CN101474829B - 增压式石板剪切机 - Google Patents

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Abstract

本发明所提供的增压式石板剪切机，属于在建材行业中对石板进行加工的一种新型剪切石板的专用设备。其结构是液压系统安装在箱体内，在箱体的工作台上平面的边部装有四个导向立柱。在导向立柱的上端部装有固定支撑座的中间部固装有工作油缸，液压系统由油泵、手动换向阀、液控单向阀、顺序阀、增压缸、单向阀I、单向阀II、工作油缸、节流阀、及连接油路所组成。加工过程中利用液压系统控制，采用轻、重压的连贯动作，采用增压式液压系统对石板缓冲压紧后剪切成型。本发明所提供的增压式石板剪切机具有效率高、耗能小、省工、省时、污染轻、噪声低、被加工石板无损坏、石板周边不崩口、压边整齐等优点。可广泛的适用于对各类石板材的加工。

Description

增压式石板剪切机
技术领域
本发明所提供的增压式石板剪切机，属于在建材行业中对石板进行加工的一种新型剪切石板的专用设备。
背景技术
目前在建材行业中对石板加工中对所废弃的边角余料进行利用，进行二次加工普遍采用石板冲压剪切机。通过对边角余料的冲压，加工成各种各种不同形状的石板。使废弃的石料得到充分的利用，并减少废弃石料对环境的污染。但由于现有的剪切石板的设备均采用液动直接冲压的方式进行剪切。这种直接的剪切方法存在着冲力大、震动大、而使被加工的石板经常出现周边破损和石板的裂纹。从而造成材料的浪费和经济的损失，造成费工、费时、废料。尤其对于质量要求高的石板的加工，只能采取锯割的方法进行，存在浪费工时、浪费人力、灰尘飞扬、污染严重等问题。为了克服现存的问题研制一种液压式具有压紧、缓冲功能的新型剪切石板的专用设备，进行石板材边角余料的加工是十分必要的。
发明内容
针对现有技术所存在的问题，本发明的目的研制一种在建材行业中对石板进行加工的新型剪切石板的专用设备。具有效率高、耗能小、省工、省时、污染轻、噪声低、被加工石板无损坏、石板周边不崩口、压边整齐等优点。本发明所提供的增压式石板剪切机可广泛的适用于对各类石板材的加工。
本发明所述的增压式石板剪切机，其结构由箱体、液压系统、导向立柱、工作台、活塞、活动支持部、工作油缸、上剪压模、下剪压模、操作手柄所组成。液压系统安装在箱体内，在箱体的工作台上平面中间部装有下剪压模，在箱体的工作台上平面的边部装有两个或四个导向立柱。在导向立柱的上端部装有固定支撑座，在固定支撑座的中间部固装有工作油缸，在工作油缸中的活塞的前端活塞杆上固装有上剪压模并同活动支持部相固联；液压系统由油泵、手动换向阀、单向阀I、顺序阀、增压缸、液控单向阀、单向阀II、工作油缸、节流阀、及连接油路所组成。加工过程中利用液压系统控制，采用轻、重压的连贯动作，采用增压式液压系统对石板缓冲压紧后剪切成型。本发明所述的液压系统中手动换向阀是三位四通换向阀，其输入端同油泵和油箱相连通，其输出端同工作油缸和单向阀I相连通。工作油缸的上腔同单向阀I、增压缸的高压腔及液控单向阀相连接，液控单向阀通过节流阀同油箱相连通。增压缸的低压腔通过并联的顺序阀和单向阀II同与手动换向阀相连通的单向阀I的入口相连通，增压缸的中间腔同油箱相连通。
本发明所述的液压系统中在液压系统中，当手动换向阀向左切换时，工作油缸的下腔进油，活塞向上带动安装在活塞杆上的剪压模抬起。工作油缸的上腔回油首先进入增压缸的高压腔，增压缸活塞向下移至终点，增压缸的低压腔中多余的油经过单向阀、节流阀返回油箱。当手动换向阀向右切换时，压力油经过单向阀进入工作油缸的上腔，活塞杆下移带动上剪模向下对石板进行预压紧；负载加大系统压力升高，顺序阀被打开，压力油进入增压缸的低压腔，推动增压缸活塞上移，推动上剪模对石板进行强力剪切，工作油缸下腔中的液压油经换向阀返回油箱，至此完成一个工作循环。
本发明的特点和有益效果：
1、本发明设计合理，在加工过程中利用液压系统控制，采用轻、重压的连贯动作，使剪切成型的异型石板边角整齐不破损，加工成品率高，并提高了剪切模具的使用寿命。
2、本发明的液压系统采用变量泵及增压系统，从而降低了设备的使用功率，既单位小时的耗电量仅是传统设备的30％。属于低耗高效设备。
3、本发明采用定心组装式模具，更加便捷了模具安装调整提高了工作效率。
4、本发明不同于其它的石板冲压机，它是先对石板料实施一定的预压紧力后再通过增压机构对石板进行大力剪切，加工后的石板周边整齐，不崩边成品率高。
5、本发明的关键点是在增压和剪切上，采用增压式液压系统对石板缓冲压紧后剪切成型，故具有耗能少、效率高、压力平稳、省工、省时、污染轻、噪声低、被加工石板无损坏、石板周边不崩口、压边整齐等优点。
附图说明
本发明共有三张附图，其中：
附图1是增压式石板剪切机的主视结构图。
附图2是增压式石板剪切机的侧视结构图。
附图3是增压式石板剪切机的液压原理图。
图中：1油泵、2手动换向阀、3单向阀I、4顺序阀、5增压缸、6液控单向阀、7单向阀II、8工作油缸、9节流阀、10上剪压模、11下剪压模、12操作手柄、13箱体、14液压系统、15导向立柱、16工作台、17活塞、18活动支持部、19固定支撑座、20油箱、21增压缸活塞、22活塞杆、
A---工作油缸的上腔、B-----工作油缸的下腔、C----增压缸的高压腔、D---增压缸的中间腔、E------增压缸的低压腔。
具体实施方式
本发明的具体实施例如附图所示，液压系统14安装在箱体13内，在箱体13的工作台16上平面中间部装有下剪压模，在箱体13的工作台16上平面的边部装有四个导向立柱。在导向立柱15的上端部装有固定支撑座19，在固定支撑座19的中间部固装有工作油缸8，在工作油缸8中的活塞17的前端活塞杆22上固装有上剪压模10并同活动支持部18相固联。加工过程中利用液压系统控制，采用轻、重压的连贯动作，采用增压式液压系统对石板缓冲压紧后冲压成型。液压系统14中手动换向阀2是三位四通换向阀，其输入端同油泵1和油箱20相连通，其输出端同工作油缸8和单向阀I 3相连通。工作油缸8的上腔同单向阀I 3、增压缸5的高压腔、液控单向阀6相连接，液控单向阀6通过节流阀9同油箱20相连通。增压缸5的低压腔通过并联的顺序阀4和单向阀II 7同单向阀I 3的入口相连通；增压缸5的中间腔同油箱20相连通。
工作原理：
当手动换向阀2向左切换时工作油缸8活塞杆22向上带动上剪模10抬起，工作油缸8的上腔回油，首先进入增压缸5高压腔，增压缸活塞21向下移至终点，多余的油经过液控单向阀6、节流阀9回油箱。当手动换向阀2向右切换时压力油(可预先调整的压力3-5.5Mpa)经过单向阀I 3进入工作油缸的大腔，活塞杆22下移带动上剪模10向下对石板进行预压紧。负载加大系统压力升高顺序阀4被打开，压力油进入增压缸5低压腔，推动增压缸活塞21上移，在0.2-0.5秒时间内工作油缸8上腔的压力迅速升高，推动剪模对石板进行大力剪切。工作油缸8下腔的油经换向阀2返回油箱，至此完成一个工作循环。在6-8秒时间内完成。主要技术参数：机床功率2.2KW、冲压模行程120mm、油泵最高压力5.5mpa、增压比1∶4.7、最大冲压力30T、加工节拍8S、增压式石板剪切机轮廓尺寸(长×宽×高)600×700×1680(mm)。

Claims (3)

1.一种增压式石板剪切机，其特征在于：由箱体(13)、液压系统(14)、导向立柱(15)、工作台(16)、活塞(17)、活动支持部(18)、工作油缸(8)、上剪压模(10)、下剪压模(11)、操作手柄(12)所组成；液压系统(14)安装在箱体(13)内，在箱体(13)的工作台(16)上平面中间部装有下剪压模(11)，在箱体(13)的工作台(16)上平面的边部装有两个或四个导向立柱(15)；在导向立柱(15)的上端部装有固定支撑座(19)，在固定支撑座(19)的中间部固装有工作油缸(8)，在工作油缸(8)中的活塞(17)的前端活塞杆(22)上固装有上剪压模(10)并同活动支持部(18)相固联；液压系统由油泵(1)、手动换向阀(2)、单向阀I(3)、顺序阀(4)、增压缸(5)、液控单向阀(6)、单向阀II(7)、工作油缸(8)、节流阀(9)、及连接油路所组成；加工过程中利用液压系统控制，采用轻、重压的连贯动作，采用增压式液压系统对石板缓冲压紧后剪切成型。
2.根据权利要求1所述的增压式石板剪切机，其特征在于：液压系统(14)中手动换向阀(2)是三位四通换向阀，其输入端同油泵(1)和油箱(20)相连通，其输出端同工作油缸(8)和单向阀I(3)相连通；工作油缸(8)的上腔(A)同单向阀I(3)、增压缸(5)的高压腔(C)、液控单向阀(6)相连接，液控单向阀(6)通过节流阀(9)同油箱(20)相连通；增压缸(5)的低压腔(E)通过并联的顺序阀(4)和单向阀II(7)同单向阀I(3)的入口相连通；增压缸(5)的中间腔(D)同油箱(20)相连通。
3.根据权利要求1或2所述的增压式石板剪切机，其特征在于：在液压系统(14)中，当手动换向阀(2)向左切换时，工作油缸(8)的下腔(B)进油，活塞(17)向上带动安装在活塞杆(22)上的剪压模(10)抬起，工作油缸(8)的上腔(A)回油首先进入增压缸(5)的高压腔(C)，增压缸活塞(21)向下移至终点，增压缸(5)的低压腔(E)中多余的油经过液控单向阀(6)、节流阀(9)返回油箱(20)；当手动换向阀(2)向右切换时，压力油经过单向阀I(3)进入工作油缸(8)的上腔(A)，活塞杆(17)下移带动上剪模(10)向下对石板进行预压紧，负载加大系统压力升高，顺序阀(4)被打开，压力油进入增压缸(5)的低压腔(E)，推动增压缸活塞(21)上移，推动上剪模(10)对石板进行强力剪切，工作油缸(8)下腔(B)中的液压油经换向阀(2)返回油箱，至此完成一个工作循环。
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