[0001] Gegenstand der Erfindung ist eine Führungs- und Klemmvorrichtung zum Führen von gerundeten Blechzuschnitten zwischen den Elektrodenrollen einer Widerstands-Nahtschweissmaschine gemäss Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
[0002] Gebinderümpfe aus Blech werden heute entweder durch Verschweissen zweier sich gegenüberliegender Kanten eines gerundeten rechteckigen Blechzuschnitts oder durch ein Tiefzieh- oder Abstreckverfahren erzeugt.
Gebinde wie Konservendosen werden überwiegend nach dem ersten Verfahren auf vollautomatisch arbeitenden Schweissanlagen erzeugt; grössere Gebinde wie beispielsweise Gebinde mit einem Inhalt von drei, fünf und mehr Litern, die häufig nur in kleineren Mengen in Auftrag gegeben werden, werden oft noch auf halbautomatisch arbeitenden Schweissanlagen geschweisst, bei denen eine Bedienungsperson die gerundeten Blechzuschnitte von Hand zuführt und beim Schweissen festhält. Da im Gegensatz zu Hochleistungsanlagen bei sog.
Halbautomaten keine speziellen Führungskäfige für alle Abmessungen/Gebindeformate vorhanden sind, erfolgt die Verschweissung der sich überlappenden Kanten der Blechzuschnitte meist als sogenannte Butterfly-Naht, d.h. die Schweissnaht wird in einem relativ grossen Abstand zu den beiden Blechkanten angebracht, um so allfällige Ungenauigkeiten des Zuschnitts der Bleche und Unzulänglichkeiten beim Festhalten und beim Führen der Blechzuschnitte während des Schweissens ausgleichen zu können. Durch die Schweissung unter Druck und hoher Temperatur heben sich die ausserhalb der Schweissnaht zu liegen kommenden Kantenbereiche von der darunter liegenden Blechoberfläche ab.
Nebst einem Mehrverbrauch an Blech haben derartig überlappende Schweissnähte mit den vom Gebinderumpf abstehenden Kantenbereichen ausserhalb der Schweissnaht den Nachteil, dass darin keine Lebensmittel aufbewahrt werden können. Auch andere aggressive Füllgüter führen zu rascher Korrosion der Schweissnaht, da diese nicht porenfrei durch eine Lackschicht abdeckbar ist. Im Weiteren können durch die abstehenden Kantenbereiche beim Bördeln und Verschliessen mit einem Deckel Dichtigkeitsprobleme entstehen.
[0003] Bei einer bekannten Vorrichtung werden die zuvor ausserhalb der Schweissmaschine auf einer geeigneten Maschine gerundeten Blechzuschnitte beidseitig von Hand in die beiden Führungsnuten einer Führungsschiene, auch Z-Schiene genannt, eingelegt, festgehalten und danach geschweisst.
Um das Einführen zwischen die Schweiss- oder Elektrodenrollen und das darauffolgende Hindurchführen zwischen den Schweissrollen erleichtern zu können, ist es bekannt, die von Hand gehaltenen Blechzuschnitte mit einem Führungswagen vorzuschieben. Der Führungswagen hat selbstverständlich eine Transportgeschwindigkeit, die der Umfangsgeschwindigkeit der beiden sich gegenüberliegenden inneren und äusseren Schweiss- oder Elektrodenrollen entspricht. Um das Auseinanderdriften oder Verschieben der sich überlappenden Kanten (trailing edges) zu vermeiden, ist es weiter aus der DE-A11 515 162 bekannt, dass am Führungswagen eine Mehrzahl von Klemmbacken befestigt sind, die die Kanten der zu einer Zarge gerundeten Blechzuschnitte seitlich der zu verschweissenden Ränder festklemmen.
Damit eine präzise Schweissung über die gesamte Länge der Schweissnaht gewährleistet ist, muss die Klemmvorrichtung riesige Kräfte aufnehmen können. Dies führt zu hohen Maschinenkosten.
[0004] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung einer Führungs- und Klemmvorrichtung zum Einführen von gerundeten Blechzuschnitten zwischen die Elektrodenrollen einer Nahtschweissmaschine und zum präzisen Führen der Blechkanten während des gesamten Schweissvorgangs entlang der Führungskanten.
[0005] Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Führungs- und Klemmvorrichtung gemäss den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
[0006] Die beiden sich über mindestens annähernd, vorzugsweise über die gesamte Länge der sich überlappenden Kantenbereiche erstreckenden Backenpaare, deren Klemmkraft an der Schweissstelle über die gesamte Länge der Schweissnaht aufrechterhalten bleibt, ermöglicht es, die Kantenbereiche an der Schweissstelle an die Nutgründe anliegend in den Führungsnuten der Führungsschiene geführt zu halten und so eine über die gesamte Höhe des Gebindes stets gleichbleibende Überlappung zu erzeugen.
Die Möglichkeit, die Überlappung gleichbleibend zu erhalten, erlaubt es, Letztere so weit zu verkleinern, dass sich die Kantenbereiche nur noch über eine minimale Breite (z.B. 1-2mm) überlappen und so keine freien von der gegenüberliegenden Blechoberfläche abstehende Kantenbereiche ausserhalb der Schweissnaht mehr entstehen. Die dadurch ermöglichte Erzeugung einer sogenannten Quetschschweissnaht erlaubt es weiter, Letztere mittels Pulver- oder Nasslack porenfrei abzudecken und damit die Korrosion mit einem Füllgut oder mit dem Luftsauerstoff zu vermeiden.
Die gleichbleibende Klemmkraft der Anpressbacken auf die Kantenbereiche unmittelbar vor Einlauf in die Elektrodenrollen wird durch im Innern an der Führungsschiene und/oder dem Schweissarm befestigten, auf die inneren Klemmbacken wirkenden inneren Stützrollen und aussen durch die auf die äusseren Klemmbacken wirkenden und mit einer vorgebbaren Kraft beaufschlagten äusseren Anpressrollen erreicht. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung liegen die Drehachsen der äusseren Anpressrollen leicht geneigt zur Horizontalen und bewirken eine in Richtung der Nuten der Führungsschiene wirkende Schiebekraft.
Zusätzlich können die Achsen nebst oder alternativ zu der Neigung bezüglich der Horizontalen auch in einem spitzen Winkel zur Längsachse der Führungsschiene angeordnet sein, wodurch zusätzlich eine Schiebewirkung von den äusseren Anpressrollen auf die Klemmbacken ausgeht. Das Einlegen der vorgerundeten Blechzuschnitte in die Führungsnuten erfolgt in herkömmlicher Weise von Hand; das Aufbringen der Klemmkraft durch die Klemmbacken, die am Transportwagen für den Vorschub der gerundeten Blechzuschnitte vorgesehen ist, erfolgt vorzugsweise synchron durch Pneumatikzylinder, welche durch beispielsweise ein Fusspedal auch die Vorschubbewegung auslöst und den Schweissstrom einschaltet.
Die Haltekraft der Klemmbacken ist im Vergleich zu der bekannten Ausführung gering, da die für die Positionierung und Klemmen der Kantenbereiche im Zeitpunkt der Schweissung durch die Anpressrollen nahe der Schweissstelle aufgebracht wird.
[0007] Anhand eines illustrierten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Seitenansicht des Schweissbereichs einer Längsnaht-Schweissmaschine mit zwei Elektrodenrollen,
<tb>Fig. 2<sep>einen Querschnitt längs Linie II-II in Fig. 1,
<tb>Fig. 3<sep>eine perspektivisch ausschnittsweise dargestellte Ansicht einer Führungs- und Klemmvorrichtung mit einem einen rechteckigen Querschnitt aufweisenden Unterarm.
[0008] In Fig. 1 ist mit Bezugszeichen 1 eine Schweissmaschine zum Schweissen von Gebinderümpfen 3 aus meist rechteckigen gerundeten Blechzuschnitten schematisch dargestellt. Die Fig. 1 enthält der besseren Übersichtlichkeit halber nur die erfindungsrelevanten Elemente wie die äussere Elektrodenrolle 5 und die innere Elektrodenrolle 7, welch letztere sich beim Schweissen im Innern des Gebinderumpfes 3 befindet. Die beiden Elektrodenrollen 5, 7 werden auch Schweissrollen genannt. Das Schweissen von Schwarzblech, d.h. unbeschichteten Blechen, kann direkt zwischen den sich gegenüberliegenden Mantelflächen der aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellten Elektrodenrollen 5, 7 erfolgen.
Für die Verschweissung von Weissblech (verzinntes Schwarzblech) oder von verzinkten Blechen werden heute Zwischenelektroden in Gestalt von Drähten aus Kupfer über die Elektrodenrollen 5, 7 geführt. Diese nehmen das beim Schweissen flüssig gewordene Zinn bzw. Zink auf (keine Abbildung). Dadurch bleiben die Elektrodenrollen 5, 7 lange blank und es findet keine Amalgierung mit den Überzugsmetallen statt, die das Schweissergebnis infolge Änderung des Stromdurchgangswiderstands verändern würde. Zur Aufrechterhaltung einer gleichbleibenden Überlappung der beiden Kantenbereiche 3 ¾, 3 ¾ ¾ (Fig.2) erstreckt sich bis in den Spickel vor den beiden Elektrodenrollen 5, 7 eine Führungsschiene, kurz Z-Schiene 9 genannt, an der seitlich eine obere Führungsnut 11 und eine untere Führungsnut 13 eingelassen sind.
Die Nutgründe der beiden Nuten 11, 13 überlappen sich um einen Betrag s, der im Wesentlichen der Breite der von den Elektrodenrollen 5, 7 zu erzeugenden Schweissnaht entspricht. Die Z-Schiene 9 ist mit einem Schweiss- oder Unterarm 15 verbunden, wobei entweder die Z-Schiene 9 den Unterarm 15 trägt - wie im beschriebenen Beispiel - oder umgekehrt der Unterarm 15 die Z-Schiene 9. Zum Abführen der beim Schweissen entstehenden Wärme sind im Schweissarm 15 Kühlwasserbohrungen 17 angebracht. Der Schweissarm 15 trägt an seinem vorderen Ende die innere Elektrodenrolle 7, deren Inneres mit den Kühlwasserbohrungen 17 in Verbindung steht. Die äussere Elektrodenrolle 5 ist am Maschinengehäuse heb- und senkbar und durch eine einstellbare Kraft P gegen die innere Elektrodenrolle 7 anpressbar geführt.
Die Aufhängung der äusseren Elektrodenrolle 5 wird der besseren Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt; sie ist aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. Zum Vorschieben der gerundeten Blechzuschnitte 3, auch Zargen genannt, wird ein auf Schienen 18 laufender, angetriebener Transportwagen 19 eingesetzt, welcher die gerundeten Blechzuschnitte 3 zwischen die beiden Elektrodenrollen 5, 7 ein- und hindurchführt.
[0009] Am Transportwagen 19 sind paarweise übereinander angeordnete, entlang den zu verschweissenden Kanten verlaufende schienenförmige Klemmbacken befestigt, nämlich innere Klemmbacken 23 und äussere Klemmbacken 25. Die inneren Klemmbacken 23 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit dem Wagen 19 verbunden und werden von zwei am Unterarm 15 befestigten Stützrollen 20 abgestützt. Die Stützrollen 20 liegen nahe bei der Elektrodenrolle 7.
Die äusseren Klemmbacken 25 lassen sich entweder parallel von den inneren abheben oder sie sind um eine im Wagen 19 liegende Schwenkachse (nicht dargestellt) hochschwenkbar. Als Antriebe zum Zusammenführen oder Öffnen der beiden Klemmbacken 23, 25 werden Pneumatik- oder Hydraulikzylinder 26 oder elektrische Aktoren eingesetzt, die entweder direkt oder über kraftverstärkende Hebel 28 die Klemmkraft auf die äusseren Klemmbacken 25 übertragen.
[0010] Das Öffnen bzw. Bilden eines Spaltes zwischen der äusseren und der inneren Klemmbacke 25, 23 ist nötig, um die Kantenbereiche 3 ¾ und 3 ¾ ¾ des ausserhalb der Schweissmaschine gerundeten Gebinderumpfs 3 zwischen den Klemmbacken 23, 25 hindurch in die Nuten 11, 13 der Führungsschiene 9 einführen bzw. einlegen zu können.
Die inneren Klemmbacken 23 weisen vorzugsweise eine obere Auflagefläche 23 ¾ auf, die parallel zur im Wesentlichen zylindrischen Mantelfläche des zu schweissenden Gebinderumpfes 3 verläuft. Die äusseren, d.h. aussen liegenden Klemmbacken 25 können die Gestalt von Stangen mit einer mindestens annähernd entsprechend der Oberfläche der Gebinderümpfe 3 verlaufenden Abflachung 27 ausgebildet sein. Um möglichst nahe der Kantenbereiche 3 ¾ und 3 ¾ ¾ des Gebinderumpfs 3 zu liegen zu kommen, können die Bereiche der äusseren Klemmbacken 25, welche den Seitenflächen der Z-Schiene 9 gegenüber liegen, ebenfalls eine Abflachung aufweisen.
Vorzugsweise sind sowohl die inneren als auch die äusseren Klemmbacken 23, 25 mit Kühlwasserbohrungen versehen, um die durch das Magnetfeld entstehende Wärme abzuführen. Über den beiden äusseren Klemmbacken 25 liegen möglichst nahe der sogenannten Schweissebene E über den Stützrollen 20 je eine äussere Anpressrolle 29, deren Drehachsen A vorzugsweise geneigt zur Horizontalen verlaufen. Die beiden Drehachsen A kreuzen sich folglich in einem stumpfen Winkel. Die beiden Anpressrollen 29 sind an je einem Schwenkarm 31 oder einer Längsführung (letztere nicht dargestellt) befestigt, der bzw. die hydraulisch, pneumatisch oder magnetisch in Richtung der Pfeile Y absenk- und anhebbar sind. Der pneumatische Antrieb 34 des einen der beiden Schwenkarme 31 ist in Fig. 3 schematisch als Rechteck dargestellt. Andere Antriebsarten sind ebenfalls möglich.
Mit den absenkbaren Anpressrollen 29 kann auf die beiden äusseren Klemmbacken 25 eine zusätzliche und einstellbare Klemmkraft F aufgebracht werden, welche die Klemmwirkung der beiden Klemmbacken 23, 25 auf die dazwischen liegenden Kantenbereiche des Gebinderumpfs 3 an optimaler Stelle, nämlich kurz vor Eintritt zwischen die Elektrodenrollen 5, 7, erhöht, wo die grössten Spreizkräfte an der Zarge auftreten.
[0011] Nachfolgend wird die Funktionsweise der erfindungsgemässen Führungs- und Klemmvorrichtung erläutert. Von Hand wird durch die Bedienungsperson ein auf einer Rundvorrichtung gerundeter Blechzuschnitt 3 in die beiden Führungsnuten 11, 13 der Führungsschiene 9 eingelegt.
Wenn sichergestellt ist, dass die sich überlappenden Kantenbereiche 3 ¾, 3 ¾ ¾ an den Gründen der beiden Führungsnuten 11, 13 satt anliegen und sich folglich um den gewünschten Betrag s überlappen, wird ein Schalter 33 betätigt, der die Antriebe 26, 34 für das Schliessen der Klemmbacken 23, 25 und das Absenken der beiden Anpressrollen 29 auf die äusseren Klemmbacken 25 aktiviert. Die volle Wirkung der Klemmkraft F zwischen den beiden Klemmbacken 23 und 25 wird direkt vor dem Einführen der sich überlappenden 3 ¾, 3 ¾ ¾ in den Schweissbereich zwischen den beiden Elektrodenrollen 5, 7 erreicht.
Dies ermöglicht, wie bereits eingangs erwähnt, eine Verschweissung zweier sich nur geringfügig (1-2 mm) überlappender Kantenbereiche zu einer sogenannten Quetschnaht, deren Dicke maximal noch etwa 70 Prozent der Dicke der beiden sich überlappenden Bleche beträgt und deren Breite der Überlappung der Kantenbereiche entspricht. Die Klemmung bzw. das Festhalten der Kantenbereiche wird durch die erfindungsgemäss angeordneten Anpressrollen 29 kontinuierlich über die gesamte Länge der zu erzeugenden Schweissnaht aufrecht erhalten. Nach der Fertigstellung der Schweissnaht wird die Klemmung gelöst und der geschweisste Gebinderumpf 3 kann vorne aus der Schweissmaschine 1 entnommen werden. Der Wagen 19 kehrt, z.B. gezogen von einer federbetätigten Rückziehvorrichtung 36 in die Ausgangsstellung, wo ein neuer ungeschweisster Gebinderumpf 3 eingelegt werden kann, zurück.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird synchron zur Betätigung des Schalters 33 der Antrieb des Wagens 19 und der Schweissstrom eingeschaltet.
The invention relates to a guiding and clamping device for guiding of rounded sheet metal blanks between the electrode rollers of a resistance seam welding machine according to the preamble of patent claim 1.
Tin cans are produced today either by welding two opposite edges of a rounded rectangular sheet metal blank or by a deep-drawing or ironing.
Containers such as cans are mainly produced by the first method on fully automatic welding systems; Larger containers such as containers with a capacity of three, five and more liters, which are often commissioned only in smaller quantities, are often still welded on semi-automatic welding equipment in which an operator manually supplies the rounded sheet metal blanks by hand and holds when welding , Because in contrast to high-performance systems in so-called.
Halbautomaten no special guide cages for all dimensions / container formats are present, the welding of the overlapping edges of the sheet metal blanks is usually done as a so-called butterfly seam, i. the weld is placed at a relatively large distance from the two sheet edges so as to be able to compensate for any inaccuracies in the blank of the sheets and inadequacies in holding and guiding the blanks during welding. Due to the welding under pressure and high temperature, the edge regions coming to lie outside the weld seam lift off from the underlying sheet surface.
In addition to an additional consumption of sheet metal, such overlapping weld seams with the edge regions projecting from the container sump outside the weld seam have the disadvantage that no food can be stored therein. Other aggressive products lead to rapid corrosion of the weld, since it is not pore-free coverable by a paint layer. Furthermore, leakage problems may arise due to the protruding edge areas when crimping and closing with a lid.
In a known device previously rounded outside the welding machine on a suitable machine blanks are on both sides by hand in the two guide grooves of a guide rail, also called Z-rail, inserted, held and then welded.
In order to facilitate the insertion between the welding or electrode rollers and the subsequent passage between the welding rollers, it is known to advance the hand-held sheet metal blanks with a carriage. Of course, the carriage has a transport speed which corresponds to the peripheral speed of the two opposite inner and outer welding or electrode rollers. In order to avoid the drifting or shifting of the overlapping edges (trailing edges), it is further known from DE-A11 515 162 that a plurality of clamping jaws are attached to the guide carriage, the edges of the rounded to a frame sheet blanks side of the Clamp the welding edges together.
To ensure precise welding over the entire length of the weld, the clamping device must be able to absorb enormous forces. This leads to high machine costs.
The object of the present invention is to provide a guiding and clamping device for introducing rounded sheet metal blanks between the electrode rollers of a seam welding machine and for precise guiding of the sheet metal edges during the entire welding process along the leading edges.
This problem is solved by a guiding and clamping device according to the features of patent claim 1.
Advantageous embodiments of the invention are defined in the dependent claims.
The two over at least approximately, preferably over the entire length of the overlapping edge portions extending pair of jaws, the clamping force is maintained at the weld over the entire length of the weld, allows the edge portions of the weld at the groove bottom fitting in the Guide grooves of the guide rail to keep out and so to produce a consistent over the entire height of the container overlap.
The ability to maintain the overlap consistently allows the latter to be scaled down to such an extent that the edge regions only overlap over a minimum width (eg 1-2 mm) and thus no more free edge regions outside the weld seam projecting from the opposite sheet surface , The thus enabled generation of a so-called squeeze weld allows further covering the latter by means of powder or wet paint pore-free and thus to avoid corrosion with a medium or with the atmospheric oxygen.
The constant clamping force of the pressure jaws on the edge areas immediately before entry into the electrode rollers is secured by inside fixed to the guide rail and / or the welding arm, acting on the inner jaws inner support rollers and externally acted upon by the force acting on the outer jaws and with a predetermined force reached external pressure rollers. In a preferred embodiment of the invention, the axes of rotation of the outer pressure rollers are slightly inclined to the horizontal and cause a force acting in the direction of the grooves of the guide rail pushing force.
In addition, the axes can be arranged together with or alternatively to the inclination with respect to the horizontal and at an acute angle to the longitudinal axis of the guide rail, which additionally emanates a sliding action of the outer pressure rollers on the jaws. The insertion of the precut sheet metal blanks in the guide grooves in a conventional manner by hand; the application of the clamping force by the jaws, which is provided on the trolley for the advance of the rounded sheet metal blanks, preferably takes place synchronously by pneumatic cylinder, which also triggers the feed motion by, for example, a foot pedal and turns on the welding current.
The holding force of the jaws is low in comparison to the known embodiment, since it is applied for the positioning and clamping of the edge regions at the time of welding by the pressure rollers near the welding point.
Reference to an illustrated embodiment, the invention will be explained in more detail. Show it
<Tb> FIG. 1 <sep> is a schematic side view of the welding area of a longitudinal seam welding machine with two electrode rollers,
<Tb> FIG. 2 <sep> a cross section along line II-II in Fig. 1,
<Tb> FIG. 3 <sep> is a perspective view of a detail of a guide and clamping device with a rectangular cross-section having forearm.
In Fig. 1, with reference numeral 1, a welding machine for welding hoppers 3 usually rectangular rounded sheet metal blanks shown schematically. FIG. 1 contains, for the sake of clarity, only the elements relevant to the invention, such as the outer electrode roller 5 and the inner electrode roller 7, which latter is located in the interior of the tub sump 3 during welding. The two electrode rollers 5, 7 are also called welding rollers. Welding black plate, i. uncoated sheets, can be done directly between the opposite lateral surfaces of the copper or copper alloy produced electrode rollers 5, 7.
For the welding of tinplate (tinned black plate) or of galvanized sheets, intermediate electrodes in the form of wires made of copper are now guided over the electrode rollers 5, 7. These take up the tin or zinc which has become liquid during welding (not shown). As a result, the electrode rollers 5, 7 remain blank for a long time and there is no amalgamation with the coating metals, which would change the welding result as a result of changing the current passage resistance. To maintain a constant overlap of the two edge regions 3 ¾, 3 ¾ ¾ (Figure 2) extends to the spike in front of the two electrode rollers 5, 7, a guide rail, called Z-rail 9, on the side of an upper guide groove 11 and a lower guide groove 13 are inserted.
The groove bottoms of the two grooves 11, 13 overlap by an amount s which substantially corresponds to the width of the weld seam to be produced by the electrode rollers 5, 7. The Z-rail 9 is connected to a welding or forearm 15, wherein either the Z-rail 9 carries the lower arm 15 - as in the example described - or vice versa, the lower arm 15, the Z-rail 9. For dissipating the heat generated during welding 15 cooling water holes 17 are mounted in the welding arm. The welding arm 15 carries at its front end the inner electrode roller 7, the interior of which communicates with the cooling water bores 17. The outer electrode roller 5 can be raised and lowered on the machine housing and guided by an adjustable force P against the inner electrode roller 7 pressed.
The suspension of the outer electrode roller 5 is not shown for the sake of clarity; it is well known in the art. For advancing the rounded sheet metal blanks 3, also called frames, a running on rails 18, driven trolley 19 is used, which passes the rounded sheet metal blanks 3 between the two electrode rollers 5, 7 and passes.
The trolley 19 are mounted in pairs one above the other, along the edges to be welded rail-mounted clamping jaws, namely inner jaws 23 and outer jaws 25. The inner jaws 23 are connected in the present embodiment with the carriage 19 and are of two on the forearm 15th supported support rollers 20 supported. The support rollers 20 are close to the electrode roller 7.
The outer jaws 25 can be either parallel from the inner lift or they are about a pivot axis 19 in the carriage 19 (not shown) swung up. As drives for merging or opening the two jaws 23, 25 pneumatic or hydraulic cylinders 26 or electrical actuators are used, which transmit the clamping force to the outer clamping jaws 25 either directly or via force-enhancing lever 28.
The opening or forming a gap between the outer and the inner jaw 25, 23 is necessary to the edge portions 3 ¾ and 3 ¾ of the outside of the welding machine rounded container sump 3 between the jaws 23, 25 into the grooves 11th , 13 of the guide rail 9 insert or insert.
The inner clamping jaws 23 preferably have an upper support surface 23 ¾, which runs parallel to the substantially cylindrical outer surface of the container sump 3 to be welded. The outer, i. lying outside clamping jaws 25 may be formed the shape of rods with a running at least approximately corresponding to the surface of the container sumps 3 flattening 27. In order to come as close as possible to the edge regions 3¾ and 3¾¾ of the container sump 3, the regions of the outer clamping jaws 25 which lie opposite the side surfaces of the Z-rail 9 can likewise have a flattening.
Preferably, both the inner and the outer jaws 23, 25 are provided with cooling water bores to dissipate the heat generated by the magnetic field. Over the two outer clamping jaws 25 are located as close as possible to the so-called welding plane E above the support rollers 20 depending on an outer pressure roller 29, the axes of rotation A preferably inclined to the horizontal. The two axes of rotation A thus intersect at an obtuse angle. The two pressure rollers 29 are each attached to a pivot arm 31 or a longitudinal guide (the latter not shown), which are hydraulically, pneumatically or magnetically lowered in the direction of the arrows Y and can be raised. The pneumatic drive 34 of the one of the two pivot arms 31 is shown schematically in Fig. 3 as a rectangle. Other drive types are also possible.
With the lowerable pressure rollers 29 can be applied to the two outer jaws 25, an additional and adjustable clamping force F, which the clamping effect of the two jaws 23, 25 on the intermediate edge regions of the sump 3 at an optimal location, namely just before entry between the electrode rollers. 5 , 7, increased where the greatest spreading forces occur on the frame.
The operation of the inventive guide and clamping device will be explained. By hand, a rounded on a circular device sheet metal blank 3 in the two guide grooves 11, 13 of the guide rail 9 is inserted by the operator.
If it is ensured that the overlapping edge portions 3 ¾, 3 ¾ ¾ bear against the grounds of the two guide grooves 11, 13 and thus overlap by the desired amount s, a switch 33 is actuated, the drives 26, 34 for the Closing the jaws 23, 25 and the lowering of the two pressure rollers 29 on the outer jaws 25 activated. The full effect of the clamping force F between the two clamping jaws 23 and 25 is achieved directly before the insertion of the overlapping 3 ¾, 3 ¾ ¾ in the welding region between the two electrode rollers 5, 7.
This allows, as already mentioned, a welding of two only slightly (1-2 mm) overlapping edge regions to a so-called squeeze seam whose maximum thickness is still about 70 percent of the thickness of the two overlapping sheets and whose width corresponds to the overlap of the edge regions , The clamping or retention of the edge regions is maintained continuously by the pressure rollers 29 arranged according to the invention over the entire length of the weld seam to be produced. After completion of the weld, the clamping is released and the welded can body 3 can be removed from the front of the welding machine 1. The carriage 19 returns, e.g. pulled by a spring-actuated retractor 36 to the starting position, where a new unwoven can body 3 can be inserted, back.
In a preferred embodiment of the invention, the drive of the carriage 19 and the welding current is switched on in synchronism with the actuation of the switch 33.