是一被设计成保持在翼梁里的永久性心轴。这个永久性心轴由低密度材料制成，比如，泡沫材料。

最后，如果在步骤a)中，桨叶具有相当长的长度，心轴固定于第二支撑杆。优选地，第一和第二支撑杆要彼此固定，构成一单个的公共支撑杆。

本发明和其优点呈现在参照附图的下述对实施例描述的更多细节里，所述附图是：

·图1是阐述本发明所用方法的步骤a)的图示；

·图2是阐述本发明所用方法的步骤b)的图示；

·图3是展示本发明中一堆叠的图示。

在多个图中出现的相同元件在每个附图中都用了相同的标注。

如图1所示，操作员先制做一个连接填充件，举例来说，由复合材料制造，这个填充件有上面2、下面3、前面4、后面5、右侧面6和左侧面7。

当安装有这个连接填充件1的桨叶被布置到旋翼的桨毂上时，左侧面7就是连接填充件1离桨毂转轴最近的一面，而右侧面6是离桨叶自由端最近的一面，即上述自由端是和桨叶根部相反的一端。

连接填充件1预先穿孔，从而具有直的穿过连接填充件1的小孔9’和9”，每个孔都要从上面2穿到下面3。这些小孔9’和9”安放紧固销，所述紧固销使得安装有翼梁的桨叶被紧固于旋翼的桨毂。

小孔9’和9”优选地包含惯用的紧固件衬套。

类似地，这个连接填充件还有一个开口1’，从而使得它能够被固定于第一支撑轴8。

连接填充件的右侧面6有啮合系统来啮合心轴20。更为精确地说，右侧面6有两个斜面6’和6”使得心轴20能够楔入在它们之间。

因为这些斜面，右侧面6的形状使得连接填充件1呈现与心轴20对准、逐渐变薄(变锥形)的厚度。因此这种形状能够确保刚度的变化是有利地逐渐发展的并且不突跃。

应该观察到设计其他呈锥形的形状也是可能的，比如使右侧面包括单个斜面。

能够理解的是，将心轴20紧固于连接填充件1是可逆的，当操作员沿箭头F1的方向拉心轴20的时候，可以让心轴20从连接填充件1上脱离。

而且，在如图1的第一个实施例中，心轴20有一个刚性的中心芯21，该中心芯21被固定在可伸缩的可熔性区域22中，举例来说，它由聚苯乙烯或者其他可熔性材料制成。

然后，该可伸缩区域22由气囊覆盖。

在第二个实施例中(没有在图中展示)，使用翼梁构造完成之后能够被去掉的心轴并不是必要的。如果心轴是用低密度材料做成的，比如，泡沫材料，那么这个心轴就会比较轻，可以因此而被保留下来。在这种情形下，心轴只包括一个低密度刚性芯子。

而且，在本发明方法的步骤a)中，第一支撑杆8通过放置在开口1’固定于连接填充件1。

类似地，第二支撑杆10固定于心轴20的刚性芯子21。

这些支撑杆能够使得包括连接填充件1和心轴20的组件被安排在用来铺设缠绕或者编织纤维的设备上。

作为一种变型，第一和第二支撑杆能够构成单个支撑杆的端部，该单个支撑杆直的穿过连接填充件1和心轴20。

该单个支撑杆也能够代表可熔心轴20的刚性芯子。

参照图2，在步骤a)之后的步骤b)中，纤维铺设设备铺设纤维，比如，通过将纤维缠绕在组件周围，即，缠绕在连接填充件1和心轴20周围从而来构建翼梁40，翼梁40从桨叶的根部51朝位于接近桨叶自由端52的远端47延伸。

那么，翼梁40包括连续的若干纤维层，它们使连接填充件1保持在桨叶的根部51，即，它们围绕它。

因此，翼梁40整个地含有包括连接填充件1和心轴20的组件。

翼梁40的上43、下44、前41、后42和端部部分45分别固定于连接填充件1的上2、下3、前4、后5和左侧面7。通过这种方式保持填充件，很明显翼梁40保证了连接填充件能够被锚定得很好。

然后，以连接填充件代表的浆叶的紧固连接件完全并入翼梁40之中。

纤维铺设设备，和特别是连接填充件1和心轴的形状，使得对于翼梁40表现出介于多个部分之间的边缘80成为可能，例如，顶部部分43和端部部分45之间。

这些边缘80是圆的，以避免破坏或者甚至切割到纤维。

在这个阶段，通常观察到纤维也缠绕在第一和第二支撑杆的凸出的部分8’和10’。

而且，翼梁40的端部部分45是凹陷的，其凹陷侧面对桨叶的自由端52而不是桨叶根部51。

在步骤b)最后，在中间步骤b’)的过程中，包括连接填充件1和覆盖纤维的心轴20的组件被放置在一个加热模具中。

为了对气囊23加压，对着第二支撑杆10设置施加压力的装置。

应该观察到第二支撑杆10可以有一个开口，通过这个开口，气囊的将被连接至加压装置的一部分滑动。

为了成型，步骤b)中铺设在心轴上的纤维被压在模具上。

然后，开始聚合翼梁40的阶段。固化过程中，热量导致可熔区域22缩回。

在步骤c)过程中，聚合过程最后，操作员把第一支撑杆8去掉，然后切穿覆盖第一支撑杆8的凸出部分8’的纤维层。

其后，气囊23收缩，远端47从翼梁40上被切割掉。

因为可熔区域22的体积收缩了8到10倍，气囊23也不再被压在翼梁40的上43、下44、前41和后工作面42上。因此，操作员可以使心轴20分离，并从翼梁40中拔出来。

因此，翼梁40在桨叶的自由端52的旁边张开。

最后，在桨叶根部附近对翼梁40钻孔，得到两个洞46’和46”，并且要和连接填充件上的孔9’和9”互相对准。

应该观察到，连接填充件1没有必要预钻孔。在这种情形下，孔9’和9”和洞46’和46”可以同时做出。

然后，用来将桨叶紧固到旋翼桨毂的销就能够穿过翼梁40。

为了完成桨叶的制造，要例如用已经证实的方法将翼梁40放置在成型的外部覆盖物中。

因此，可以看到桨叶容易制造。所应用的方法是完全可以重复的，由此保证将得到相同的桨叶。

而且，桨叶的连接填充件被翼梁40围绕，在桨叶使用过程中不会发生脱离的任何风险。

参照图3，纤维被铺设在连接填充件1和心轴20上，以构造带有至少一个叠堆30的连续的若干层。

这一叠堆包括第一类型的纤维的第一层31，该第一层的纤维相对桨叶的纵轴AX，即，桨叶的桨矩变化轴(the pitch variation axis of the blade)，成第一角度A1，举例来说。

第一角度在15度到90度的范围。

第一层被第二类型的纤维的第二层32所覆盖，该第二层32的纤维相对桨叶的纵轴AX成第二角度A2，第二角度在0度到15度的范围。

最后，第二层被第一类型的纤维的第三层33所覆盖，第三层33的纤维相对桨叶的纵轴AX成第三角度A3，第三角度在15度到90度的围绕。

第二类型的层，即，具有相对于桨叶的纵轴AX成在0度到15度范围的角度的纤维，因此被布置到第一类型的两层之间，即，具有相对于桨叶的纵轴AX成在15度到90度范围的角度的纤维。

在一种变型中(没有显示在图中)，第一类型的层，即，具有相对于桨叶的纵轴AX成在15度到90度范围的角度的纤维，被布置在第二类型的两层之间，即，该两层设置有相对桨叶的纵轴AX成在0度到15度范围的角度的纤维。

更普遍地，构成翼梁的连续的若干层使第一类型的层和第二类型的层交替。

而且，这些层具有较大或者较小的纤维密度，并且作为桨叶刚度和定中心需求的函数，可以沿桨叶跨度停在任何位置。

然后，翼梁40就可以向旋翼桨毂分别传递离心、翼动、拖曳和扭转力。

离心力被第二类型的纵向纤维所吸收，该纵向纤维沿箭头F2向翼梁40的端部部分45施加牵引力。

依次地，为了向桨毂传递离心力，该端部臂45向连接填充件1施加压力，该压力通过压紧固销起作用。

应该观察到，当操作员打孔46’和46”的时候，第二类型的纵向纤维仍然要在根部被切割。虽然如此，令人意外的是，由此产生的强度损失并不足以阻止离心力被吸收。

类似地，翼动力被第二类型的纤维传递到连接填充件，然后到桨毂，而拖曳和扭转力被第一类型的纤维所传递。

自然地，本发明关于它的实现可以有大量的改动。尽管上面描述了几个具体实施例，但完全彻底地记载所有可能的实施例是不可能的，这一点也很容易得到理解。在不超过本发明的范围内，设想用等效的方法来代替上面讲到的方法也是可能的。

比如，为了跟垂直安置的紧固销相匹配，图示中给出了翼梁40设置有垂直通道以容纳垂直设置的紧固销，即，基本上与重力平行。

虽然如此，但可以通过在翼梁前部分41和后部分42穿孔以及也可以在连接填充件1的前面4和后面5穿孔来更改翼梁40，从而使水平紧固成为可能。

而且，可以把第二支撑杆紧固在桨叶的平衡装置里。从而，比如在步骤c)最后，当去掉第二支撑杆的时候，平衡装置关闭翼梁。

Claims (16)

1.一种旋翼式飞机的桨叶，其设置有刚性连接填充件(1)和沿桨叶跨度从桨叶根部(51)到桨叶自由端(52)延伸的翼梁(40)，所述连接填充件(1)具有上、下、前、后、左侧和右侧面(2、3、4、5、7和6)，所述桨叶特征在于所述翼梁(40)具有连续的若干纤维层(31、32、33)，它们使得所述连接填充件(1)保持在所述桨叶的根部(51)，所述翼梁(40)被固定于所述连接填充件(1)所述的上、下、前、后和左侧面(2、3、4、5和7)。

2.根据权利要求1所述的桨叶，其特征在于所述翼梁(40)具有上、下、前、后和端部部分(43、44、41、42和45)，分别被固定于所述连接填充件(1)的上、下、前、后和左侧面(2、3、4、5和7)。

3.根据权利要求2所述的桨叶，其特征在于所述翼梁(40)在不同的部分间具有圆形的边缘。

4.根据权利要求2所述的桨叶，其特征在于所述端部部分(45)是凹面的，它的凹形侧面向桨叶自由端(52)，远离桨叶的根部(51)。

5.根据权利要求1-4中的任何一项所述的桨叶，其特征在于所述翼梁(40)是被缠绕的翼梁，所述连续的若干纤维层由纤维的堆叠层(31、32、33)构成。

6.根据权利要求1-4中的任何一项所述的桨叶，其特征在于所述连续的层包括至少一堆叠(30)，其具有第一、第二和第三纤维层(31、32、33)，它们相对于纵轴(AX)分布成第一、第二和第三角度(A1、A2、A3)，所述第一和第三角度(A1、A3)角度在15度到90度的范围，所述第二角度(A2)角度在0度到15度的范围。

7.根据权利要求1-4中的任何一项所述的桨叶，其特征在于所述翼梁(40)在桨叶自由端(52)旁边张开。

8.根据权利要求1-4中的任何一项所述的桨叶，其特征在于所述翼梁(40)和连接填充件(1)包括至少一个通道(9’、9”、46’、46”)使得紧固销能够插入。

9.一种用于制造根据权利要求1到8中的任何一项所述的旋翼式飞机的桨叶的方法，其特征在于桨叶的翼梁是通过特别且相继形成如下的步骤而构造的：

a)第一支撑杆(8)被固定于可逆地紧固于心轴(20)的桨叶的刚性连接填充件(1)；

b)纤维被放置在包括所述连接填充件(1)和所述心轴(20)的组件周围，从而来构造所述桨叶的翼梁，而所述翼梁(40)包含连续的若干纤维层(31、32、33)，它们使得所述连接填充件(1)保持在所述桨叶的根部(51)；

c)在翼梁聚合之后，去除所述第一支撑杆(8)。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于步骤c)过程中，把所述第一支撑杆(8)去除，翼梁(40)的远离所述连接填充件(1)的远端(47)被切割掉，以去掉所述心轴(20)。

11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，在步骤c)最后，第一支撑杆(8)的一部分(8’)从连接填充件(1)中凸出，第一支撑杆被去掉，覆盖在所述凸出部分(8’)上的纤维被切穿。

12.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述方法还包括步骤d)，在所述步骤d)过程中，为了穿过至少一个销来将桨叶紧固于旋翼桨毂，翼梁(40)被穿孔通过连接填充件(1)。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于在步骤a)之前，在连接填充件里形成至少一个孔(9’、9”)，以与在步骤d)过程中形成的穿孔(46’、46”)对准。

14.根据权利要求9到13中的任何一项所述的方法，其特征在于心轴(20)具有被可熔区域(22)围绕的刚性芯子(21)，其中可熔区域(22)被气囊(23)覆盖，在步骤b)和c)之间的中间步骤b’)过程中，所述可熔区域(22)至少被部分破坏，以便能够随后去掉心轴(20)。

15.根据权利要求9到13中的任何一项所述的方法，其特征在于在步骤a)过程中，所述心轴(20)被固定于第二支撑杆(10)。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于第一和第二支撑杆(8、10)被固定于彼此并且构成单个的公共支撑杆。

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