CN100526661C - 竹质直排钉及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种竹质直排钉，各枚竹钉顺竹纤维方向纵向平行排列并联成排，钉头(1)部呈楔形，钉尾(3)部的截面积大于钉体(2)部截面积，整钉为胶层(4)与薄竹片层(5)一一间隔的层状结构，密度大于1000kg/m3。本竹质直排钉的制造经过如下步骤：薄竹片生产、进窑干燥、浸胶或双面涂胶、再干燥、定向组坯、压机热压、按钉长要求裁截、铣削加工成排钉，本排钉能替代通用的金属排钉，在装修工程、藤木家具、木制品中应用具有成本低、不锈蚀、比现有竹木钉密度大、强度高、入木深度自控、对高密度木材也能钉入等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种装修工程、藤木家具、木制品中应用的竹质直排钉及其制造方法。
背景技术
CN2448980和CN1289898分别公开了赵红九先生的“一种竹木直排钉”专利技术，在“薄板状的竹木板上”，“沿竹木机理和板长方向......间隔一定距离上下对称地均匀开有多条倒角槽，...在竹木片任一长边上上下磨有一定斜度的钉刃，”该竹木直排钉的选材要求与面层板相同的竹木材。上述现有技术的不足之处有四点：一是竹木直排钉用竹木薄板制作，强度尚嫌不足，理想入木的成功率不够大，二是木质直排钉因木纤维纹理不及竹质通直，作钉入木尤为勉强，三是选材需与面层板一致，当面层板为软木、里层板为硬木时，则用软木制钉便不能入木，四是钉尾部与钉体部横截面相同，钉的入木深度不能自控。总之，现有的竹木直排钉有强度不足、高密度木材难以钉入或入木欠佳的弊病，设计理念上疏忽了钉入木深度自控的功能。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的上述不足，设计出一种入木深度能自控的密度高、强度大、入木成功率高的竹质直排钉及其制造方法。
本发明的目的可以通过如下措施来实现：本竹质直排钉，各枚竹钉顺竹纤维方向纵向平行排列并联成排，同一排中的竹钉的厚度与宽度相等，相邻两钉的钉体之间有上下相对应的横截面呈V字形的槽隔开，钉头部呈锲形，钉尾部的截面积大于钉体部截面积，分别呈方形与六边形，整钉为胶层与薄竹片层一一间隔的层状结构，密度大于1000kg/m3。
本竹质直排钉的制造方法包括下列步骤：
(1)将竹材去竹青和竹黄后，用竹肉制成厚度为0.2—0.5mm的薄片，并将同一竹段制成的薄片堆放或捆扎在一起；
(2)干燥至含水率4％—10％；
(3)施胶：选用固化后硬度大的酚醛胶，浸胶3—30S，涂胶则采用双面涂胶，双面涂胶量150—240g/m2，胶的固含量15％—50％；
(4)再干燥至含水率小于12％；
(5)定向组坯：用同一竹段制成的薄片组坯，各层竹节部重叠，要求竹纤维同方向，不同层的竹纤维夹角小于5°；
(6)加压：在压机中热压，压力8-100Mpa，温度130-150℃，热压时间40-70S/mm厚度，压成厚度为0.8-3.0mm的层压板；
(7)裁截：冷却至40℃以下后根据欲制排钉的长度裁截，剔除竹节段；
(8)铣削加工：在铣床上用成型铣刀对裁截料加工，在顺竹纤维方向的上下面上每隔0.8—3.0mm相对应开0.3—1.4mm的横截面呈V字形的槽(6)，钉尾(3)端部2mm不开槽，钉头(1)部削成锲形。
本发明的目的还可用如下措施来完善：所说的呈层状结构本发明的有益效果是：制成的竹钉尾部截面大于钉体截面，入木深度自控，竹钉密度高、强度大、对高密度木材也适用等优点。
附图说明
图1为本竹质直排钉结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为图1的A-A剖视(层状结构)图
具体实施方式
本发明下面结合实施例并参照附图予以详述，制造本排钉按如下步骤进行：
(1)选用大型竹如毛竹、麻竹、巨龙竹等胸径大于10cm的4-5年生竹，去竹青和竹黄用竹肉旋切成单板或劈篾成薄片，将同一竹段制成的薄片放在一起。
(2)干燥：将薄片送入干燥窑烘干成含水率为4％—10％。
(3)用浸胶或双面涂胶的方式施胶，选用固化后硬度大的酚醛胶为好。浸胶的浸10-180秒钟，双面涂胶的涂胶量150-240g/m2，胶的固含量15—50％。浸胶时间的长短与竹片厚度成正比。
(4)再干燥至含水率<12％，自然干燥和窑内烘干均可。
(5)定向组坯：尽量用同一竹段制成的薄片重叠组坯，将各薄片的竹节部上中下层均重叠，各层的竹纤维同方向，不同层的竹纤维夹角小于5°。
(6)加压：在压机中热压，压力8-100Mpa，理想的50-80Mpa，温度130-150℃，热压时间按所制成板坯厚度计算，每1mm厚度热压40-70秒钟，压成0.8-3.0mm厚的层压竹质直排钉板坯。
(7)裁截：冷却至40℃以下，根据预制排钉的长度裁截，剔除竹节段，尤其是钉头1和钉体2上必须无竹节，钉尾3留有竹节尚可应用，前述劈蔑和组坯工序中要求同一竹段在一起是便于减少剔除竹节时额外浪费竹材。
(8)铣削加工：在铣床上用成型铣刀对裁截料加工，在顺竹纤维方向的上下面上，每间隔0.8-3.0mm相对应开最深为0.3-1.4mm的横截面呈V字形的槽6，相邻两钉体2侧向保留2mm厚度的拼接，钉尾3端部留下2mm长一小段不开槽，也保留拼接使整块排钉的钉尾部保留原板坯形状，钉头1部削成楔形。制成的同一排中的，竹钉的宽与厚相等，均为0.8-3.0mm范围内的同一数值，长度按需系列化生产。
需说明的是生产的竹质直排钉的宽度与厚度为0.8-1.5mm的，可采用稍加改进的通用金属排钉气动钉枪配套使用，宽度与厚度为1.6-3.0mm的竹质直排钉，应该用新设计的专用竹质直排钉气动钉枪(准备另行申请专利)配套使用。
还需说明的是竹钉的层状结构为模糊概念，尤其是浸胶的，胶已部分渗入薄片层，经热压后即使涂胶的，胶层4也不明显了，但一片片的薄竹片层是明确的。要求竹排的最外层为胶层是考虑表面有胶光滑而硬，易入木。钉尾部2mm长的一小段不进行铣削开槽，一是与气动钉枪的内在结构要求吻合，二是钉板时竹钉尾部的膨大有入木深度自控效果，不至于入木过深。
Claims (3)
1、一种竹质直排钉，各枚竹钉顺竹纤维方向纵向平行排列并联成排，同一排中的竹钉的厚度与宽度相等，相邻两钉的钉体(2)之间有上下相对应的横截面呈V字形的槽(6)隔开，钉头(1)部呈锲形，其特征是钉尾(3)部的截面积大于钉体
(2)部截面积，分别呈方形与六边形，整钉为胶层(4)与薄
竹片层(5)一一间隔的层状结构，密度大于1000kg/m3。
2、如权利要求1所述的竹质直排钉，其特征是所说的呈层状结构的竹质直排钉的上下面层为胶层(4)。
3、如权利要求1所述的竹质直排钉的制造方法，其特征是包括下列步骤：
(1)将竹材去竹青和竹黄后，用竹肉制成厚度为0.2—0.5mm的薄片，并将同一竹段制成的薄片堆放或捆扎在一起；
(2)干燥至含水率4％—10％；
(3)施胶：选用固化后硬度大的酚醛胶，浸胶3—30S，涂胶则采用双面涂胶，双面涂胶量150—240g/m2，胶的固含量15％—50％；
(4)再干燥至含水率小于12％；
(5)定向组坯：用同一竹段制成的薄片组坯，各层竹节部重叠，要求竹纤维同方向，不同层的竹纤维夹角小于5°；
(6)加压：在压机中热压，压力8-100Mpa，温度130-150℃，热压时间40-70S/mm厚度，压成厚度为0.8-3.0mm的层压板；
(7)裁截：冷却至40℃以下后根据欲制排钉的长度裁截，剔除竹节段；
(8)铣削加工：在铣床上用成型铣刀对裁截料加工，在顺竹纤维方向的上下面上每隔0.8—3.0mm相对应开0.3—1.4mm的横截面呈V字形的槽(6)，钉尾(3)端部留下2mm不开槽，钉头(1)部削成锲形。
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