CN101353287B - 石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于一种石化乙稀裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，方法是在该炉炉顶衬里部位的内壁焊固锚固钉；在穿过炉顶穿孔的对应炉管上包裹可燃材料，或将该部位的炉管上套固可燃材料制成的套管，或将该部位的炉管上套固可取下的套管，可燃材料的厚度或套管厚度为炉管外壁与炉顶穿孔内壁保温层之间的允许长度；在该炉炉顶衬里部位的内壁上按喷涂一层含锆纤维保温层，再在该锆纤维保温层上和锚固钉之间固定一道钢丝网，再在钢丝网上喷涂另一含锆纤维保温层的顺序依次重复，至含锆纤维保温层履盖锚固钉，达到要求厚度为止。本发明可有效解决炉管与炉顶衬里部位的密封问题，具该方法简便易行，施工速度快，能大幅度提高炉的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于一种石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法。
背景技术
乙烯裂解炉是石油化工领域用加工、分离石油化工产品的重要设备，该设备的炉体通常用钢材制作。在乙烯裂解炉的炉膛内呈U形波浪状分布的炉管从炉顶上凸的盒衬里部位反复穿入炉体内，并悬吊在炉膛中，而位于炉体顶外的炉管用保温材料和衬盒包裹并连接引出炉体。在炉膛底部和侧壁上分布燃烧器，为防止高温烧毁炉体，通常在炉体内壁上设置约200～400mm厚的保温层。乙烯裂解炉生产时，石油化工原料加热后，通过炉管反复进入炉膛，在1350℃～1500℃高温下裂解，再从炉顶的炉管内流出炉体，形成产品。因此，乙烯裂解炉要求炉体内壁的保温层必须密封严密，否则高温将烧坏炉体。
乙烯裂解炉炉体内壁的保温层常用高铝纤维和含锆纤维等作原料的耐火纤维。常采用叠砌式、贴面式方法固设保温层。这种方法可有效的保护大多部位的乙烯裂解炉体免受高温烧坏。但炉管与炉顶上凸的盒衬里部位的密封问题长期得不到解决。这是由于该部位分布并排间隔距离分布的众多炉管，而每根炉管与穿过盒衬里部位的炉顶孔的保温层之间要求有1～5mm的管体膨胀和摆动间隙。从而造成该部位的密封难度。
乙烯裂解炉炉管与炉顶上凸的盒衬里部位的密封方法，一般采用在耐火纤维块上打出供该根炉管穿过的孔，再将耐火纤维块与盒衬里部位的内壁连接，然后用耐火纤维塞填该孔与炉管外壁之间过大的间隙。但乙烯裂解炉在燃烧工作时，炉膛内炉管会产生摆动，而无固定的塞填耐火纤维会很快脱落或不能保证炉管的膨胀和摆动间隙，从而经常造成炉膛内高温燃焰从该孔串出，烧坏炉体支撑板和炉管上端悬吊分流管，造成事故，使生产不能正常进行。
发明内容
本发明的目的是提供一种石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，用该方法可有效解决炉管与炉顶衬里部位的密封问题，具该方法简便易行，施工速度快，能大幅度提高炉的使用寿命。
本发明的方法如下：
(1)在该炉炉顶衬里部位的内壁焊固锚固钉；
(2)在穿过炉顶衬里的对应炉管上包裹可燃材料，或将该部位的炉管上套固可燃材料制成的套管，或将该部位的炉管上套固可取下的套管，可燃材料或套 管的厚度为炉管外壁与炉顶穿孔内壁保温层之间的允许长度；
(3)在该裂解炉炉顶衬里部位内壁上按喷涂一层含锆纤维保温层，再在该锆纤维保温层上和锚固钉之间固定一道钢丝网，再在钢丝网上喷涂另一含锆纤维保温层的顺序依次重复，直至含锆纤维保温层履盖锚固钉，达到要求厚度为止；
(4)待含锆纤维保温层干固后，将可取下的套管从炉管上取下，而后在炉顶外炉管的悬吊分脱管外套固壳罩，壳罩内与炉管和悬吊分脱管之间填充保温材料。
所述的可燃材料为可燃的有机物。所述的可燃材料为纸、塑料、木、皮、革中的一种。所述的可取下的套管为玻璃管、金属管、水泥管、纸管、塑料管中的一种。
本发明的优点如下：
1、本发明有效地解决炉管与炉顶衬里部位的密封问题，能够有效保证该部位具有设计要求的管体膨胀和摆动间隙，使裂解炉炉顶外壁年平均温度从150℃降至70～80℃的设计要求，衬里使用周期延长2～3倍，节省能耗至少10％，大幅度提高了生产效率。
2、本发明的方法简便易行，施工速度快，施工成本低，利于对现有炉体的改造施工和推广使用。
附图说明
图1是本发明方法部位的结构示意图
图2是本发明方法所用的套管结构示意图
具体实施方式
如图1和图2所示，一种石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，在该炉炉顶上凸的衬里部位6的内壁焊固锚固钉10，锚固钉呈人字形，其作用是利于含锆纤维保温层8与该部位的炉体5内壁固定为一体。相邻的锚固钉间距为100～200mm，长度比含锆纤维保温层总厚度小约10～20mm，以保证其端点位于含锆纤维保温层中，避免形成热桥。在穿过炉顶穿孔的对应炉管上包裹可燃材料12，例如用报纸将该部位的炉管4上进行缠绕包裹，报纸厚度为炉管外壁与炉顶穿孔11内壁保温层之间的允许长度，通常为3mm。而后，在该炉炉顶衬里部位的内壁上按喷涂一层含锆纤维保温层，厚度为约80mm，再在该含锆纤维保温层上和锚固钉之间固定一道钢丝网9，钢丝网的作用是嵌入在含锆纤维保温层内防止其脱落。再在钢丝网上喷涂另一含锆纤维保温层，厚度为约70mm，再拉围另一道钢丝网，再在钢丝网上喷涂另一含锆纤维保温层，厚度为约60mm，按此顺序依次重复，至含锆纤维保温层履盖锚固钉，达到要求厚度，如要求厚度为290mm为止。而后在炉顶外炉管的悬吊分脱管2外套固壳罩1，壳罩内与炉 管和悬吊分脱管之间填充保温材料3。生产时，炉膛7加温时，将炉管上包裹可燃材料烧毁，从而形成要求的管体膨胀和晃动间隙。待加工分离的石油化工液体从炉管内反复进入炉膛，在1350℃～1500℃高温下，产生分化，再从炉顶管内流出炉体，形成产品。
如图2所示，显然，该部位炉管上包裹的材料用可燃材料制成的套管13。例如用塑料或木等可燃材料制成的两半扣合的套管，套管厚度为炉管外壁与炉顶穿孔内壁保温层之间的允许长度。对用可燃材料制成的套管，不用取下。
也可以用不可燃材料制成的套管，例如用玻璃或水泥等制成的不可燃材料制成的两半扣合的套管。若用不可燃材料制成的套管时，在含锆纤维保温层干固后，将不可燃物制成的可取下的套管从炉管上取下。即可形成要求的管体膨胀和晃动间隙。
总之，本发明的方法可有效解决炉管与炉顶衬里部位的密封问题，具该方法简便易行，施工速度快，能大幅度提高炉的使用寿命。
Claims (5)
1.一种石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，其特征在于：
(1)在该炉炉顶衬里部位的内壁焊固锚固钉；
(2)在穿过炉顶衬里的对应炉管上包裹可燃材料，或将该部位的炉管上套固可燃材料制成的套管，或将该部位的炉管上套固可取下的套管，可燃材料或套管的厚度为炉管外壁与炉顶穿孔内壁保温层之间的允许长度；
(3)在该裂解炉炉顶衬里部位内壁上按喷涂一层含锆纤维保温层，再在该锆纤维保温层上和锚固钉之间固定一道钢丝网，再在钢丝网上喷涂另一含锆纤维保温层的顺序依次重复，直至含锆纤维保温层履盖锚固钉，达到要求厚度为止；
(4)待含锆纤维保温层干固后，将可取下的套管从炉管上取下，而后在炉顶外炉管的悬吊分脱管外套固壳罩，壳罩内与炉管和悬吊分脱管之间填充保温材料。
2.按权利要求1所述的石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，其特征在于：所述的可燃材料为可燃的有机物。
3.按权利要求1所述的石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，其特征在于：所述的可燃材料为纸、塑料、木、皮、革中的一种。
4.按权利要求1所述的石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，其特征在于：所述的可取下的套管为两半扣合的套管。
5.按权利要求1所述的石化乙烯裂解炉炉管与炉顶衬里部位的密封方法，其特征在于：所述的可取下的套管为玻璃管、金属管、水泥管、纸管、塑料管中的一种。
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