CN100475402C - 用来制造耐高温结构的润滑剂的涂敷 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用来制造包括至少一块至少局部形成构造的金属板层(2)的耐高温结构(1)的方法，该方法至少包括以下工步：a)通过轧制法使光滑金属板层(2)成形，其中油(3)至少局部润湿至少一块板层(2)；b)至少部分去除油(3)；c)将润滑剂(4)涂敷到至少一块板层(2)的至少一个分区(5)上；d)使结构(1)至少局部成形；e)进行接合操作，以使结构(1)定型。

Description

用来制造耐高温结构的润滑剂的涂敷

技术领域

本发明涉及一种用来制造包括至少一块至少局部形成构造(表面波纹结构)的金属板层的耐高温结构的方法。这种耐高温结构特别是用作催化器基体、吸附器、颗粒过滤器或以类似形式用于汽车工业中。

背景技术

这种耐高温结构也常常称作蜂窝体。这种结构通常包括至少一块光滑的和一块带波纹的金属板层，这两块金属板层相互定位，使得它们形成用于废气流过的流动通道。然后这些板层或这些通道的表面设置至少一种规定的涂层，该涂层将废气的有害组分转变成危害较小的组分。这里至少一个板层的凹凸轮廓或波纹使所述结构的单位体积具有较大的表面积，从而可以使废气与涂覆表面紧密接触。转化通常在比较高的温度下进行。这里流过通道的废气例如达到1000℃的温度。除了高的热负荷外，这种结构在汽车内燃机排气系统内运行期间还经受高的动态负荷，该动态负荷来自于燃烧造成的废气的压力脉冲或在行驶期间的外部激振。

已知各种形式的由金属板层卷绕或堆叠然后结合的蜂窝体。对于这种蜂窝体主要分为两种类型的结构形式，一种较早的并可由DE2902779作为其典型例子的结构形式是螺线形结构形式，其中基本上只有一块光滑的和一块带波纹的板层相互叠放然后以螺线形卷绕。在另一种结构形式中蜂窝体由多个交替设置的光滑和波纹板或不同的波纹板层构成，其中这些板层堆叠成一个或几个板堆，然后相互缠绕或卷曲。与螺线形形式不同，在这种结构形式中所有板层的末端在外部都贴合在壳体或套管上，并可以持久地固定在那里。在EP0245737或WO90/03220中介绍了后一种结构形式的典型例子，该形式还被称为S形。可以参考上述出版物公开的内容，以获得对不同结构或蜂窝体的类型或构型的详细说明。

为了制造蜂窝体或这种耐高温结构，至少一部分板层必须相互结合，对此已知不同的接合工艺。由于在优选用于汽车内燃机排气系统期间高的热负荷和动态负荷，特别是不同的钎焊方法已用来产生持久连接。为此需要在蜂窝体中放入通常具有比金属板层低的融点的焊料，并将该焊料固定在希望的接合区上。最后通过将蜂窝体加热到超过焊料的熔点使焊料熔化，从而在冷却时焊料使相邻的金属板层相互连接。

焊料可以以不同的形式放入蜂窝体内，例如作为焊料膜和/或焊料粉。焊料膜铺放和/或粘接在板层将要相互连接的区域内。焊料粉同样用附着剂(油、胶水、粘接剂等等)固定在板层表面上，直至进行实际的钎焊过程为止。

优选采用专门为此开发的粘接剂作为粘剂，并将该附着剂设置在希望的接合区上。在这方面已知许多不同的工艺。例如EP0422000公布用旋转的辊子涂敷附着剂。这里在板层卷绕或堆叠前涂敷附着剂。其次例如由DE10151487已知，充分利用毛细管力将液体形式的附着剂加入这种蜂窝结构内部，这可以通过简单地将蜂窝体端面浸入附着剂内进行。可以参考所述出版物公开的说明，以获得关于涂敷附着剂方法的详细说明。

为了在金属板层中形成凹凸轮廓或波纹需要多种帮助造型的操作介质。例如波纹板层经常采用成形滚压法制造。此外应该考虑，板层常常储存和/或运输较长的时间，这时板层为了本身的防护同样用操作介质润湿。大多采用油作为这种操作介质，所述油甚至可以持久附着在板层表面上。但是位于这些板层表面上的油也许对钎焊过程有不利的影响。例如这种油本身或由油的老化形成的物质可能具有附着性能，该附着性能会在钎焊过程中使焊料至少在一段时间内固定。这也许会使在规定用来补偿热膨胀差的部位形成接合操作，从而损害构件持久的结构整体性。操作介质或者说油还可能具有挥发性成份，该挥发性成份对于为钎焊过程建立的真空或规定的确定气氛有害。

出于这种考虑，迄今为止通常要不将这种操作介质用作附着剂，要不将它完全去除并设置另外的附着剂，在实践中，该另外的附着剂涂敷在清洗过的无操作介质的表面上。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种用至少一块至少局部形成构造的金属板层来制造耐高温结构的更好的方法。特别地，这种方法应该在结构内形成尽可能精确和准确预定的接合操作。同时金属结构的操作或者说成形最好应该更方便并过程更可靠地进行，使得在成批生产的规模上所述操作或成形所需要的过程也可以以高的精度实现。此外还提供一种节省使用焊料和/或操作介质的方法。

这个目的通过下文所述的方法实现。下文还说明了本方法其它优良的方案。在这种情况下应该理解，所列工步可以按任意的工艺上有价值的方法相互组合，从而形成本发明方法的其它优良的方案。

本发明的用来制造包括至少一块至少局部形成构造的金属板层的耐高温结构的方法至少具有以下工步：

a)通过轧制法使光滑金属板层成形，其中用油至少局部润湿至少一块板层；

b)至少部分去除油；

c)将润滑剂涂敷到至少一块板层的至少一个分区上；

d)使结构至少部分成形；

e)进行接合操作，以使结构定型。

“油”这个概念是指操作介质，其用于至少一块板层的储存、运输和/或成形加工。该油特别是包括矿物油、合成油、脂等等。这里作为本发明方法的基础的一个重要方面是这样的措施，即首先去油，接着重新涂敷同样包含油的润滑剂。这样做的目的是，去除此前状态不确定或此前不可检验的被油润湿的区域并将该区域转变或重新创造成确切地确定的区域。从而形成准确规定的分区，其中在这些分区内润滑剂确保相互贴合的板层或板层区段在结构成形期间相互无故障地滑动。这特别是适用于包括许多这种金属板层的板堆的卷绕或卷曲。

由于事先去除了不必要的油，所以在后面的钎焊过程期间挥发性组分的量显著减少。通过使用推荐的方法，使得实际上仅仅在希望的区域内通过设置润滑剂来帮助金属板层相互滑动，而在其余分区内存在光亮的或涂其它涂层的表面。用这种方法例如可以给相互相邻设置的金属板层的每个接触区设置单独的带润滑剂的分区。

关于工步(a)应该指出，金属板层既包括薄板也包括其它金属板层，特别是筛网结构、孔板、纤维无纺织物、复合材料等等。

轧制法特别是指这样的方法，即借助于工具(例如旋转的成形轧辊)通过外部作用力在光滑材料上加工出凹凸轮廓或波纹的方法。成形加工大多这样进行，即产生持久的塑性变形。该变形特别是使成形的板层或材料的厚度尽可能保持不变。由此形成的波纹通常设计成这样，即，使其按规定的间隔重复，例如一种正弦波、Ω波、锯齿波等等。为了使光滑金属板层成形，最好将其连续地输送给轧制工具。这些成形工步同样可以用冲压、挤压等等加工方法进行，特别是在在成形加工的同时还进行材料切断的情况下，所述加工方法也列入成形工步内。

在成形工步后，至少部分去除成形工步所需要的或已经位于光滑金属板层上的油(或类似操作介质)。最好去除表面上所有的油，但是也可以仅仅去除一定分区一例如接着应该涂敷附加的涂层的分区一内的油。仍留在表面上的油有时可以(例如通过化学和/或热力方法)进行预处理。最后至少局部用润滑剂覆盖(所述表面)。

原则上各个工步是顺序进行还是在某些情况下重复个别工步无关紧要。例如可以交替地进行工步(c)(d)。这例如可以这样进行，将光滑和形成构造的板层相互堆叠，其中在每堆叠一层后在一定的分区上涂敷一层润滑剂。因此构造成结构局部形状的板层的堆叠和润滑剂的涂敷交替地进行，直至形成希望的板堆为止。接着可以将这样制成的板堆装入壳体内、钎焊并进行热处理。

对于不用钎焊法制造这种耐高温结构的情况，可以通过扩散连接来进行使结构定型的接合操作。在这种情况下润滑剂最好具有高的碳成分，其中碳用作这种扩散连接的催化剂。在形成接合操作的这种特殊类型时，接合区和分区重叠。优选通过焊料的连接通常不是这样。

按照本方法的一种改进方案，在工步(b)后给至少一个板层涂敷附着剂，以形成至少一个附着层。附着剂有这样的作用，即至少在一段时间内固定随后涂敷的材料。该材料特别是指在产生接合操作之前固定在板层之间的接触区附近的焊料。优选采用具有高的溶剂成份例如98％以上的丙酮溶剂或相同量的乙醇溶剂的粘接剂作为附着剂。溶剂最好是易挥发的。附着剂具有非常小的腐蚀倾向，即金属板层与附着剂长时间接触不会受到腐蚀。此外如果附着剂热稳定即能承受300℃以下的温度而不丧失其附着性能，则是有利的。因此有时需要的热预处理可以在这个温度范围内进行。在特殊情况下，例如如果附着剂是印制在上面的，则该附着剂具有在1.0至1.2ms(毫西门子)范围内的导电能力。这种附着剂的粘度应该大致在3.5至4.5mPa(毫帕)范围内，其中这些数值适用于室温和正常的大气压。由该附着剂制成的附着剂层优选具有0.1至1.0mm(毫米)的宽度，并且特别是做成带状。该附着剂层具有尤其是在0.1至0.5μm(微米)范围内的层厚。

此外在这种情况下还建议，在与至少一个分区相邻的接合区内设置至少一个附着层。接合区特别是指这样的区域，即待钎焊的结构在这个区域上可以和焊料接触，而且也希望和焊料接触。因此接合区也是指这样的区域，即在该区域内焊料或其它涂层材料最终应该被固定。原则上带附着层的接合区也可以和带润滑剂的分区(例如相邻板层)部分重叠，但是最好在相应的金属板层上形成单独的区域。由此保证润滑剂和附着层所希望的性能不会相互产生不利影响，而可以在制造过程中持久地保持。

接合区可以至少部分相互错开设置，这特别是指，蜂窝体相邻设置的板层的接合区例如在径向和/或轴向不是对齐排列。此外，在蜂窝体的一个横截面内的接合区还可以按棋盘的形式设置，其中在板层的伸展方向和/或与此垂直的相互重叠的板层的接触部位方向特别是不重复设置接合区。特别优选的是，这种连接图案在蜂窝体长度上不是相同的，而是存在至少两种相互离开一定距离并具有相互不同的连接图案的横截面。

此外还建议，用按需喷射(Drop-on-Demand)法或气泡喷射(Bubble-Jet)法喷涂润滑剂。

“按需喷射”法是一种印制法，其特征为，润滑剂以液滴形喷涂在为此设置的分区上。实际上仅仅在正好应该用液滴来润滑金属板层的时刻才产生液滴，这与所谓的连续喷涂法不同；在连续喷涂时液滴连续产生，但仅仅局部喷涂。因此“按需喷射”法差不多是润滑剂液滴的断续提供法。换言之，润滑剂的涂覆这样地进行，即实现板层和用来进行按需喷射法的装置之间的相对运动，其中只有正好在液滴可以涂敷在希望的分区上时，装置才产生和喷射液滴。

在按需喷射系统中例如可以借助于压电致动器产生单个液滴。压电致动器通常是建立在压电效应基础上的机电转换器。加在压电元件上的交流电压导致机械振动。这些振动传到规定体积的润滑剂，这时在装置出口处形成液滴，接着该液滴以较高的速度输送给喷嘴。已知许多种包括压电转换器的按需喷射法，所述压电转换器例如压电小管、压电片、压电薄膜。

所谓的“气泡喷射”法是一种特别优选的按需喷射法。这里润滑剂液滴不是借助于压电转换器，而是通过采用热力致动器产生。这些热力致动器通常是形成在喷嘴内并与润滑剂连接的加热元件。这些加热元件在短时间内将喷嘴内一个局部的有限区域加热到远高于润滑剂沸点温度的非常高的温度。这样润滑剂局部便开始沸腾，因此在非常短的时间后形成一封闭的汽泡。这个汽泡推动润滑剂液滴从喷嘴中喷出，这时可以达到10bar以上的压力和10m/s(米每秒)以上的喷出速度。接着这个汽泡萎陷，然后由于毛细管力促使润滑剂补充吸入喷嘴内。这种气泡喷射法分为不同的印制技术，其中已知的有“边缘喷射(Edge-)”和“侧部喷射(Side-Hooter)”。

在这种情况下，如果润滑剂和此外还有附着剂用一共同的装置涂覆则特别有利。原则上可以用不同的印制技术涂覆润滑剂和附着剂，例如润滑剂用按需喷射法，附着剂用连续喷射法。但是最好按一种方法，特别是特定的按需喷射法提供润滑剂和附着剂。这特别是指，装置在确定的时刻同时既喷射附着剂又喷射润滑剂，但是也可以用同一个装置先后涂覆不同的介质。

按照本方法一种改进方案，至少一个板层在工步(a)之前涂敷迅速挥发的油，该油在成形加工后并特别是直至进行工步(c)或涂敷附着剂为止基本上挥发掉。换言之，成形加工所需要的油在即将成形加工之前涂到板层表面上，但是在成形过程之后的非常短的时间内便挥发掉，即转变成气态成份。非常短的时间段特别是指在小于10秒，特别是小于5秒范围内的时间段。可以不用附加措施便保证挥发，其中连续运动的板层在这个时间段内不再进行加工，使得在此期间(油)可以无阻碍地向外界挥发。但是也可以例如通过提供更高的温度、化学物质、机械刮除装置等等促使油的去除。

此外还建议，工步(b)包括至少一种热力或机械去油过程。热力去油特别是指，在板层周围提供(显著)高于室温的温度，在这个温度下表面上的油至少一大部分被挥发。该温度最好在200℃至400℃的范围内，特别是在250℃至300℃的范围内。机械去油是指采用有驱动和/或无驱动的清洗装置，该装置与板层表面物理接触。通过接触确保油被吸收(在清洗装置内)或被(从板层上)刮掉。

如前面多次强调的那样，如果至少一块板层至少在工步(d)之前或之后与焊料接触，则特别有利。也许还可以多次涂覆焊料。焊料最好(无控制地)与构成结构的板层表面接触，其中焊料特别是仅仅持久地堆积在设有附着剂的地方。多余的焊料收集起来，重新输送给下一个钎焊过程。优选采用粉状焊料作为焊料，其具有中等粒度，特别是小于106μm的粒度。焊料最好包括镍基合金。

按照本方法的一种改进方案，工步(e)包括对结构的热处理。这尤其是指高温真空钎焊过程。这里最好仅仅达到低于金属板层材料熔点的温度。

此外还建议，在所述结构由许多光滑薄板和波纹薄板制成的情况下，工步(d)包括交替堆叠这些薄板使得形成接触部位，该接触部位至少一段的至少局部与润滑剂重叠，然后薄板至少局部可相互运动。在光滑和波纹薄板交替堆叠时，在相互相邻设置的薄板之间通常产生几乎是直线形的接触部位，这些接触部位大致沿波纹的极限点形成。现在建议，带有润滑剂的分区正好与这些接触部位重叠。这有这样的优点，在接着对板堆进行卷曲或卷绕时，薄板可以在这些接触部位中或处轻微地相互滑动。这有这样的优点，即可以避免结构或光滑薄板和/或波纹薄板不希望的变形。

在这种情况下最好在接触部位邻近形成楔，在楔内至少局部设置附着层。楔是指由相邻的光滑和波纹薄板产生的接触区附近的区域。楔包括通道角部等等特别是收缩成尖端的横截面形状。最后通常在楔的区域内形成接合操作。为此要求在楔中设置附着层，以确保附着在附着层上面的焊料在热处理时在熔化后正好积聚在这个楔内，其中这通过至少部分伸入楔内的附着层条保证。

此外，最好在至少一块光滑薄板上形成至少一个带润滑剂的分区，并在至少一块波纹板上形成附着层。这意味着，例如可以用润滑剂润湿较大面积的光滑薄板而最终不影响接合操作，因为位于对面的附着层保证用于临时固定焊料的足够大的附着性。但同时还确保，在薄板相互错位时设有足够的润滑剂。

按照本方法的另一种方案形成这样的板堆，其中两块设置在外面的薄板配备润滑剂，中间的薄板不带润滑剂。在具有许多薄板的板堆共同变形或卷曲和/或卷绕时通常正是在边界层内出现最大的相对运动。此外这些板堆也常常用光滑薄板作边界，因此在由许多板堆制造结构时也许多个相邻设置的光滑薄板直接相互接触。为了减少摩擦，这些边界层配备充分的润滑剂是特别有利的。

附图说明

参照附图详细说明本发明的方法、由该方法制造的板层或结构以及技术背景。附图表示本方法特别优选的方案和用该方法制造的结构，但是本发明可以不局限于此。在附图中：

图1示意性表示用来制造耐高温结构的方法的流程；

图2示意性表示用涂敷附着剂和润滑剂的装置加工后的板层；以及

图3示意性表示为钎焊过程预先准备好的波纹薄板的细节。

具体实施方式

图1示意性表示具有大量废气可流通的通道22的耐高温结构1的制造，其中金属板层2绕卷绕点6以S形卷曲，使得结构1最终具有一基本上为柱状的外部构型。这种也称作蜂窝体的结构特别用来处理汽车废气。

为了制造(所述结构)，将光滑的和带波纹的板层交替设置成板堆14，这些板层例如由设置在外部的覆盖层31限定。

为了制造板层2，特别是波纹薄板13，例如从一卷筒17上连续抽出光滑板层。然后将板层输送到两个相互啮合的成形轧辊18内；其中在进行成形工步之前加入可快速挥发的油3。通过使板层2穿过啮合的成形轧辊18，从而形成波纹。在波纹板13环绕多个辊子19前进的路程28上，侧面或者表面上的油3挥发掉。当波纹板13的已加工段到达用来涂敷附着剂7的第一喷嘴20时，涂敷的油3已经不再存在。由于油3现在已经去除，所以并不影响附着层8或附着剂7(这里未示出)的附着性能。在这里所示的连续过程中首先借助于第一喷嘴20在波纹板13的一面上涂敷附着剂7，接着借助于另一个喷嘴20从另一面涂敷附着剂7。但是在许多情况下波纹薄板13仅仅在一面配备附着剂7就够了。最后借助于切断装置21将具有规定长度的波纹板13从板带上切下。

在下半个附图中示意性表示同时制备光滑金属板层。板层2同样从卷筒17上抽出，这时借助于炉子29热去除板上的油3。接着按要求在顶面上，然后在底面上涂敷润滑剂4。最后同样用切断装置21将光滑金属带切断成规定长度的光滑薄板12。

现在将这样制成的光滑薄板12和波纹薄板13堆叠成板堆14，接着卷曲，最后相互钎焊。这里钎焊可以通过已知的方式方法进行，其中结构1至少部分装置入壳体内，并将整个装置例如通过端面并穿过形成的通道与粉末焊料接触。接着去除多余的焊料，将装置送入炉内，在那里进行实际的钎焊过程。

图2以俯视图示意性表示一配备多个附着层8和多个带有润滑剂4的分区5的金属板层2。分区5设置成与波纹层2的极限点26重叠，而且正好处于和相邻光滑金属板压发生接触的地方。与此相邻的附着层8设置在希望的接合区9内。从图2可以看出，在附着层8和润滑剂层布局方面可以用任何图案。其中带润滑剂4的分区5最好在整个接触部位15上或板层2的整个长度上延伸，而附着层8最好仅仅在局限在局部的分区内沿极限点26的方向或垂直于该方向延伸。

在所示实施方案中用一共同的装置10涂敷润滑剂4和附着剂7。这里最好使用所谓的按需喷射法。为此装置10具有多个喷嘴20，这些喷嘴要不喷射附着剂7，要不喷射润滑剂4。装置10设置成可相对于金属板层2运动，或者板层2可相对于该装置运动。如果相应的喷嘴20设置在板层2上方，那么根据在板层2上所希望的图案产生附着剂层8和/或润滑剂层。为此装置10具有驱动装置23，该驱动装置与例如存储单元和/或可自由编程的控制装置连接。也可以使驱动装置与检测器24连接，使得可以调节润滑剂或附着剂向金属板层2的输送。从而例如保证，在板层2变形时或在处理不同的波纹类型时润滑剂4或附着剂7始终进行非常精确的定位。

图3中以透视图示意性表示一波纹薄板13的细节，该波纹薄板最后被两块光滑薄板12(用虚线表示)覆盖。交替堆叠的光滑薄板12和波纹薄板13形成楔16，在楔内最终产生接合操作。图3的右边示意性地示出焊料11，特别是由于提供的附着层8，所述焊料固定在所述位置直至对结构1进行热处理为止。

波纹板13具有类似于正弦的波纹，其特征是基本上相互平行分布的极限点26，在随后堆叠时极限点26与相邻光滑薄板12形成接触部位15。通过所述方法例如可以在极限点26区域内或接触部位15区域内在分区5内提供润滑剂4。这种润滑剂4有利于光滑薄板12相对于波纹板13的相对运动，由此防止例如表面的机械损坏，以及使成批生产过程可靠地进行卷绕。为了确保接着形成耐久的接合操作，最好根据采用的板层厚度30在楔16附近或极限点26附近设置附着层8。这里带附着剂7的附着层定位在润滑剂4邻近。同时还防止焊料11设置在侧壁27区域内，在这个区域内以后焊料11与相邻薄板不可能同进接触。

精确形成的润滑剂层和与其相邻的精确形成的附着层8允许相邻设置的板层2在卷绕过程中相互滑动，同时保证焊料11在结构1内部充分地暂时固定。由此可以制造承载能力特别高的结构1，该结构例如可以用作汽车内燃机排气系统中不同涂层的基体。

附图标记表

1结构          2板层

3油            4润滑剂

5分区          6连接点

7附着剂        8附着层

9接合区        10装置

11焊料         12光滑薄板

13波纹薄板     14板堆

15接触部位     16楔

17卷筒         18成形轧辊

19辊子         20喷嘴

21切断装置     22通道

23驱动装置     24检测器

25相对运动     26极限点

27侧壁         28路程

29炉子         30厚度

31覆盖层

Claims (13)

1.一种用来制造包括至少一块至少局部形成构造的金属板层(2)的耐高温结构(1)的方法，该方法至少包括以下工步：

(a)通过轧制法使光滑金属板层(2)成形，其中用油(3)至少局部润湿至少一块板层(2)；

(b)至少部分去除油(3)；

(c)将润滑剂(4)涂敷到至少一块板层(2)的至少一个分区(5)上；

(d)使结构(1)至少局部成形；

(e)进行接合操作，以使结构(1)定型。

2.按权利要求1的方法，其特征在于，在工步(b)后给至少一块板层(2)涂敷附着剂(7)，以产生至少一个附着层(8)。

3.按权利要求2的方法，其特征在于，在与至少一个分区(5)邻接的接合区(9)内设置至少一个附着层(8)。

4.按权利要求1的方法，其特征在于，用按需喷射法或气泡喷射法喷涂润滑剂(4)。

5.按权利要求2的方法，其特征在于，用同一个装置(10)喷涂润滑剂(4)还有附加的附着剂(7)。

6.按权利要求1或2的方法，其特征在于，在工步(a)之前至少一块板层(2)涂敷可快速挥发的油(3)，在成形加工后直至进行工步(c)或涂敷附着剂(7)之前该油基本上挥发掉。

7.按权利要求1的方法，其特征在于，工步(b)包括至少一种热力或机械去油过程。

8.按权利要求1的方法，其特征在于，至少在工步(d)之前或之后至少一个板层(2)与焊料(11)接触。

9.按权利要求1的方法，其特征在于，工步(e)包括对结构(1)的热处理。

10.按权利要求1或2的方法，其特征在于，在结构(1)由多个光滑薄板(12)和波纹薄板(13)制成的情况下，工步(d)包括交替堆叠这些薄板(12、13)使得形成接触部位(15)，该接触部位至少局部与至少一个带润滑剂(4)的分区(5)重叠，然后薄板(12、13)至少局部可相互运动。

11.按权利要求10的方法，其特征在于，在接触部位(15)邻近处形成楔(16)，在楔内至少局部设置附着层(7)。

12.按权利要求10的方法，其特征在于，在至少一块光滑薄板(12)上形成至少一个带润滑剂(4)的分区(5)，在至少一块波纹薄板(13)上形成附着层(8)。

13.按权利要求10的方法，其特征在于，通过设置两块布置在外部的带润滑剂(4)的薄板(12、13)并设置位于这两块薄板之间的不带润滑剂(4)的薄板(12、13)而形成板堆(14)。

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