CN100371580C - 用于飞行器涡轮喷气发动机的长寿命喷口导流板 - Google Patents

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Abstract

本发明提出了一种用于飞行器涡轮喷气发动机的长寿命喷口导流板，这种导流板的卓越之处在于其由一个沿与直母线(11)横向的方向扁平的中空筒状本体(10)构成，所述本体(10)形成一个厚度E近于恒定的薄壁(12)，所述薄壁(12)包含一个连续的内表面，其曲率半径至少等于2×E，所述薄壁(12)由一种耐热复合材料制成，该耐热复合材料由嵌入一种也是由一种耐热材料制成的基体中的增强纤维(18)组成，所述增强纤维(18)被如此设置使得所述纤维(18)的多个连续的层彼此堆叠，且一个层中的纤维(18a)与任意邻近层中的纤维(18b)交叉排列。

Description

用于飞行器涡轮喷气发动机的长寿命喷口导流板
技术领域
本发明涉及用于飞行器涡轮喷气发动机的长寿命喷口导流板(nozzle flap)，特别是由耐热复合材料制成的用于飞行器涡轮喷气发动机的长寿命喷口导流板。
众所周知，在航空工业中，变截面喷口(variable section nozzle)用来引导推进气流，推进气流作为产生该气流的喷气式发动机的速度的对应变量。在下文，变截面喷口将被简称为“喷口”。
背景技术
美国专利US 5 285 637中清楚地描述了一种精密喷口模型，包含(按照从前向后的顺序)一收敛段和一发散段，这种喷口还承受一种由于推进气流的偏离而得到的“矢量”推进力。存在更简易的喷口，其仅限于一个单独的收敛段和/或呈非对称结构，换句话说，它们不能使推进气流偏离。在任何情况下，喷口都包含数个相邻的导流板，以在推进气流周围形成一种变截面的通道。导流板的结构一般是一个长的矩形薄板，铰接在恰好位于其上游侧的机械元件上。在某些特定情况下，导流板的形状可能通常是等腰梯形，限制形状是矩形。在收敛和发散喷口的情况下，位于收敛段的每个导流板在上游侧连接到固定的结构，并且在下游侧连接到作为其延伸部分的发散段的导流板上。导流板的“内部”表面，换句话说，朝向喷口内部的表面，部分或者完全地与下文称为“热气流”的热推进气流直接接触。另一方面，相对应的“外部”表面，换句话说，朝向喷口外部的表面，部分或完全地与下文称为“冷气流”的冷空气气流直接接触。
“受控型”导流板与“密封型”导流板之间有所不同。受控导流板连接到连接杆上，该连接杆使其朝向或者离开喷口的几何中心线，以改变其截面。受控导流板之间的可变宽度间隔被位于受控导流板和推进气流之间的密封导流板阻塞，密封导流板与受机械装置和推进气流压力控制的导流板保持接触。可以理解，受控导流板上施加有很高的机械负荷。在运转过程中，暴露于热气流中的导流板区域的温度通常处于1000℃量级的状态。因此，喷口导流板通常由耐热金属合金制成，换句话说，可以抵抗高温。但是，其寿命依然有限。
在所提出的一些解决方案中，如在文献US 2 770 944中所提到的，需要一个具有双层壁结构的喷口导流板。上述方案的缺点主要在于双层壁结构通常用于使冷却空气在壁间的空隙中循环，但无论如何致冷，导流板上依然存在很大的温差。
公知的耐热复合材料是由嵌入耐热基体(matrix)中的耐热纤维构成的。这种纤维和基体可由碳制成。该纤维和基体也可由诸如碳化硅(SiC)、钛铝化合物、铝铝化合物等这样的陶瓷制品(ceramic)制成。尽管这种类型的材料有高的机械强度和高温强度，但它们极易受温度梯度的影响，这种温度梯度由于它们的“玻璃”型破裂，将导致产生拉伸应力，所以这种类型的材料不太适于制造喷口导流板。“玻璃”型破裂是指在超过材料的弹性极限的拉应力的作用下，该材料就会突然破裂。如果采用具有高弹性模量或者杨式模量(Young’s modulus)、通常处于高温下的复合耐热材料，这样的脆弱性会更加严重。
所进行的尝试的一种是使用耐热复合材料制成长矩形扁平薄板状的导流板，其上固定有由耐热金属合金制成的连接元件。使用这种类型的导流板，在热表面和冷表面间的温差作用下，热表面的膨胀会在冷表面上产生拉应力，使冷表面容易破裂。在受控导流板的情况下，由于导流板的中部直接暴露于热气流中，而侧边缘通过密封导流板与热气流隔离，所以导流板中部的温度比其侧边缘方向的温度更高。因此，导流板中部的膨胀在边缘产生的拉应力会引起破裂，这种破裂很容易向中部扩散而使导流板断裂。
结果，由于耐热复合材料容易受温度梯度的影响，并且这种温度梯度在喷口导流板中是不可避免的，所以用这些材料制造的这些零件的尝试不太成功。因此，本发明人面临的问题是使耐热复合材料制成的喷口导流板具有真正更长的寿命。
发明内容
为解决这个问题，本发明提出了一种喷口导流板，其卓越之处在于其由一个在沿直的几何母线的横切方向上是扁平的中空筒状本体构成，所述筒状本体形成一个厚度E近于恒定的薄壁，该薄壁被横向划分为四个邻接的部分，即：一个扁平的“热”矩形壁；一个与所述热壁平行的扁平的“冷”矩形壁；两个从侧面将所述冷壁和所述热壁连接在一起的对称侧壁。所述壁包含一个连续的内表面，其曲率半径至少等于2×E，所述壁由一种耐热复合材料制成，所述耐热复合材料由连续的增强纤维组成，所述增强纤维由一种耐热材料交叉制成，所述耐热材料被嵌入由另一种耐热材料制成的基体(matrix)中。
具有由复合材料制成的双层壁的喷口导流板显然未在已有技术中提出。其原因可能涉及以下因素：仍具有温度梯度，不能减少玻璃型断裂的风险和利用复合材料的特定技术制成这种喷口导流板的难度。
但是，已经发现，通过圆形边缘连接到热壁边缘的侧壁的存在完全改变了导流板对热负荷的抵抗力。
可以预料到，根据本发明的导流板将具有对玻璃型断裂的良好的抵抗力。而且，复合材料的很小的热传导性会减小到冷壁的热传递，由于可以增加热壁两侧的温差，所以不需要甚至不用借助这些壁之间的空气循环进行冷却。
在一具体实施例中，该导流板包含一个称为“上游元件”的连接件，其一端固定到一个插入导流板中的空腔中的嵌入件上(称之为“上游”嵌入件)，所述嵌入件通过螺钉固定在与所述冷壁接触的适当位置，所述的冷壁部分夹持在所述螺钉的头部和所述的上游侧嵌入件之间，所述螺钉穿过所述冷壁并拧入所述的上游嵌入件中。
在不排除所述第一实施例的另一个实施例中，该导流板包括：一个称为“下游元件”的连接件，其固定到一个“下游”嵌入件上；以及一个受迫与导流板外侧的冷壁接触的连接杆叉形接头(clevis)，所述连接杆叉形接头位于所述导流板的中部，所述下游嵌入件在所述导流板的内部延伸直到所述连接杆叉形接头的下面，所述下游嵌入件通过至少三个螺钉与所述冷壁固定接触，螺钉的头部位于导流板的外表面上，所述螺钉穿过所述冷壁并拧入所述的下游嵌入件中，所述的三个螺钉中的一个还穿过所述连接杆叉形接头，并将所述连接杆叉形接头保持在与所述冷壁接触的适当位置。
导流板的隔热性还取决于其厚度，换句话说，取决于侧壁的宽度。如果这些侧壁包括圆形部分和扁平部分，对温度上升产生更大的阻碍，那就很有利。
导流板的机械阻力有时必然会加强。该导流板还将包括通过曲率半径为2×E的圆形部分连接矩形平面壁的肋，这些肋也由耐热复合材料制成，并且仅会造成一小部分热量散失到冷壁。
本发明的一个重要方面是制造这种喷口导流板的方法，其包括：用于生成具有交叉排列的连续边缘的耐热纤维的结构的步骤；用于张紧围绕刚性多孔部件的结构的步骤，所述刚性多孔部件彼此相对，向内弯曲，其凸部朝向发散方向，其曲率半径至少等于2×E，其中E为所述结构的厚度；以及用来通过在所述结构上进行汽相沉积并穿过所述刚性多孔部件沉积耐热基体的步骤。
上面提到的这种用来制造具有肋支撑的导流板的方法的一个变通方法包括：用来产生多个具有交叉排列的连续边缘的耐热纤维的结构的步骤；用来张紧围绕成对的刚性多孔部件的结构的步骤，所述刚性多孔部件彼此相对，向内弯曲，每对刚性多孔部件的凸部面对每一个壁向外朝向发散方向，刚性多孔部件的曲率半径至少等于2×E，其中E为所述的在该刚性多孔部件上张紧的结构之一的厚度；以及用于通过汽相沉积法在结构上和穿过所述刚性多孔部件来沉积一种耐热基体的步骤，所述结构具有叠置的部分，并且所述基体连续穿过所述的叠置部分。
附图说明
在阅读实施例和附图的细节之后，将会更好地理解本发明，其所具有的优点也将更加清楚，其中：
图1示出一个装有连接元件的“受控”型导流板。
图2示出没有安装其它设备的导流板。
图3示出一个带有其嵌入件的枢转型上游连接件。
图4示出一个带有完整的端部件的同样为枢转型的下游连接件。
图5和图6示出一个球窝接头型上游连接件的详细结构。
图7和图8示出上游枢转型连接件的详细结构。
图9和图10示出不带有完整的端部件的下游连接件的详细结构。
图11示出一个复杂的喷口导流板。
图12示出一种制造这种导流板的方法。
图13示出一种制造方法的实施例。
图14示出另一种复杂喷口导流板的一个坯料。
图15示出另一种复杂喷口导流板的一个坯料。
图16示出用于一个具有肋支撑的导流板的一个端部件。
具体实施方式
首先参考图1和图2进行说明。喷口导流板1的一侧与热推进气流4直接接触(从上游侧2到下游侧3)，其另一侧与冷气流直接接触。导流板1由一个横向扁平的筒状本体10构成，用标号11示出其上的一条几何母线。本体10由一个厚度为E的整块薄壁12构成，换句话说，是一个单件构成的壁。薄壁12包含沿母线11的四个相邻的成对部分。第一部分或热壁13呈平面矩形状，第二部分或冷壁14呈平面矩形状，并且与所述热壁13相对且平行。第三和第四部分由侧壁15构成且向外凸出。由壁12形成的内部空腔标记为16，壁12的内表面以标号17表示。壁12由耐热复合材料制成。因此，该材料是由以交叉排列方式嵌入基体(matrix)中的连续耐热纤维18构成，该基体同样也是耐热的。以这种材料，内表面17的曲率半径R必须至少等于壁12的厚度E的2倍，以防止纤维层18在应力下分层，换句话说，防止由于基体破裂引起不同层的分离。因此，导流板高度H至少等于壁的厚度E的6倍。这种结构能使薄导流板的宽度L1至少等于高度H的5倍。
一些纤维18a全部相互平行。在该实例中，纤维18以45°相对母线11倾斜。这种构造特别用于短本体(壁)12。在长本体(壁)12的情况下，最好将部分纤维18a平行于母线11排列，而将另一部分纤维18b垂直于母线11排列，以提高其弯曲强度。在所有情况下，都必须使足够数量的层中具有相对母线11横向围绕本体10的纤维18。在实践中，一半的纤维18a与另一半纤维18b以90°交叉。本体10用本领域的公知技术制造。纤维可以通过将其交叉缠绕在一个芯棒上或者通过应用一种松散纤维的结构来排列放置。所述的纤维的结构可能是一个常规的布置。利用一种多层结构，例如基于法国专利FR 2 759 096的优先权的美国专利US 5 899 241中所公布的一种“2.5D”的纤维，可以有利地提高导流板的强度。
更详细地参见图2。在工作过程中，热壁13至少部分与热推进气流直接接触，同时，与该热壁13相对的冷壁14与冷气流5直接接触。因此，热壁13相对于冷壁14膨胀，但由此传递到冷壁14上的与母线11横向的张力被侧壁15的变形减小，因此抵消了一部分张力。
本实例中示出有两个密封导流板20，在侧壁15附近与热壁13相接触。因此，热壁13和密封导流板20在区域21接触，侧壁15不直接与热气流4接触，因此更冷一些。但是，与单个平板不同，施加在接触区域21内的热壁上的沿母线11方向的拉应力由于侧壁15的存在而减小，该侧壁抵制了这种膨胀，并因此抵制了产生的部分拉应力。换句话说，拉应力被分散在接触区域21和侧壁15上，这减小了拉应力的最大值。
因此，这种导流板明显地减少了由温度梯度引起的拉应力，能够采用诸如上面提到的具有玻璃型破裂性质的耐热复合材料，解决了出现的问题。
根据本发明的导流板的优点是其重量比由耐热复合材料制成的板形同类产品的重量更小。由于弯曲强度高10倍以上，所以，由7mm厚的实心板制成的导流板可由根据本发明制成的壁厚仅2mm的导流板代替，而热壁14和冷壁13的总厚度仅为2mm+2mm＝4mm。
根据本发明的导流板的优点还有，它以两种方式提供了一种减小喷口红外线信号的装置。首先，由于导流板的中空结构，冷壁14能够更好地与热壁13热隔绝。
再次参见图1。导流板1在上游侧2附近装设有一个球窝接头型的上游连接件30，该连接件30固定到一个上游嵌入件31上，嵌入件31由三条高度大于宽度的肋、一个将这些肋32彼此横向连接并且提供侧面刚度的壁33，以及两个凸台34组成。连接件是指当连接拆开后依然保持固定在导流板上的连接部分。上游连接件30、上游嵌入件31及其由此确定的构成部分形成一个整体，或者单一零件、组件。上游嵌入件31设置在位于导流板1的上游侧2上的内腔16中。上游嵌入件31通过两个螺钉35与冷壁14保持接触，由于螺钉35的头部位于导流板1的外面，这些螺钉35穿过冷壁14并拧入凸台34中。换句话说，冷壁14部分夹持在螺钉头部35和嵌入件之间。螺钉35被有利地分开，从而每一个都固定在一个侧壁15附近的位置，这样冷壁不再受到与母线11横向的弯曲应力，这种力量受到拐角部的抵制，该拐角部由在该位置与侧壁15邻接的冷壁14以及该侧壁15形成。
导流板1还装设有一个枢转型的下游连接件40，该下游连接件40连接到一个下游嵌入件41上，与其一起形成一单一件装置。该下游连接件40偏置在冷壁14一侧的导流板外侧。该下游连接件40能依照与母线11垂直、与冷壁14平行、并且与该冷壁14大约在一条直线上的几何轴线40a为枢轴进行转动。导流板1还装设有一个连接杆叉形接头42，用来在导流板1的外部与冷壁14接触，该连接杆叉形接头42位于导流板1的中部，到两侧壁15的距离相等。
下游嵌入件41在导流板1的内部延伸直到连接杆叉形接头42的下面。下游嵌入件41通过三个螺钉43固定与冷壁14接触，由于螺钉35的头部位于导流板1的外侧，这些螺钉穿过冷壁14并分别拧入下游嵌入件41的凸台44上。由于在螺钉35固定上游嵌入板31的情况下已经提到的原因，这三个螺钉43中的两个靠近下游连接件40并彼此分开，从而每个螺钉都靠近一个侧壁安置。第三个螺钉43也穿过连接杆叉形接头42以使其与冷壁14保持接触。可以理解，在工作过程中，通过连接杆(未示出)，连接杆叉形接头42能够操纵导流板1。
下游嵌入件41通过一叉状部件45也向上游侧2延伸，用于该叉状部件的分叉在连接杆叉形接头42下穿过，可以防止冷壁14在由连接杆叉形接头42传递到冷壁14上的力的作用下弯曲，因此叉状部件45抵制了这种力。图9中下游嵌入件41的标号为46的表面与具有互补形状的冷壁14相接触，所以在实践中为平面。
仍然是在本实例中，导流板1通过端部件45向下游方向3延伸，这是壁12的延伸，更准确的说，是热壁13和侧壁15的延伸，这种延伸总是沿母线11的方向。在操作过程中，下游端部件45进一步朝下游方向3引导热气流4，由于下游端部件45穿过下游连接件40和热气流4之间，从而保护了下游连接件40。本发明的优点在于，在操作过程中使附加螺钉35、43与热气流4完全隔离，由于热壁13在螺钉和热气流之间穿过，所以这些螺钉必须是金属的。参见图3，所示为一上游连接件30的实例，在这种情况下，该元件绕几何轴30a转动，该轴垂直于母线11，平行于热壁13和冷壁14，并且位于用于限定热壁13和冷壁14的母线11的中间距离处。该图还示出插入在导流板1中并通过两个螺钉35与冷壁14固定接触的上游嵌入件31。
参见图4，所示为一个下游端部件45的实例，在这种情况下，下游端部件45由下游嵌入件41的下游延伸部分3构成。下游端部件45通过与几何枢转轴线40a垂直的平面肋50而变得坚实，这些肋50的上游部分沿几何枢转轴线40a上开有孔，从而形成下游连接件40。
参见图5和图6，示出球窝接头型的连接件30与上游嵌入件31的结合状态的更精确的视图。参见图7和图8，在枢转型连接件30绕几何轴线30a转动的情况下来看这些相同的部件。
最后，参见图9和图10，是下游嵌入件41和下游连接件40的更精确的视图。在某些使用中，导流板1可以是更一般的扁平面渐缩形状的，热壁13和冷壁14是梯形的，最好(但非必须)是等腰梯形，同时，侧壁15不再平行。上游和下游嵌入件31、41上可以钻孔，以允许冷空气流进入导流板内部。
这样，如上面所述的导流板1，由于冷壁14和热壁13，特别是热壁13具有较大的侧面延伸部分，所以具有一些缺点。施加在热壁上的气压在某些时候可能会引起变形，这种变形会增加位于热壁13的圆形边缘的层状结构之间的弯曲和切应力以及振动。图11示出的喷口导流板减少了这些缺陷。喷口导流板的标号为50，由于在侧壁15之间存在多个肋51将冷壁14连接到热壁13上，喷口导流板50与以前的喷口导流板不同。在本例中，具有四个肋51。它们的伸长方向基本与侧壁15相同。它们也可以制成像侧壁15一样，具有圆形边缘52，内部曲率半径至少等于厚度的两倍。再一次避免了在热壁13的连接处产生过大应力。
图12所示为仅具有一对肋51的导流板，该图详细示出制造这种喷口导流板的方法。选用这种更简易的构造是为了避免使图面过于复杂，但显然该方法能用于图11中的实施例或者用于其它后面所述的实施例。
导流板50的壁首先是由交叉排列的耐热纤维组成的结构实现的。在这种情况下有两种这样的结构，一种结构(texture)53被布置在另一种结构54的内部。而且，一对张力部件与每一种结构53和54配合，对其张紧以在这些部件之间形成平面区域，这将形成热壁和冷壁。结构53的张力部件(tensioning sections)的标号为55，结构54的张力部件的标号为56。每对张力部件55和56彼此相对，并且它们的部件在凸部向外弯曲，从而结构53和54呈与侧壁15和肋51同样的形状，至少在其边缘部处是圆形的。张力部件的壁55和56之间的间距通过一个任何特性的间隔件57保持不变。最后，这些张力部件55和56是带穿孔的或者是多孔的，那些微孔以标号58标出。成对的张力部件55和56对称排列到公共平面(commonplane)上。
因此，结构53和54形状呈扁平的套筒状。它们通过其位于张力部件55和56之间的平面表面彼此接触。实践中要注意它们是由将其相对边缘折叠并接在一起的纤维板制成。如此得到的接合线59是缝合而成或钉制而成的。该接合线也可以被挤压在金属连接件60的相对元件之间，该连接件60有利地支撑一个控制连接杆叉形接头61，如图13所示。最后，接合线59可以邻接或相对。在结构53和54接触时，通过将其缝合或钉制在一起，可以获得更好的结合力，尽管这并非必须的。在所有变通例中，复合材料都可以通过汽相沉积法在结构53和54上沉积基体材料来产生。基体材料逐渐渗透到结构53和54的纤维网络中，还穿过孔58，防止张力部件55和56由于停止沉积材料而削弱侧壁15和肋51。经过该压实步骤，该混合物可通过在炉中加热而硬化。同样的方法也用于使用一个单一结构和一个单一的张力部件的壁来制造无肋的导流板。
因此，张力部件55和56确定侧壁15和肋51的形状，包括在圆形边缘处的形状。结构在其平面部分的延伸部分进行的叠置使热壁和冷壁13和14在中间处更厚。该更大的厚度增强了导流板50对绕切线方面的弯曲的抵抗。其缺点是基体材料在结构叠置部中间部位的沉积更加困难，但这可通过几个压实步骤逐步移动来完成。
参见图14，描述了另一种构造。两对张力部件70和71用于三个结构62、63和64，其中最后一个结构环绕其它两个并排的结构。部件70张紧了结构62，部件71张紧了结构63。而且，并排的这些端部件70和71也张紧结构64，并且两个彼此相对的中间部件60和61使结构62和63在内部端相互接触。同样的制造方法将形成一种具有一个特别坚固的中间肋的喷口导流板，这是由于其将通过成对的圆形边缘连接热壁和冷壁。
图15中示出了其它类型的实施例。喷口导流板将基本上由一个第一结构75(作为实例，结构75具有与结构54相似的形状)、一个内部呈波浪形的结构76(结构76具有两个位于热壁13侧面的肋77)、一个位于冷壁14中部下面的条带78和两个将条带78连接到肋77上的两个斜肋79形成。内部结构76可以分别被部分地施压和压实以在第一结构75围绕其缠绕之前硬化。
第三结构80沿侧壁15和冷壁14从一个肋77向另一个肋延伸，能够完成该导流板的结构并增强冷壁14。其可以缝合到，也可以不缝合到内部结构76上。结构75、76和80随后被压实，以与其它实施例同样的方式，利用一对端部与张力部件56相似的张力部件81制成喷口导流板。
图16示出一种完成带肋的喷口导流板的方法，作为实例，如图12中的那样，用于完成机械连接部分。上游嵌入件82插入导流板中，其自身呈叉状，并包括一个接合在两个肋51之间的中间齿83和两个接合在肋51和侧壁15之间和两个侧壁之间的侧齿84。冷壁14夹在一个固定到上游嵌入件上的平板85和所述齿83和84之间，所有这些元件上都设有穿孔86，用于穿过紧固的螺钉(未示出)，将该组件夹在一起。
在此处所示出的限制范围内，喷口导流板还可以包括更大或更小的曲率半径。小曲率半径通常是优选的。
对于具有确定长度的平面部分的热壁13，如果侧壁15具有小的圆角半径，并且热壁13的热梯度较低，则密封导流板20覆盖热壁13的一个较窄的部分；当喷口处于关闭状态时，因为它们更窄，喷口导流板可以彼此更加靠近，关闭更好。
但是，如果圆形部分的曲率半径较小，那么，在热壁13和冷壁14之间必须保持足够的距离以限制热传递，从而使侧壁15通常以一定的宽度位于一个平面位置。因此，所有前面的实施例都可以用图1(小曲率半径)或图11(大曲率半径)中的导流板的实例来构建。
喷口导流板的具体布置包括固定到冷壁14上的由钛制成的金属部件。由于这种金属(钛)的重量轻，所以在航空及其它领域很受欢迎，但其没有很强的抗热性。然而，应用本发明，在热壁13和冷壁14之间可以得到400℃的温差(例如热壁13和冷壁14分别处于1000℃和600℃)，这被证明可用于连接件60、叉形接头61等。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (14)

1.用于飞行器涡轮喷气发动机的喷口导流板，其特征在于，所述喷口导流板由一个中空筒状本体(10)构成，所述本体在沿着直的几何母线(11)的横向方向上是扁平的，所述本体(10)形成具有基本固定的厚度E的薄壁(12)，所述薄壁(12)被横向划分为四个邻接的部分，即：
一个平面矩形“热”壁(13)；
一个扁平矩形“冷”壁(14)，所述冷壁与所述热壁(13)平行；以及两个对称的侧壁(15)，所述侧壁从侧面将所述冷壁(13)和所述热壁(14)连接在一起；
所述薄壁(12)包含连续的内表面(17)，其曲率半径至少等于2×E，所述薄壁(12)由一种耐热复合材料制成，所述耐热复合材料由连续的增强纤维(18)组成，所述增强纤维由一种耐热材料交叉制成，所述增强纤维(18)被嵌入由另一种耐热材料制成的基体中。
2.根据权利要求1所述的导流板，其特征在于，其包含一个称为“上游”元件的连接件(30)，所述连接件一端固定到一个称为“上游”嵌入件的嵌入件(31)上，所述嵌入件(31)被插入所述导流板(1)中的空腔(16)，并通过螺钉(35)固定在与所述冷壁(14)接触的适当位置，所述冷壁(14)部分夹持在所述螺钉头部(35)和所述上游嵌入件(31)之间，所述螺钉(35)穿过所述冷壁(14)并拧入所述上游嵌入件(31)。
3.根据权利要求1所述的导流板，其特征在于，其包括：一个称为“下游”元件的连接件(40)，所述下游元件被固定到一个“下游”嵌入件(41)上；以及一个连接杆叉形接头(42)，所述连接杆叉形接头受迫与所述导流板(1)外部的冷壁(14)接触，所述连接杆叉形接头(42)位于所述导流板(1)的中部，所述下游嵌入件(41)在所述导流板(1)的内部延伸，直到所述导流板(1)的中部下面，直到所述连接杆叉形接头(42)的下面，所述下游嵌入件(41)通过至少三个螺钉(43)与所述冷壁(14)固定接触，所述螺钉的头部位于所述导流板(1)的外表面上，所述螺钉(43)穿过所述冷壁(14)并拧入所述下游嵌入件(41)，所述的三个螺钉(43)中的一个还穿过所述连接杆叉形接头(42)，并将所述连接杆叉形接头保持在与所述冷壁(14)接触的适当位置。
4.根据权利要求1到3中任一项所述的导流板，其特征在于，所述侧壁(15)包括通过所述内表面(17)上的曲率半径至少等于2×E的圆形部分连接到矩形扁平壁(13、14)的扁平部分。
5.根据权利要求1到3中任一项所述的导流板，其特征在于，其包括用于连接矩形平面壁(13、14)的肋，所述肋基本平行于所述侧壁，并通过所述内表面(17)上的曲率半径至少等于2×E的圆形部分连接到所述矩形平面壁。
6.根据权利要求4所述的导流板，其特征在于，其包括用于连接矩形平面壁(13、14)的肋，所述肋基本平行于所述侧壁，并通过所述内表面(17)上的曲率半径至少等于2×E的圆形部分连接到所述矩形平面壁。
7.根据权利要求5所述的导流板，其特征在于，所述矩形平面壁的厚度从所述侧壁向中间带递增。
8.根据权利要求6所述的导流板，其特征在于，所述矩形平面壁的厚度从所述侧壁向中间带递增。
9.用于制造喷口导流板的方法，所述喷口导流板由一个中空的筒状本体(10)构成，所述本体在沿着直的几何母线(11)的横向方向上是扁平的，所述本体(10)包括薄壁(12)，所述薄壁(12)包括一个矩形扁平“热”壁(13)，一个矩形扁平“冷”壁(14)，所述冷壁与所述热壁(13)平行；以及两个对称的侧壁(15)，所述侧壁从侧面将所述冷壁(13)和所述热壁(14)连接在一起，所述方法包括：用于形成具有交叉布置的耐热纤维的连续边缘的结构的步骤；用于张紧围绕刚性多孔部件的结构的步骤，所述刚性多孔部件彼此相对，向内弯曲，其凸部朝向发散方向，其曲率半径至少等于2×E，其中E为所述结构的厚度；以及用来通过在所述结构上进行汽相沉积并穿过所述刚性多孔部件来沉积耐热基体的步骤。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，通过以下步骤来连续制造所述结构或所述多个结构：折叠一交叉的纤维薄片，使所述薄片的两个相对边缘结合在一起，并将所述两个边缘通过连接件(60)固定在一起。
11.用于制造喷口导流板的方法，所述喷口导流板由一个中空的筒状本体(10)构成，所述本体在沿着直的几何母线(11)的横向方向上是扁平的，所述本体(10)包括薄壁(12)，所述薄壁(12)包括一个矩形扁平“热”壁(13)，一个矩形扁平“冷”壁(14)，所述冷壁与所述热壁(13)平行；以及两个对称的侧壁(15)，所述侧壁从侧面将所述冷壁(13)和所述热壁(14)连接在一起，所述方法包括：用于产生交叉布置的耐热纤维的连续边缘的多个结构(53、54、62、63、64)的步骤；用于张紧围绕成对的刚性多孔部件(55、56、70、71)的结构的步骤，所述刚性多孔部件彼此相对，向内弯曲，每对刚性多孔部件的凸部都朝向发散方向，其曲率半径至少等于2×E，其中E为在所述刚性多孔部件上张紧的结构之一的厚度；以及用于通过在所述结构上进行汽相沉积并穿过所述刚性多孔部件来沉积一种耐热基体的步骤，所述结构具有叠置部分，并且所述基体连续通过所述叠置部分。
12.根据权利要求11所述的制造方法，其特征在于，所述成对的刚性多孔部件在公共平面对称排列，并且所述结构的叠置部分是扁平的且位于成对的刚性多孔部件之间。
13.根据权利要求11或12所述的制造方法，其特征在于，其包括一个用于在进行所述汽相沉积之前将结构彼此结合并且在所述叠置部分结合的步骤。
14.根据权利要求11至13中任一项所述的制造方法，其特征在于，通过以下步骤来连续制造所述结构或所述多个结构：折叠一交叉的纤维薄片，使所述薄片的两个相对边缘结合在一起，并将所述两个边缘通过连接件(60)固定在一起。
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