Nietverfahren. Durch die bisher übliche, Stiftnietung, das heisst das gleichzeitige Schliessen beider Köpfe an einem in seiner ganzen Länge zy- zylindrischen Niet, erreicht man das Möglich ste an Gleitwiderstand und vollendetem Aus füllen des Nietloches und damit absolute Dichtigkeit der Vernietung ohne Verstemmen.
Doch ist es ausserordentlich schwierig, eine gleichmässige Verteilung des Materials auf beide Köpfe zu erreichen, so dass stets ein gewisser Prozentsatz der Köpfe Ausschuss ist, wogegen die Nietarbeit um ein ganz Be deutendes teurer wird und das Entfernen der Ausschussniete viel Mühe und Kosten ver ursacht, abgesehen von der Unansehnlichkeit, die der Kessel dadurch erhält. Auch sind zur Stiftnietung besondere Maschinen und Werk zeuge nötig, welche teuer und kompliziert sind und sehr leicht zerbrechen, da sie nur in ganz bestimmten geringen Abmessungen gehalten werden können. Ferner ist ein Nach drehen der Döpper, Blechschliesser etc. aus geschlossen, da immer wegen gleichmässiger Materialverteilung genaue Längen eingehal ten werden müssen usw.
Es ist schon vor- geschlagen worden, Niete mit einem kegeli gen Kopfe zu verwenden, dessen grösster Teil in dem Bleche versenkt wird, wozu das Niet loch in einem der beiden Bleche konisch aus zureiben ist. Dieses Nietverfahren, bezw, Ausreiben aller Nietlöcher ist jedoch um ständlich und teuer; ausserdem erhalten die Nieten am Ende des kegeligen Teils entweder keinen genügencl grossen, die Lochränder überdeckenden Kopf, so dass die Dichtung un genügend ist, oder es muss unnötig viel Niet material aufgewendet werden, wenn der Nietbolzen kegelig ausgeführt und noch ein genügend grosser Kopf angepresst wird. Wenn ferner solche Niete bei späteren Re paraturen entfernt werden müssen, so macht das grosse Schwierigkeiten und Kosten.
Da bei ist aber auch bei diesem Verfahren abso lute Dichtigkeit ohne Verstemmen nicht mit Sicherheit erreichbar.
Durch das Verfahren nach der Erfindung sollen die oben erwähnten Nachteile vermie den werden. Dasselbe kann mit allen beste henden maschinellen Nieteinrichtungen aus- ;reführt werden. ohne dieselben. wie auch de- ren Werkzeuge ändern zu müssen.
Das We sen der Erfindung besteht darin, dass eine am einen Endseil eine Schaftverdickung auf weisende Stiftniete in ein zylindrisches Niet loch so eingeführt wird, dass in bezug auf Volumen gleichgrosse Teile der Niete auf bei den Seiten des mit derselben zu versehenden Werkstückes vorstehen, so dass zwei Schliess köpfe von gleicher Grösse gleichzeitig her gestellt werden können.
Bei der in der beiliegenden Zeichnung beispielsweise gezeigten Ausführung des vor liegenden Verfahrens wird eine Niete, die an ihrem einen Endteil konisch verdickt ist, mit ihrem zylindrischen Teil in ein bezüglich Durchmesser demselben entsprechendes Niet loch der beiden zu vernietenden Teile eines Werkstückes so weit eingeführt, als die ko nische Verdickung der Niete es gestattet. Dabei sind die Längenverhältnisse des Niet schaftes und der Verdickung in bezug auf die Dicke der zusammenzunietenden Bleche so gewählt, dass von der Niete auf beiden Seiten des, Werkstückes hinsichtlich Volu men gleichgrosse Teile unten und oben über die Bleche vorstehen.
Der grösste Durchmes ser der kegeligen Verdickung wird zweck mässig nur wenig, zum Beispiel etwa ein Zehntel, kleiner als der Kopfdurehnesser ge- wählt, so dass sich die Nietenenden in den Döppermulden leicht zentrieren. Beim Stau chen der Nietenden zwecks Bildung von Köpfen, das heisst beim Schliessen der Köpfe, was mit einer gewöhnliehen, mechanischen Nietvorrichtung vorgenommen werden kann, bilden sich ohne weiteres zwei gleichgrosse Niet-, resp. Schliessköpfe. Das Nietloch wird von beiden Seiten her vollgetaucht und beide Köpfe gleichzeitig geformt, ohne dass die Ma schine einen höheren Druck braucht. Die Mietköpfe brauchen erfahrungsgemäss nicht verstemmt zu werden, da sie so dicht halten, dass selbst bei hohem Drucke keine Flüssig keit durch das Nietloch hindurchdringen kann.
Riveting. With the usual pin riveting, i.e. the simultaneous closing of both heads on a rivet that is cylindrical over its entire length, the greatest possible sliding resistance and complete filling of the rivet hole and thus absolute tightness of the riveting without caulking.
However, it is extremely difficult to achieve an even distribution of the material on both heads, so that a certain percentage of the heads is always rejected, whereas the riveting work is significantly more expensive and removing the reject rivet causes a lot of effort and expense, apart from the unsightly appearance of the kettle. Special machines and tools are also necessary for riveting, which are expensive and complicated and break very easily because they can only be kept in very specific small dimensions. Furthermore, turning the anvil, sheet metal closer, etc. is excluded, since precise lengths must always be adhered to because of the even distribution of material, etc.
It has already been proposed to use rivets with a conical head, the largest part of which is sunk into the sheet metal, for which purpose the rivet hole in one of the two sheets has to be conically reamed out. However, this riveting process, or rubbing out all rivet holes, is laborious and expensive; In addition, the rivets at the end of the conical part either do not have a sufficiently large head that covers the edges of the hole, so that the seal is insufficient, or an unnecessarily large amount of rivet material must be used if the rivet bolt is conical and a sufficiently large head is still pressed on . Furthermore, if such rivets have to be removed for later repairs, this creates great difficulties and costs.
Since, however, even with this method, absolute tightness cannot be achieved with certainty without caulking.
The above-mentioned disadvantages are intended to be avoided by the method according to the invention. The same can be done with all existing mechanical riveting equipment. without the same. as well as having to change their tools.
The We sen of the invention consists in that a pin rivet pointing to a shaft thickening on one end rope is inserted into a cylindrical rivet hole in such a way that parts of the rivet of the same size in terms of volume protrude on the sides of the workpiece to be provided with the same, so that two locking heads of the same size can be produced at the same time.
In the embodiment of the present method shown in the accompanying drawing, for example, a rivet that is conically thickened at its one end portion is inserted with its cylindrical part in a diameter of the same corresponding rivet hole of the two parts of a workpiece to be riveted, as the conical thickening of the rivets allows it. The length ratios of the rivet shank and the thickening in relation to the thickness of the sheets to be riveted together are selected so that parts of the same size protrude from the rivet on both sides of the workpiece in terms of volume below and above the sheets.
The largest diameter of the conical thickening is expediently chosen to be only slightly, for example about a tenth, smaller than the head diameter, so that the rivet ends are easily centered in the die hollows. When Stau chen the rivet ends for the purpose of forming heads, that is, when closing the heads, which can be done with an ordinary, mechanical riveting device, two equally sized rivets, respectively. Closing heads. The rivet hole is fully submerged from both sides and both heads are formed at the same time without the machine needing higher pressure. Experience has shown that the rental heads do not need to be caulked, as they are so tight that no liquid can penetrate through the rivet hole even under high pressure.