CN100592049C - 气密性试验器系统泄漏的补偿装置及补偿方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种气密性试验器系统泄漏的补偿装置，由阀座与阀芯构成蓄气室，所述蓄气室与试验器气路连通；还包括一控制器、一伺服电机、一直线运动机构；所述控制器根据试验器的泄漏速度，输出所述伺服电机的驱动电压；所述直线运动机构分别与所述伺服电机的输出轴、所述阀芯的输入端连接，将所述伺服电机的旋转运动转换为所述阀芯相对于所述阀座的直线运动。本发明的装置，可对试验器的系统泄漏进行主动补偿，抵消试验器的系统泄漏，减小其测量误差，提高其检测精度。在此基础上，本发明还公开一种气密性试验器系统泄漏的补偿方法。

Description

气密性试验器系统泄漏的补偿装置及补偿方法

技术领域

本发明涉及气密性检测仪器领域，具体来说是一种气密性试验器系统泄漏补偿装置及补偿方法。

背景技术

涉及到储存气体或以气体为工作介质的产品、设备，通常需要对其气密性进行检测。如果产品或设备的气密性不好，将直接影响其工作性能，有时甚至会引发安全事故。

所谓气密性，就是密封腔室中气体的密封程度，即气体泄漏的程度。所谓气密性试验，就是针对带有不可压缩密封腔室的产品或设备(例如酒瓶)，检测其密封腔室中的气体是否泄漏；通常，先用高压气源对试验件充气(由阀控制充气及充气量的大小)，而后通过观察压力表数值是否变小，以判断气体是否泄漏。进行上述气密性试验的仪器，称为气密性试验器(以下简称试验器)，其可由人工进行控制，也可进行自动控制。一般地，通过微机控制的气密性试验器，称为微控气密性试验器(以下简称微控试验器)，其可对试验的时间、压力值、进气与排气的动作顺序等试验要素集中进行控制，不仅简化操作，还可提高检测精度。

通常，微控试验器由微机控制单元、高精度的检测压力传感器、数据采集单元，带触摸显示屏的操作控制系统及用户界面、单端表压变送器等部分构成。一般地，微控试验器都具有电子检测功能(如气密性试验器)及肉眼观察功能(刷水检测仪)，可快捷地判断试验件是否发生泄漏。由于微控试验器具有灵敏度高、可连续检测、使用方便等特点，目前，其得到越来越广泛的应用。例如，铁路货车制造业在组装车辆制动阀时，就通常使用微控试验器检测阀体泄漏状态，以提高阀体气密性检测的准确性和可靠性。

目前，用气密性试验器对试验件进行检测的公知方法是：试验件加压后封闭试验腔室，通过观察该腔室内压力值降低的情况判断试验结果；若试验腔室内压力值降低到一定程度，判断试验件泄漏，否则，判断试验件未泄漏。但是，该检测方法存在一定的局限，简述如下：

在气密性检测时，试验腔室中压力值的降低数据，反映了试验件气体泄漏的情况，其包括两方面的内容：一是试验腔室的微泄漏；二是试验器的系统泄漏。系统泄漏越小，试验器的测量误差较小；相反，系统泄漏越大，试验器的测量误差较高。

当试验腔室中微泄漏小于试验器的测量误差时，试验器无法检测出该微泄漏；由此，试验件实际泄漏却得出未泄漏的结论，即产生“漏检”。可见，对于有“零泄漏”要求的试验件，测量误差较大的试验器极易产生“漏检”，形成误判，其无法满足高效批量的气密性检测要求。因此，为保证检测结果的准确、可靠，必须减小试验器的测量误差，提高试验器的检测精度。

现有技术中，提高试验器检测精度的方法是，提高试验器的密封性能，减小试验器气路(包括接头、管路、阀组等)自身的泄漏，进而减小其测量误差。但是，试验器气路的元件较多，其不可避免地存在系统泄漏；提高试验器的密封性，可一定程度上减小系统泄漏，降低测量误差；但受制造工艺、试验成本等因素的限制，试验器的密封性能并不能无限提高，从而无法最终消除试验器的系统泄漏。由于系统泄漏的影响，现有试验器的检测精度不够理想，有时甚至造成误判。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种气密性试验器系统泄漏的补偿装置，可消除试验器的系统泄漏，减小其测量误差，提高其检测精度。在此基础上，还提供一种气密性试验器系统泄漏的补偿方法。

为解决以上技术问题，本发明提供的气密性试验器系统泄漏的补偿装置：由阀座与阀芯构成蓄气室，所述蓄气室与试验器气路连通；还包括一控制器、一伺服电机、一直线运动机构；所述控制器根据试验器的泄漏速度，输出所述伺服电机的驱动电压；所述直线运动机构分别与所述伺服电机的输出轴、所述阀芯的输入端连接，将所述伺服电机的旋转运动转换为所述阀芯相对于所述阀座的直线运动。

优选地，所述阀芯连接所述伺服电机的输出轴；所述阀芯与所述阀座之间设置螺纹副，构成螺旋机构形式的所述直线运动机构。

优选地，还设置电机导槽，用于限制所述伺服电机的周向运动。

优选地，还设置一齿轮，其齿轮轴与所述伺服电机的输出轴连接；所述阀芯伸出所述阀座的一端设有齿条；所述齿轮与所述齿条啮合，构成齿轮-齿条机构形式的所述直线运动机构。

优选地，所述伺服电机还连接减速器，用于对所述伺服电机输出的转速减速。

优选地，所述伺服电机为直流伺服电动机。

优选地，所述控制器由计算机和/或PLC组成。

优选地，所述阀座与所述阀芯之间通过“O”型图密封。

优选地，所述蓄气室通过三通与试验器气路断开处连接。

在此基础上，本发明还提供一种气密性试验器系统泄漏的补偿方法：连接蓄气室与试验器气路；设定气源包气体的压力值；向控制器输入试验器的泄漏速度；启动试验器；观察试验器中压力数值变化；判断试验器中压力数值变化是否稳定在允许范围内，若是，按目前补偿速度继续补偿。

优选地，通过试验器本身的气压定值阀设定气源包气体的压力值。

优选地，设定气源包气体的压力值为650+10Mpa。

优选地，在试验器保压2～3分钟后，观察试验器显示屏中的压力数值变化。

优选地，将蓄气室通过三通与试验器气路的断开处连接。

与现有技术相比，本发明提供的装置，阀座与阀芯间之间形成可收缩的蓄气室：该蓄气室与试验器气路相通，可充入一定压力的气体；在试验时，阀芯压缩蓄气室，使蓄气室中气体流向试验器气路，由此提高试验器气路中的气压，实现对试验器的系统泄漏进行补偿。具体是：根据试验器的泄漏速度，控制器控制伺服电机转动，其输出轴通过直线运动机构，带动阀芯作直线运动；阀芯相对阀座发生位移后，蓄气室的容积发生变化；蓄气室中的气压升高，气体流向气压较低的试验器气路。由此，提高试验器中的气压，使其保持相对不变，实现对试验器的系统泄漏进行补偿。通过主动补偿，抵消试验器的系统泄漏，减小其测量误差，提高其检测精度。

在本发明的装置中，通过控制器自动控制补偿速度，可提高补偿的精度。具体是：通过控制器调整伺服电机的驱动电压，可方便地控制伺服电机的起停、转速及转向，进而控制阀芯直线运动的时间、速度及方向，使蓄气室中气体容积和压力按照预定的速度变化。显然，蓄气室中的气体在压力变化速度受控的情况下，其流速也得以控制；也就是说，可准确地控制补偿的速度，从而保持试验器气路中气压的稳定，完全消除试验器系统泄漏的影响。特别地，可使阀芯作匀速直线运动，使得补偿速度均衡，保持试验器气路中气压的稳定，从而提高补偿的精度。

本发明的装置，各气动元件及气体容器均采用常规的设备，不受环境温度、湿度及空气净化度、泄漏等条件限制，可在自然状态下进行气密性检测。其结构简单，检测结果准确、可靠，适用范围广，可对各种气密性试验器进行系统泄漏补偿。

本发明的方法，通过控制器调整的伺服电机的驱动电压，可控制补偿速度的快慢；试验时，通过观察试验器显示屏中的压力数值是否变化，可判断补偿值是否合适，以决定是否调整补偿速度。本发明的补偿方法，其补偿精度高，操作简单，可提高试验效率，节省试验成本。

附图说明

图1是本发明装置的系统图；

图2是本发明装置第一实施例的结构示意图；

图3是本发明装置第二实施例的结构示意图；

图4是本发明装置第三实施例的结构示意图；

图5是本发明方法的流程图。

图中，有关附图标记如下：

1-控制器；2-伺服电机；3-直线运动机构；

4-阀芯；5-阀座；6-蓄气室；

7-试验器气路；8-“O”型圈；9-三通；

10-减速器；11-齿轮；12-齿条。

具体实施方式

本发明的基本构思是：由阀座与阀芯构成可收缩的蓄气室，蓄气室与试验器气路连通；使阀芯作直线运动，减小蓄气室容积，提高蓄气室中气压；使蓄气室中压力较高的气体流向压力较低的试验器气路，保持试验器气路中气体压力的相对稳定。通过主动补偿，抵消试验器的系统泄漏，减小其测量误差，提高其检测精度。

考虑到试验器的系统泄露为微泄漏，对补偿的速度与精度要求极高，人工控制的方式难以满足要求，因此采用自动控制的方式。为此，本发明的装置中，引入了控制器、伺服电机及直线运动机构；使阀芯作匀速直线运动，从而提高主动补偿的速度与精度。

为便于说明，下面先从总体上对本发明进行说明。

请参考图1，该图为本发明装置的系统图。如图1所示的装置：由阀座5与阀芯4构成蓄气室6，其与试验器气路7连通，稳定状态时两者中的气压相同；还包括控制器1、伺服电机2、直线运动机构3；其中，控制器1根据试验器的泄漏速度，输出伺服电机2的驱动电压；直线运动机构3分别与伺服电机2的输出轴、阀芯4的输入端连接，可将伺服电机2的旋转运动转换为阀芯4相对于阀座5的直线运动，从而便于控制补偿的速度。

阀芯4相对阀座5作直线运动，对蓄气室6的容积进行压缩，提高蓄气室6中气压；由此蓄气室6中压力较高的气体流向压力较低的试验器气路7，提高试验器气路7中的气压；由此对试验器的系统泄漏进行主动补偿，抵消其系统泄漏的影响，减小其测量误差，提高其检测精度。

所述控制器1，根据试验器的泄漏速度，输出伺服电机2的驱动电压。实际上，每一试验器的泄漏速度是固定的，在本发明装置中各部件已确定的情况下，可计算出伺服电机的驱动电压的大小。具体计算过程如下述：

初始状态，假定蓄气室6中的气压为P，容积为V；在温度不变的情况下，

PV＝c                  (1)

其全微分方程为，

PdV+Vdp＝0             (2)

未发生泄漏时，试验器气路7中的气压与蓄气室6中的气压相等；为方便起见，以试验器气路7中气压降低的速度表征试验器的泄漏速度，单位时间内气压降低dP；为此，将蓄气室6的容积压缩dV，相应地，气压提高dP，使气压保持为P。由(2)式可知，蓄气室6压缩的容积为，

dV＝-Vdp/P             (3)

伺服电机2的输出转速ω与其驱动电压u成线形关系，有，

ω＝k₁u                (4)

直线传动机构3将伺服电机2的输出转速ω转换为直线运动速度v，其满足，

v＝k₂ω                (5)

阀芯4在直线传动机构3的推动下，在单位时间内，相对阀座5发生相对位移dL，有，

dL＝v                  (6)

通常，阀座5与阀芯4构成的蓄气室6为柱体，其长度为L，底面积为S，其容积V满足，

V＝SL                  (7)

对(7)式微分，有，

dV＝SdL                (8)

综合(1)-(8)式，得出，

u＝-LdP/K₁K₂P          (9)

由(9)式可知，伺服电机2的驱动电压与试验器的泄漏速度存在固定的关系。得知试验器的泄漏速度，就可以计算出伺服电机2的驱动电压；换而言之，控制器1可以依据试验器的泄漏速度向伺服电机2输出特定的驱动电压。

由此，测定出试验器的泄漏速度并计算出伺服电机的相应驱动电压，将该数据储存在控制器1内；或者，根据上述计算公式编制程序，输入试验器的泄漏速度，由控制器1计算出伺服电机驱动电压；针对每一试验器，控制器1就可根据其泄漏速度输出相应的驱动电压。

需说明的是，测定试验器的泄漏速度时，通常设置压力传感器，采取负反馈的闭环控制方式，以便精确地测定单位时间内的泄露量，即试验器的泄漏速度。对于每一试验器，其结构组成一经确定，其泄漏速度也相应地确定；由此可将试验器的泄漏速度等参数直接输入控制器1，以对补偿速度进行控制。本发明中对试验器系统泄漏的补偿可采取开环控制，而无需采取闭环控制，以简化结构、节省成本。

所述控制器由计算机和/或可编程控制器(Progarammable LogicalController，PLC)组成。其中，计算机具有良好的人机界面；PLC具有实时性强、可靠性高、控制方便、抗干扰能力强等特点；两者的协调工作，则有助于提高控制器1的整体性能。

所述伺服电机2，也称为执行电机，具有服从控制信号的要求而动作的功能：有信号到来之前，转子静止不动；信号一到来，转子立即转动；信号一消失，转子立即停止转动。伺服电机可将输入的电压信号变换为转轴的角位移或角速度输出，其分为交流伺服电机与直流伺服电机两类。其中，直流伺服电机多采用电枢控制方式，其机械特性与调节特性都是线形的，并与电枢绕组电阻无关；而且，其电磁惯性小，响应迅速。由于直流伺服电机的众多优点，其特别适于本发明装置中使用。

所述直线运动机构3将伺服电机2的旋转运动转换为阀芯4相对于阀座5的直线运动，其目的是便于对阀芯4的运动进行控制，具体可采取多种形式的结构，简述如下：

齿轮-齿条机构(Pinion-Rack)，齿轮的正、反向回转可以使齿条做往复直线运动。

螺旋机构(Screw Mechanism)，丝杠的回转可以使螺母实现往复直线运动。

曲柄滑块机构(Crank-Slider)，当曲柄连续回转时，滑块可做往复直线运动。

曲柄连杆机构(central-located connecting rod)，其连杆满足一定尺寸要求，曲柄连续回转，则连杆上的点可实现近似直线运动或准确直线运动，如分别以瓦特·J、波舍利、契贝谢夫、罗伯茨、哈特、肯普、斯科特一拉塞尔等命名的直线运动机构。

链传动(Chain Drive Mechanism)，带有翼片的链传动，可以拖动被作业件在两链轮间的直线段做直线运动。

所述直线运动机构3可以单独设置，便于安装、维护；也与阀芯4制成一体结构，以简化结构，减小体积。

以上对本发明的原理进行了阐述，下面结合附图及具体实施例对本发明进行具体说明。

请参考图2，该图为本发明装置第一实施例的结构示意图。如图2所示的装置，包括：

由阀座5与阀芯4构成蓄气室6，其通过三通9与试验器气路7连通；阀芯4与阀座5之间通过“O”形圈8密封，避免蓄气室6发生泄漏；稳定状态时，蓄气室6与试验器气路7中的气体压力相等；阀芯4可相对阀座5作直线运动，从而压缩蓄气室6的容积，提高蓄气室6与试验器气路7中的气压。

控制器1(图2未示)，控制器1根据输入的试验器的泄漏速度，输出伺服电机2的驱动电压。优选地，控制器1由计算机和PLC组成，其中：计算机显示数据，并给PLC输入数据、程序；PLC根据计算机输入的数据和程序，输出伺服电机2的驱动电压信号；由此，使计算机和PLC协调工作，充分发挥各自特点，提高控制器1的整体性能。

伺服电机2，根据控制器1输出的驱动电压，输出旋转运动。伺服电机2的机械特性与调节特性为线形，其输出转速与驱动电压成正比，便于进行控制。优选地，伺服电机2采用直流伺服电机，其电磁惯性小，响应迅速。

减速器10，连接在伺服电机2的输出轴上，降低伺服电机2的输出转速；由此，可增加伺服电机2的转速，相应提高其驱动电压，避免其工作在小信号状态，减小其控制难度。当然也可不采用减速器10，此时，控制器1输出的驱动电压信号较小，相对输出大信号状态，其控制精度稍有降低。

阀芯4直接与减速器10的输出轴连接，阀芯4与阀座5之间以螺纹形式连接；阀芯4与阀座5之间设置的螺纹副，构成螺旋机构形式的一体化直线运动机构3；由此，将伺服电机2的旋转运动转换为阀芯4相对于阀座5的直线运动，其运动速度稳定，便于控制补偿的速度。

在本实施例中，减速器10、伺服电机2重量相对较轻，而阀座5相对较重；因此，对阀座5进行固定，而对阀芯4，减速器10、伺服电机2不进行固定；由此，阀芯4相对阀座5的直线运动，表现为阀芯4运动、阀座5静止。由于阀芯5与减速器10的输出轴直接连接，阀芯4作直线运动时，带动减速器10、伺服电机2一起作直线运动；为此，设置电机导槽(图未示)，以限制减速器10、伺服电机2的周向运动，避免对阀芯4的直线运动产生干扰。当然，在不设置减速器10的情况下，电机导槽仅对伺服电机2起作用。

检测时，将试验器气路7的任一处管路断开，用三通9与蓄气室6连接；将试验器的泄漏速度等数据输入计算机，并由决定PLC的输出信号。试验器泄漏发生后，根据试验器的泄漏速度，PLC输出相应的驱动电压信号，控制伺服电机2转动；伺服电机2通过减速器10后，其输出的转速降低；减速器10的输出轴带动阀芯4转动，由于阀芯4与阀座5之间以螺纹形式连接，阀芯4转动的同时，其与阀座5之间产生直线运动。阀芯4相对阀座5的直线运动的结果，使蓄气室6的容积变小；蓄气室中气体的压力提高，其流向压力较低的试验器气路7；从而，提高试验器气路7中的压力，使其压力保持相对不变，实现对试验器的系统泄漏进行补偿。通过主动补偿，抵消试验器的系统泄漏，减小其测量误差，提高其检测精度。

由控制器1控制补偿速度，可提高补偿的精度。这是因为：通过控制器1调整伺服电机2的驱动电压，可方便地控制伺服电机2的起停、转速及转向，进而控制阀芯4直线运动的时间、速度及方向，使蓄气室中气体容积和压力按照预定的速度变化。显然，蓄气室6中的气体在压力变化速度受控的情况下，其流速也得以控制；也就是说，可准确地控制补偿的速度，从而保持试验器气路7中气体压力的稳定，完全消除试验器系统泄漏的影响。特别地，可使阀芯4作匀速直线运动，使得补偿速度均衡，保持试验器气路7中气体压力的稳定，从而提高补偿的精度。

本发明的装置，通过控制器1控制伺服电机2的驱动电压，可补偿试验器单位时间内的泄漏。此外，还可对补偿过程进行一定的修正，具体做法是：在保压一定时间(如2～3分钟)后，观察试验器显示屏中压力数值是否变化(通常设定为650±10Mpa)；没有变化，说明补偿值合适；否则，调整控制器1的输入，保证试验器显示屏的压力数值不变。

本发明的装置，各气动元件及气体容器均采用常规的设备，不受环境温度、湿度及空气净化度、泄漏等条件限制，可在自然状态下进行气密性检测。其结构简单，检测结果准确、可靠，适用范围广，可对各种气密性试验器进行系统泄漏补偿。

上述第一实施例中，由阀芯4与阀座5间的螺纹副形成螺旋机构形式的一体化直线运动机构3；实际上，直线运动机构3与阀芯4也可为分体结构。

请参考图3，该图是本发明装置第二实施例的结构示意图。本实施例中，同样地：由阀座5与阀芯4构成蓄气室，其通过三通9与试验器气路7连通；还设置控制器1(图3未示)、伺服电机2、直线运动机构3；其中，直线运动机构3与阀芯4间为分体结构，其分别与伺服电机2的输出轴、阀芯4的输入端连接，将伺服电机2的旋转运动转换为阀芯4相对于阀座5的直线运动。

在本实施例中：直线运动机构3具体可采用多种形式，如齿轮-齿条机构、螺旋机构、曲柄滑块机构、曲柄连杆机构、链传动等。直线运动机构3与阀芯4间采用分体结构，其便于安装、维护。另外，本实施例中，未设置减速器10，其控制难度相对较大。

本实施例，同样地可消除试验器的系统泄漏，减小其测量误差，提高其检测精度，在此不再赘述。

请参考图4，该图是本发明装置第三实施例的结构示意图。本实施例中，直线运动机构3采用齿轮-齿条机构形式，具体是：设置一齿轮11，其齿轮轴与伺服电机2(图4未示)的输出轴连接；阀芯4伸出阀座5的一端设有齿条12；齿轮11与阀芯4上的齿条12啮合，齿轮11的正、反向回转通过齿条12带动阀芯4进行往复直线运动。

其补偿过程是：根据输入的试验器泄漏速度数据，控制器1(图4未示)输出相应的驱动电压信号，控制伺服电机2转动，并带动齿轮11转动；因齿轮11与阀芯4上的齿条12啮合，在齿轮11转动的同时，由齿条12带动阀芯4相对阀座5进行直线运动；蓄气室6的容积变小，其中的气体的压力提高，流向压力较低的试验器气路7；由此，提高试验器气路7中的压力，实现对试验器的系统泄漏进行补偿。

本实施例中，直线运动机构3采用齿轮-齿条机构形式，其安装、维护方便；齿条12与阀芯4制成一体结构，其结构简单，并可减小体积；但其传动不如螺旋机构稳定，其控制精度相对前述第一实施例较低。

以上对本发明装置的工作原理及具体结构进行了阐述。在此基础上，下面对本发明的方法进行说明。

请参考图5，该图是本发明方法的流程图。如图5所示的方法，包括以下步骤：

S10、连接蓄气室与试验器气路。

具体是将系统的任一处管路断开，将蓄气室通过三通与试验器气路断开处连接。

S20、设定气源包气体的压力值。

一般地，由试验器本身的气压定值阀设定气源包气体的压力值。通常，气源包气体的压力值设定为650±10Mpa，稳定后，蓄气室及试验器气路中的压力值均为650+10Mpa。

S30、向控制器输入试验器的泄漏速度。

试验器的泄漏速度可事先测定，对每一试验器而言，其泄漏速度在一定范围内近似为常数。

S40、启动试验器。

启动试验器后：控制器根据试验器的泄漏速度，输出伺服电机的驱动电压；伺服电机的旋转运动经直线运动机构转换为直线运动，带动阀芯相对阀座进行直线运动；阀芯压缩蓄气室容积，提高蓄气室中的气体压力，使其流向压力较低的试验室气路；由此，试验室气路中的气体压力保持不变，实现对试验器系统泄漏的主动补偿。

S50、观察试验器中压力数值变化。

通常，在试验器气路保压2～3分钟后，观察试验器显示屏中的压力数值变化情况。

S60、判断试验器中压力数值变化是否稳定在允许范围内。

若是，进入S70步骤；

若否，进入S30步骤。

一般地，试验器气压在设定值的±5％范围内波动，可认为其变化稳定。在试验器气路中压力数值变化稳定的情况下，说明试验器的系统泄漏已得到有效的补偿，目前补偿速度合乎要求；按照目前的补偿速度，就可以保证试验器的检测精度；否则，需要向控制器重新输入试验器泄漏速度等数据，以调整补偿速度。

S70、按目前补偿速度继续补偿。

本发明的补偿方法，具体应用于本发明的气密性试验器系统泄漏的补偿装置。其补偿精度高，操作简单，可提高试验效率，节省试验成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (14)

1、一种气密性试验器系统泄漏的补偿装置，其特征在于：由阀座与阀芯构成蓄气室，所述蓄气室与试验器气路连通；还包括一控制器、一伺服电机、一直线运动机构；所述控制器根据试验器的泄漏速度，输出所述伺服电机的驱动电压；所述直线运动机构分别与所述伺服电机的输出轴、所述阀芯的输入端连接，将所述伺服电机的旋转运动转换为所述阀芯相对于所述阀座的直线运动。

2、如权利要求1所述的装置，其特征在于：所述阀芯连接所述伺服电机的输出轴；所述阀芯与所述阀座之间设置螺纹副，构成螺旋机构形式的所述直线运动机构。

3、如权利要求2所述的装置，其特征在于：还设置电机导槽，用于限制所述伺服电机的周向运动。

4、如权利要求1所述的装置，其特征在于：还设置一齿轮，其齿轮轴与所述伺服电机的输出轴连接；所述阀芯伸出所述阀座的一端设有齿条；所述齿轮与所述齿条啮合，构成齿轮-齿条机构形式的所述直线运动机构。

5、如权利要求1-4任一项所述的装置，其特征在于：所述伺服电机还连接减速器，用于对所述伺服电机输出的转速减速。

6、如权利要求5所述的装置，其特征在于：所述伺服电机为直流伺服电动机。

7、如权利要求6所述的装置，其特征在于：所述控制器由计算机和/或PLC组成。

8、如权利要求7所述的装置，其特征在于：所述阀座与所述阀芯之间通过“O”型圈密封。

9、如权利要求8所述的装置，其特征在于：所述蓄气室通过三通与试验器气路断开处连接。

10、一种用于如权利要求1所述的气密性试验器系统泄漏补偿装置的补偿方法，其特征在于：连接蓄气室与试验器气路；设定气源包气体的压力值；向控制器输入试验器的泄漏速度；启动试验器；观察试验器中压力数值变化；判断试验器中压力数值变化是否稳定在允许范围内，若是，按目前补偿速度继续补偿。

11、如权利要求10所述的方法，其特征在于：通过试验器本身的气压定值阀设定气源包气体的压力值。

12、如权利要求11所述的方法，其特征在于：设定气源包气体的压力值为650±10Mpa。

13、如权利要求10-12任一项所述的方法，其特征在于：在试验器保压2～3分钟后，观察试验器显示屏中的压力数值变化。

14、如权利要求13所述的方法，其特征在于：将蓄气室通过三通与试验器气路的断开处连接。

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