CN101104874A - 处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法 - Google Patents
处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101104874A CN101104874A CNA2006101117060A CN200610111706A CN101104874A CN 101104874 A CN101104874 A CN 101104874A CN A2006101117060 A CNA2006101117060 A CN A2006101117060A CN 200610111706 A CN200610111706 A CN 200610111706A CN 101104874 A CN101104874 A CN 101104874A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- percent
- molten iron
- desulphurization
- composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
本发明提供了一种处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法。将钢包精炼炉深脱硫终渣空冷冷却后进行机械破碎,对破碎后的终渣进行成份调整,成份(重量百分比)符合下列要求,即:CaO:60~80%,CaF2:3~15%,MgO:0~10%,SiO2:0~8%,Al2O3:0~15%,MnO:0~2%。调整成分后加入到铁水包的底部,增加铁水喷镁脱硫预处理渣的脱硫能力和渣的粘度。不仅可以有效利用钢铁生产流程的废弃物、清洁环境,还可以优化铁水喷镁脱硫预处理的脱硫效果。
Description
技术领域
本发明属于冶炼及其废弃物再处理的综合利用,特别是提供了一种处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法,适用于炼钢过程废物的再利用以及铁水脱硫预处理工艺的优化。
背景技术
随着冶金技术的发展及用户对钢质量要求的提高,诞生了钢水的炉外精炼技术。在众多的炉外精炼技术中,LF(ladle furnace,钢包精炼炉)炉设备简单、投资较少,具备生产出高质量的钢水以及优化钢铁工艺流程等功能,被广泛地应用于调节钢水温度、脱除钢水中硫元素和氧元素以及控制钢水中的夹杂物。
在深脱硫处理,精炼结束时钢水中的硫含量≤0.005%重量百分比时,LF炉精炼渣的总量约为15~25公斤/吨钢,炉渣成份见表1。目前处理这些渣的方法是:对热态渣进行水淬后,冷却后进行破碎,然后进行渣钢分离。渣用于修路,由于建筑道路的质量较差,所以大多数被废弃;钢则作为废钢处理。
表1 LF炉深脱硫终渣的典型成份(%,重量百分比)
CaO | SiO2 | Al2O3 | CaF2 | MnO+T.Fe | MgO | S |
40~60 | 5~15 | 15~35 | ≤5 | ≤2 | 5~10 | 0.15~0.8 |
发明内容
本发明的目的在于提供处理LF炉深脱硫终渣的方法,有效利用废弃资源,优化铁水预处理工艺。
本发明经过研究发现,LF炉深脱硫终渣具有以下特点:(1)渣的硫容10~25×104,具备了相当大的脱硫能力;(2)渣的熔化温度在1350~1450℃之间,在较低温度下不容易化渣。
因此,本发明提出:将LF炉深脱硫终渣经过成份调整后用于铁水预处理工艺,增加铁水预处理渣的脱硫能力和渣的粘度。主要步骤为:
(1)对LF炉深脱硫终渣进行空冷冷却;
(2)对冷却后的LF炉深脱硫终渣进行机械破碎,颗粒尺寸以5~20mm为宜;
(3)对破碎后的终渣进行成分调整,成份(重量百分比)符合下列要求,即:CaO:60~80%,CaF2:3~15%,MgO:0~10%,SiO2:0~8%,Al2O3:0~15%,MnO:0~2%;
(4)将成分调整后的终渣加入到铁水包的底部,然后进行喷镁脱硫预处理。
本发明的优点在于:有效利用钢铁生产流程的废弃物,清洁环境。同时提高铁水脱硫预处理的脱硫效果。
具体实施方式(%,均为重量百分比)
实施例1
●在铁水包中加入成份调整的终渣,加入量为2公斤每吨铁,成份为:CaO:60%,CaF2:14%,MgO:9%,SiO2:7%,Al2O3:9%,MnO:1%。
●从鱼雷车将铁水装入铁水包,铁水中硫的重量百分比为0.06。
●在脱硫站喷吹颗粒镁脱硫。
●扒渣处理,取铁水样检测,硫含量为0.005%
●铁水装入转炉后,取样进行检测
●检测结果:经铁水中硫含量为0.007%
实施例2
●在铁水包中加入成分调整的终渣,加入量为2.5公斤每吨铁,成分为:CaO:80%,CaF2:10%,MgO:3.5%,SiO2:2%,Al2O3:4%,MnO:0.5%。
●从鱼雷车将铁水装入铁水包,铁水中硫的重量百分比为0.035。
●在脱硫站喷吹颗粒镁脱硫。
●扒渣处理,取铁水样检测,硫含量为0.004%
●铁水装入转炉后,取样进行检测
●检测结果:经铁水中硫含量为0.005%
实施例3
●在铁水包中加入成分调整的终渣,加入量为3公斤每吨铁,成分为:CaO:80%,CaF2:3%,MgO:5%,SiO2:4%,Al2O3:7.5%,MnO:0.5%。
●从鱼雷车将铁水装入铁水包,铁水中硫的重量百分比为0.029。
●在脱硫站喷吹颗粒镁脱硫。
●扒渣处理,取铁水样检测,硫含量为0.004%
●铁水装入转炉后,取样进行检测
●检测结果:经铁水中硫含量为0.004%
●比较例1
●从鱼雷车将铁水装入铁水包,铁水中硫的重量百分比为0.06。
●在脱硫站喷吹颗粒镁脱硫。
●扒渣处理,取铁水样检测,硫含量为0.007%
●铁水装入转炉后,取样进行检测
●检测结果:经铁水中硫含量为0.03%
比较例2
●从鱼雷车将铁水装入铁水包,铁水中硫的重量百分比为0.04。
●在脱硫站喷吹颗粒镁脱硫。
●扒渣处理,取铁水样检测,硫含量为0.007%
●铁水装入转炉后,取样进行检测
●检测结果:经铁水中硫含量为0.015%
比较例3
●从鱼雷车将铁水装入铁水包,铁水中硫的重量百分比为0.03。
●在脱硫站喷吹颗粒镁脱硫。
●扒渣处理,取铁水样检测,硫含量为0.005%
●铁水装入转炉后,取样进行检测
●检测结果:经铁水中硫含量为0.012%
对比经过处理的终渣可以增加铁水预处理渣的脱硫能力和渣的粘度,优化铁水喷镁脱硫预处理工艺,实现废物处理,清洁环境。有效利用钢铁生产流程的废弃物,清洁环境。同时提高铁水脱硫预处理的脱硫效果。
Claims (1)
1.一种处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法,其特征在于:
(1)对钢包精炼炉深脱硫终渣进行空冷冷却;
(2)对冷却后的钢包精炼炉深脱硫终渣进行机械破碎,颗粒尺寸以5~20mm为宜;
(3)对破碎后的终渣进行成分调整,成份(重量百分比)符合下列要求,即:CaO:60~80%,CaF2:3~15%,MgO:0~10%,SiO2:0~8%,Al2O3:0~15%,MnO:0~2%;
(4)将成分调整后的终渣加入到铁水包的底部,然后兑入铁水,进行喷镁脱硫预处理。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2006101117060A CN101104874A (zh) | 2006-08-24 | 2006-08-24 | 处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CNA2006101117060A CN101104874A (zh) | 2006-08-24 | 2006-08-24 | 处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN101104874A true CN101104874A (zh) | 2008-01-16 |
Family
ID=38998952
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CNA2006101117060A Pending CN101104874A (zh) | 2006-08-24 | 2006-08-24 | 处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN101104874A (zh) |
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101323896B (zh) * | 2008-07-31 | 2010-09-22 | 首钢总公司 | 一种用于超低碳钢生产的钢包精炼炉控碳深脱硫方法 |
CN101333581B (zh) * | 2008-07-31 | 2011-03-02 | 首钢总公司 | 铁水预处理喷镁深脱硫的免聚渣剂的固硫剂及其脱硫工艺 |
CN102010935A (zh) * | 2010-12-13 | 2011-04-13 | 首钢总公司 | 一种用于钢包喷粉精炼工艺的脱硫粉剂及其生产方法 |
CN101649371B (zh) * | 2009-08-26 | 2011-06-15 | 武汉科技大学 | 一种炉外处理用脱硫剂及其制备方法 |
CN102220447A (zh) * | 2011-07-05 | 2011-10-19 | 宁波钢铁有限公司 | 一种铁水二步脱硫的方法 |
CN102230049A (zh) * | 2011-06-22 | 2011-11-02 | 河北钢铁集团有限公司 | 铁水脱硫剂及其制备方法和用该脱硫剂的脱硫方法 |
CN101736114B (zh) * | 2008-11-19 | 2011-11-09 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种用于造渣的组合物及其制备和使用方法 |
CN102424895A (zh) * | 2011-12-27 | 2012-04-25 | 攀枝花钢城集团瑞钢工业有限公司 | 钢水处理用脱硫剂及其制备方法和使用方法 |
CN102747192A (zh) * | 2011-04-20 | 2012-10-24 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 超低硫钢冶炼方法 |
CN102796882A (zh) * | 2012-07-20 | 2012-11-28 | 浙江电渣核材有限公司 | 一种电渣钢残余铝的控制方法 |
CN102041353B (zh) * | 2009-10-23 | 2012-12-05 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 一种脱硫剂及其制备方法和采用该脱硫剂的脱硫方法 |
CN103820595A (zh) * | 2014-02-28 | 2014-05-28 | 北京首钢股份有限公司 | 铁水脱硫的方法 |
CN104561450A (zh) * | 2015-01-13 | 2015-04-29 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种含硼h型钢冶炼用合成渣及其制备方法与应用 |
-
2006
- 2006-08-24 CN CNA2006101117060A patent/CN101104874A/zh active Pending
Cited By (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101333581B (zh) * | 2008-07-31 | 2011-03-02 | 首钢总公司 | 铁水预处理喷镁深脱硫的免聚渣剂的固硫剂及其脱硫工艺 |
CN101323896B (zh) * | 2008-07-31 | 2010-09-22 | 首钢总公司 | 一种用于超低碳钢生产的钢包精炼炉控碳深脱硫方法 |
CN101736114B (zh) * | 2008-11-19 | 2011-11-09 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种用于造渣的组合物及其制备和使用方法 |
CN101649371B (zh) * | 2009-08-26 | 2011-06-15 | 武汉科技大学 | 一种炉外处理用脱硫剂及其制备方法 |
CN102041353B (zh) * | 2009-10-23 | 2012-12-05 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 一种脱硫剂及其制备方法和采用该脱硫剂的脱硫方法 |
CN102010935A (zh) * | 2010-12-13 | 2011-04-13 | 首钢总公司 | 一种用于钢包喷粉精炼工艺的脱硫粉剂及其生产方法 |
CN102747192B (zh) * | 2011-04-20 | 2013-11-06 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 超低硫钢冶炼方法 |
CN102747192A (zh) * | 2011-04-20 | 2012-10-24 | 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 | 超低硫钢冶炼方法 |
CN102230049A (zh) * | 2011-06-22 | 2011-11-02 | 河北钢铁集团有限公司 | 铁水脱硫剂及其制备方法和用该脱硫剂的脱硫方法 |
CN102230049B (zh) * | 2011-06-22 | 2013-06-19 | 河北钢铁集团有限公司 | 铁水脱硫剂及其制备方法和用该脱硫剂的脱硫方法 |
CN102220447A (zh) * | 2011-07-05 | 2011-10-19 | 宁波钢铁有限公司 | 一种铁水二步脱硫的方法 |
CN102424895A (zh) * | 2011-12-27 | 2012-04-25 | 攀枝花钢城集团瑞钢工业有限公司 | 钢水处理用脱硫剂及其制备方法和使用方法 |
CN102796882A (zh) * | 2012-07-20 | 2012-11-28 | 浙江电渣核材有限公司 | 一种电渣钢残余铝的控制方法 |
CN102796882B (zh) * | 2012-07-20 | 2013-10-16 | 浙江电渣核材有限公司 | 一种电渣钢残余铝的控制方法 |
CN103820595A (zh) * | 2014-02-28 | 2014-05-28 | 北京首钢股份有限公司 | 铁水脱硫的方法 |
CN104561450A (zh) * | 2015-01-13 | 2015-04-29 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种含硼h型钢冶炼用合成渣及其制备方法与应用 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101104874A (zh) | 处理钢包精炼炉深脱硫终渣的方法 | |
CN101323896B (zh) | 一种用于超低碳钢生产的钢包精炼炉控碳深脱硫方法 | |
CN103642988B (zh) | 一种用刚玉渣进行钢水精炼的方法 | |
CN102586547B (zh) | 一种低成本洁净钢的生产方法 | |
CN110273047A (zh) | 一种热态铸余渣返铁水包的钢水回收方法 | |
CN105506226A (zh) | 一种在铁水罐内进行铁水预脱硅、预脱碳和预脱磷的方法 | |
CN101298634A (zh) | 一种预熔型铁水预处理脱磷剂 | |
CN103031401B (zh) | 一种lf精炼炉还原渣用于转炉炼钢的方法 | |
CN104004882A (zh) | 一种半钢增硅处理的方法以及半钢转炉炼钢的方法 | |
CN101845536A (zh) | 基于lf炉精炼废渣的钢水复合渣洗剂及其制备方法 | |
CN106811576A (zh) | 一种转炉渣热态循环利用方法 | |
CN103555886B (zh) | 一种含钒铁水冶炼超低硫钢的方法 | |
CN102732663A (zh) | 一种在折铁过程进行铁水脱磷、脱硅、脱硫的方法 | |
CN102864285A (zh) | 一种管线钢炉外精炼用高碱度合成渣 | |
Duan et al. | EAF steelmaking process with increasing hot metal charging ratio and improving slagging regime | |
CN104046882B (zh) | 一种利用aod转炉废弃镁钙砖冶炼奥氏不锈钢的方法 | |
CN103667577B (zh) | 一种兑铁水过程的铁水脱硫方法 | |
CN104294008B (zh) | 铁水脱硫剂及应用 | |
JP5058768B2 (ja) | 製鋼スラグから回収した鉄源の利用方法 | |
CN104278131A (zh) | 一种精炼渣回收利用方法 | |
CN105925756A (zh) | 一种处理scr废脱硝催化剂和炼油废催化剂的方法 | |
JPH11264011A (ja) | スラグの有効利用方法 | |
JP2007009240A (ja) | 転炉ダストの再利用方法 | |
TW201402827A (zh) | 煉鋼用脫磷劑及降低磷含量的煉鋼方法 | |
CN103451369A (zh) | 一种利用ans-ob精炼炉进行铁水脱磷的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |