CN100537066C - 配备有摩根孔型系统的Ф7mm线材生产线的改造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，该生产线包括装配摩根孔型系统的二十四台轧机，该方法包括在装配摩根孔型系统的第十六台和第十七台轧机间增加第一精轧机和第二精轧机两台精轧机，并将第十三台至第十六台轧机的孔型系统配置依次调整为：椭N1、圆P1、椭Q2和圆R2，第一和第二精轧机的孔型配置分别为椭S3和圆T4。本发明可有效消除原有摩根孔型系统中，精轧加工之前工序的孔型系统尺寸与成品线材的尺寸不完全匹配，而在预精轧处理完毕后、进入精轧加工处理前出现的轧件飘移、堆钢、烧辊箱、侧活套频繁撞击头子等故障，能够有效地稳定并提升轧制速度，提高金属线材生产效率，并消除生产现场的安全隐患。
Description
技术领域
本发明属于金属线材轧制技术领域，具体涉及到一种配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法。
背景技术
在线材轧制生产中，来自高炉或者类似设备的连续轧制的金属坯料一般按照粗轧、中轧、预精轧和精轧的加工工序进行，其轧制用孔型系统一般采用的是摩根(Morgan)孔型技术。美国摩根公司提供的线材生产线及孔型技术是比较成熟的成套生产线，它提供的各个规格的孔型配制能兼顾考虑到Φ5.5-20mm的尺寸范围。
如图1所示，江苏沙钢集团公司轧制生产Φ7mm金属线材的线材生产线和孔型系统为摩根成套孔型系统，加热炉1的外侧依次设置有二十四台轧机6，其中第一至第六台轧机为粗轧机、第七至第十二台轧机为中轧机，第十三至第十六台轧机为预精轧机，第十七至第二十四台轧机为精轧机。粗轧机段2和中轧机段3间设置1#飞剪，中轧机段3和预精轧机段4间设置2#飞剪8，预精轧机段4和精轧机段5间设置3#飞剪11，同时在3#飞剪和第十七台精轧机间还设置有调整预精轧与精轧机件张力的2#侧活套10，以实现无张力轧制。如图3，二十四台轧机中预精轧机和精轧机的孔型配置分别为：第十三台预精轧机为椭N，第十四台预精轧机为圆P，第十五台预精轧机为椭Q，第十六台预精轧机9为圆R；具体孔型参数为：第十三台轧机椭圆孔型的B13＝36.59mm，H13＝16.6mm；第十四台轧机圆孔型的R14＝10.7mm；第十五台轧机椭圆孔型的B15＝28.64mm，H15＝13.1mm；第十六台轧机圆孔型的R16＝8.45mm。第十七台至第二十四台精轧机依次为：椭S、圆T、椭U、圆X3、椭Y3、圆X、椭Y和成品。由于适应轧制尺寸范围的需要，该摩根孔型系统的第一台至第十六台轧机是摩根Φ5.5mm孔型的孔型配置，而按照生产Φ7mm线材的工艺设计要求，预精轧机9即第十六台轧机出口处条形尺寸应控制在Φ18mm左右，采用八台精轧机时，设计的最高轧制速度为93m/s。但在实际组织生产的过程中，研制速度始终不能达到90m/s以上，其主要原因是如果扎制速度在90m/s以上，那么第十六台轧机的出口线形速度应达到或接近15m/s，而现有的预精轧机9即第十六台轧机的孔型设计尺寸偏小，即条形尺寸较小，因此轧件在经过3#飞剪切头后，轧件的头部因速度过快而产生漂移，导致2#侧活套频繁撞头子，严重影响生产节奏，该生产线日产量只有2000吨左右。
发明内容
有鉴于此，本发明的主要目的在于，在保持生产线基本不变的前提下提供一种配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，解决因为精轧加工之前工序的孔型系统尺寸与成品线材的尺寸不完全匹配，而在预精轧处理完毕后、进入精轧加工处理前出现的轧件飘移、头部咬钢、堆钢、烧辊箱、侧活套频繁撞击机头等故障现象，稳定轧制并提升轧制速度。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，该生产线包括装配有摩根孔型系统的二十四台轧机，其特征在于所述改进工艺包括在装配有摩根孔型系统的第十六台和第十七台轧机间增设第一精轧机和第二精轧机两台精轧机，并将第十三台至第十六台轧机的孔型系统配置依次调整为：椭N1、圆P1、椭Q2和圆R2，第一精轧机和第二精轧机的孔型配置分别为椭S3和圆T4；
所述第十三台至第十六台轧机的孔型系统具体配置依次为：第十三台轧机椭圆孔型的B13＝42.1mm，H13＝19.8mm；第十四台轧机圆孔型的R14＝11.9mm；第十五台轧机椭圆孔型的B15＝34.39mm，H15＝17.1mm；第十六台轧机圆孔型的R16＝10.4mm；
所述第一精轧机和第二精轧机的孔型系统具体配置参数分别为：第一精轧机的椭圆孔型B＝29.06mm，H＝13.71mm；第二精轧机的圆孔型的R＝8.57mm。
具体而言，该改造方法包括将第十六台轧机的出口处的轧件条形尺寸调整为Φ21mm，该出口处的出口线速度为11.6m/s。
该改造方法的二十六台轧机中，所述第一至第六轧机为粗轧机段，第七至第十二台轧机为中轧机段，第十三至第十六台轧机为预精轧机段，第一、第二精轧机和第十七至第二十四台轧机为精轧机段。
所述第十六台轧机和第十七轧机间依次设置有3#飞剪和2#侧活套，2#侧活套位于3#飞剪和第十七轧机之间，所述第一和第二精轧机位于2#侧活套和第十七轧机之间。
通过对该配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，采用了二十六台轧机组成整个下线材生产系统，预精轧机和精轧机的孔型配置分别为：第十三台预精轧机为椭N1，第十四台预精轧机为圆P1，第十五台预精轧机为椭Q2，第十六台预精轧机为圆R2；增加的第一和第二精轧机的孔型配置分别为：椭S3和圆T4。第十七台至第二十四台精轧机的孔性系统配置未改变，依次为：椭S、圆T、椭U、圆X3、椭Y3、圆X、椭Y和成品。通过在精轧机前段增加第一和第二两台精轧机，并对第十三至第十六台预精轧机的孔型系统配置进行调整，增大了第十六台预精轧机出口的条形尺寸，同时也降低了第十六台精轧机的出口轧件速度，使得轧件切头后，不易发生漂移，消除了2#侧活套频繁撞头子故障，增加的两台精轧机也能保证轧件头部咬钢及轧制的稳定，为轧制速度的提升和产量的提高创造了条件。
本发明的有益效果在于，该配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法可以有效消除原有摩根Φ7mm孔型系统中，精轧加工之前工序的孔型系统尺寸与成品线材的尺寸不完全匹配，而在预精轧处理完毕后、进入精轧加工处理前出现的轧件飘移、堆钢、烧辊箱、侧活套频繁撞击头子等故障现象的发生，能够有效地稳定并提升轧制速度，提高金属线材生产效率，并消除生产现场的安全隐患。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的阐述。
图1为现有配备摩根孔型系统的Φ7mm线材轧制生产系统图；
图2为本发明具体实施方式中配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材轧制生产系统图；
图3为现有配备摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线中预精轧机组的摩根孔型系统配置图；
图4为本发明具体实施方式中配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线中预精轧机组的摩根孔型系统配置图。
具体实施方式
如图2和图4，该配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法中，通过增设两精轧机组成二十六台轧机的线材生产线，各轧机沿加热炉1依次设置，其中第一至第六台轧机为粗轧机，组成粗轧段2，第七至第十二台轧机为中轧机，组成中轧段3，第十三至第十六台轧机9为预精轧机，组成预精轧段4，第一精轧机12、第二精轧机13和第十七至第二十四轧机为精轧机，组成精轧段5。粗轧段2与中轧段3之间设置有1#飞剪7，中轧段3和预精轧段4之间设置有2#飞剪8，预精轧段4和精轧段5之间设置有3#飞剪11和2#侧活套10。第十三台至第十六台轧机的孔型系统配置依次为：椭N1、圆P1、椭Q2和圆R2。第一精轧机的孔型系统配置为椭S3，第二精轧机的孔型系统配置为圆T4。具体的孔型系统配置参数为：第十三台轧机椭圆孔型的B13＝42.1mm，H13＝19.8mm；第十四台轧机圆孔型的R14＝11.9mm；第十五台轧机椭圆孔型的B15＝34.39mm，H15＝17.1mm；第十六台轧机圆孔型的R16＝10.4mm。第一精轧机的椭圆孔型B＝29.06mm，H＝13.71mm；第二精轧机的圆孔型的R＝8.57mm，在生产时调整第十六台轧机的出口线速度为11.6m/s。
该配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法能够有效地解决原有摩根Φ7mm孔型系统因为孔型系统与加工尺寸不匹配而带来前述的一系列故障现象，稳定并提升了轧制速度，增加了线材生产效率，并且消除了生产现场的安全隐患。在保持生产线不变动情形下，可以确保金属线材成品的日产量平均提高300吨左右。
Claims (4)
1.一种配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，该生产线包括装配有摩根孔型系统的二十四台轧机，其特征在于所述改造方法包括在装配有摩根孔型系统的第十六台和第十七台轧机间增设第一精轧机和第二精轧机两台精轧机，并将第十三台至第十六台轧机的孔型系统配置依次调整为：椭N1、圆P1、椭Q2和圆R2，第一精轧机和第二精轧机的孔型配置分别为椭S3和圆T4；
所述第十三台至第十六台轧机的孔型系统具体配置依次为：第十三台轧机椭圆孔型的B13＝42.1mm，H13＝19.8mm；第十四台轧机圆孔型的R14＝11.9mm；第十五台轧机椭圆孔型的B15＝34.39mm，H15＝17.1mm；第十六台轧机圆孔型的R16＝10.4mm；
所述第一精轧机和第二精轧机的孔型系统具体配置参数分别为：第一精轧机的椭圆孔型B＝29.06mm，H＝13.71mm；第二精轧机的圆孔型的R＝8.57mm。
2.根据权利要求1所述的配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，其特征在于该改造方法包括将第十六台轧机的出口处的轧件条形尺寸调整为Φ21mm，该出口处的出口线速度为11.6m/s。
3.根据权利要求1所述的配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，其特征在于该改造方法的二十六台轧机中，所述第一至第六轧机为粗轧机段，第七至第十二台轧机为中轧机段，第十三至第十六台轧机为预精轧机段，第一、第二精轧机和第十七至第二十四台轧机为精轧机段。
4.根据权利要求1所述的配备有摩根孔型系统的Φ7mm线材生产线的改造方法，其特征在于所述第十六台轧机和第十七轧机间依次设置有3#飞剪和2#侧活套，2#侧活套位于3#飞剪和第十七轧机之间，所述第一和第二精轧机位于2#侧活套和第十七轧机之间。
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