CH695332A5

CH695332A5 - Cooler for sleeve-shaped injection molded parts, as well as the use of the after-cooler.

Info

Publication number: CH695332A5
Application number: CH02534/00A
Authority: CH
Inventors: Ernst Meier; Mario Cadisch
Original assignee: Netstal Ag Maschf Giesserei
Priority date: 2000-12-22
Filing date: 2000-12-22
Publication date: 2006-04-13
Also published as: WO2002051614A1; DE10194822D2

Description

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Beschreibung description

[0001] Die Erfindung betrifft einen Nachkühler für eine Vielzahl von hülsenförmigen Spritzgiessteilen, insbesondere von Vorformlingen für die Herstellung von PET-Flaschen, wobei die noch heissen Teile nach Abschluss des Spritzvorganges mit ihren zylindrischen oder konischen Teilen in reihenweise angeordneten Wasserkühlrohre des Nachkühlers geschoben und von aussen nachgekühlt werden. The invention relates to an aftercooler for a variety of sleeve-shaped injection molded parts, in particular of preforms for the production of PET bottles, wherein the still hot parts pushed after completion of the injection process with their cylindrical or conical parts in rows arranged water cooling pipes of the aftercooler and of be re-cooled outside.

[0002] Eine gattungsgemässe Lösung ist in der WOOO/24 562 dargestellt. Für das Blasen von PET-Flaschen werden vorgängig Vorformlinge, sogenannte Preformen, hergestellt. Die Vorformlinge haben nur einen Bruchteil der Grösse der fertigen PET-Flaschen. Die fertige Flasche entsteht erst durch einen Blasvorgang mit Hochdruckluft auf die zuvor erhitzten Preformen. Mehrheitlich werden heute die Preformen in einem vollständig getrennten Arbeitsgang und meistens in ganz anderen Anlagen fabriziert. Am Anfang steht ein Spritzgiessprozess, wobei in Vielfachformen, z.B. 48, 96 oder mehr Vorformlinge, in entsprechend viele Formkavitäten gleichzeitig gespritzt wird. A generic solution is shown in the WOOO / 24 562. For the blowing of PET bottles preforms, so-called preforms, are produced in advance. The preforms are only a fraction of the size of the finished PET bottles. The finished bottle is formed only by a blow with high pressure air on the previously heated preforms. Most of the preforms today are fabricated in a completely separate operation and mostly in completely different plants. In the beginning there is an injection molding process wherein in multiple forms, e.g. 48, 96 or more preforms, in a corresponding number of mold cavities is injected simultaneously.

[0003] Bei der Herstellung von den typischerweise dickwandigen Spritzgiessteilen der oben genannten Art ist für die erreichbare Zykluszeit die Kühlzeit, insbesondere die Nachkühlzeit, ein bestimmender Faktor. Die Hauptkühlleistung findet zwar noch in den Giessformhälften statt. Beide Giessformhälften werden während dem Giessprozess intensiv wassergekühlt, so dass die Temperatur noch in der Form von etwa 280°, wenigstens in den Randschichten, bis auf etwa 70° bis 80° C gesenkt werden kann. 2/3 der Kühlleistung erfolgt dabei über den Kern, 1/3 über die Aussenkühlung der entsprechenden Spritzgiessformen. In den äusseren Schichten wird sehr rasch die sogenannte Glastemperatur von etwa 140° C durchfahren. Die Zykluszeit vom Schliessen der Formen bis zur Entnahme der Spritzgiessteile konnte in der jüngeren Zeit auf etwa 13 bis 15 Sekunden gesenkt werden, mit optimalen Qualitäten in Bezug auf die noch halbstarren Spritzgiessteile. Die Spritzgiessteile müssen bis zum Zeitpunkt der Formöffnung so stark verfestigt sein, dass diese von den Auswurfhilfen mit relativ grossen Kräften angefasst und ohne Deformation bzw. Schäden einer Entnahmevorrichtung übergeben werden können. Die Entnahmevorrichtung weist eine, den Spritzgiessteilen angepasste Form auf, damit während der nachfolgenden Behandlung die Form der Spritzgiessteile exakt erhalten bleibt. Die intensivere Wasserkühlung in den Giessformhälften erfolgt wegen den enormen Wandstärken stark zeitverzögert und, physikalisch bedingt, von aussen nach innen. Dies bedeutet, dass die 70° bis 80° C nicht einheitlich im ganzen Querschnitt erreicht werden. Die Folge ist, dass eine rasche Rückerwärmung, im Materialquerschnitt gesehen, von innen nach aussen erfolgt, sobald die intensive Kühlwirkung unterbrochen wird. Der sogenannten Nachkühlung kommt aus zwei Gründen grösste Bedeutung zu: Erstens sollen jegliche Formänderungen bis zum formstabilen Lagerzustand, aber auch Oberflächenschäden, etwa Druckstellen, usw., vermieden werden. Es muss zweitens verhindert werden, dass die Abkühlung im höheren Temperaturbereich zu langsam erfolgt und sich z.B. durch Rückerwärmungen örtlich schädliche Kristallbildungen einstellen. Ziel ist ein gleichmässig amorpher Zustand im Material der vergossenen Form. Die Oberfläche der Spritzgiessteile darf ferner nicht mehr klebrig sein, weil sonst in den relativ grossen Kisten bzw. Abpackgebinden mit tausenden von lose eingeschütteten Teilen an den Berührungspunkten Haftschäden entstehen können. Die Spritzgiessteile dürfen nach Verlassen des Nachkühlers auch bei leichter Rückerwärmung eine Oberflächentemperatur von 40°C nicht überschreiten. In the production of the typically thick-walled injection molded parts of the type mentioned above, the cooling time, in particular the after-cooling time, a determining factor for the achievable cycle time. The main cooling power still takes place in the mold halves. Both mold halves are intensively water-cooled during the casting process, so that the temperature can still be reduced in the form of about 280 °, at least in the outer layers, up to about 70 ° to 80 ° C. 2/3 of the cooling power takes place via the core, 1/3 on the external cooling of the corresponding injection molds. In the outer layers, the so-called glass transition temperature of about 140 ° C is passed through very quickly. The cycle time from closing the molds to removing the injection molded parts has recently been reduced to about 13 to 15 seconds, with optimum qualities in terms of still semi-rigid injection molded parts. The injection-molded parts must be so strong solidified by the time of the mold opening that they can be handled by the ejector with relatively large forces and transferred without deformation or damage to a sampling device. The removal device has a shape adapted to the injection-molded parts, so that the shape of the injection-molded parts remains exactly during the subsequent treatment. The intensive water cooling in the mold halves is due to the enormous wall thicknesses strongly delayed and, due to physical reasons, from outside to inside. This means that the 70 ° to 80 ° C are not uniformly achieved in the entire cross section. The result is that a rapid re-heating, seen in the material cross-section, takes place from the inside to the outside, as soon as the intensive cooling effect is interrupted. The so-called postcooling is of great importance for two reasons: First, any changes in shape to the dimensionally stable storage condition, but also surface damage, such as bruises, etc., are avoided. Second, it must be prevented that the cooling in the higher temperature range is too slow and, for example,. through rewarming locally harmful crystal formations set. The goal is a uniform amorphous state in the material of the potted form. Furthermore, the surface of the injection-molded parts must no longer be sticky, because otherwise damage can occur in the relatively large boxes or packing containers with thousands of loose poured-in parts at the points of contact. After leaving the aftercooler, the injection-molded parts must not exceed a surface temperature of 40 ° C even with slight re-heating.

[0004] Die Nachkühlung nach der Entnahme der Giessteile aus der Spritzgiessform ist ebenso wichtig wie die Hauptkühlung in den Giessformen. Der Giessfachmann weiss, dass selbst kleine Fehler bei der Nachkühlung grosse Auswirkungen haben können. Beim Testen neuer Materialien, besonders aber bei Produktionsunterbrüchen durch Prozessfehler, ist es gefährlich, wenn die heissen Spritzgiessteile etwas zu lange auf den dornartigen Positivformen verbleiben. Weil der Schrumpfvorgang in den Spritzgiessteilen bei fortgesetzter Abkühlung weitergeht, entstehen zwischen der Positivform und den Giessteilen grosse Schrumpfkräfte, so dass diese mit den normalen Ausstosskräften der Maschine nicht mehr abgestossen und nur noch mit speziellen Hilfseinrichtungen von den Positivformen gelöst werden können. The post-cooling after removal of the castings from the injection mold is as important as the main cooling in the molds. The foundry expert knows that even small errors in the aftercooling can have a major impact. When testing new materials, but especially in production interruptions due to process errors, it is dangerous if the hot injection molded parts remain too long on the mandrel-like positive molds. Because the shrinking process continues in the injection-molded parts with continued cooling, large shrinkage forces arise between the positive mold and the cast parts, so that they can no longer be repelled with the normal ejection forces of the machine and can only be detached from the positive molds with special auxiliary equipment.

[0005] Die US-PS Nr. 4 721 452 schlägt vor, die Petformen bei der Abnahme von der dornartigen Positivform direkt in einen Nachkühler zu schieben. Dabei erfolgt die Nachkühlung über einen Wassermantel von aussen. Der Kühler soll dabei wenigstens eine doppelte Menge an Petformen übernehmen können, wie in der Form selbst Platz haben. Die Nachkühlung kann dadurch mindestens doppelt so lange erfolgen wie die Zykluszeit in den Formen. U.S. Patent No. 4,721,452 suggests pushing the petals directly into an aftercooler as they decrease from the mandrel-like positive mold. The after-cooling takes place via a water jacket from the outside. The cooler should be able to take over at least a double amount of Petformen, as in the form itself have space. Aftercooling can be done at least twice as long as the cycle time in the molds.

[0006] Gemäss einer weiteren bekannten Lösung werden die Spritzgiessteile unmittelbar nach der Entnahme aus den Formhälften in von Kühlwasser umströmte Kühlkonen eingeschoben. In der letzten Phase des Einschubvorganges wird das Spritzgiessteil mit Hilfe von Unterdruck noch ganz in die Kühlkonen eingezogen und von aussen gekühlt. Die Unterdruckbeaufschlagung erfolgt über einen Luftraum bzw. Druckraum, mit dem der Innenraum der beidseits offenen Kühlhülse direkt verbunden ist. Die Innenkontur der Kühlzone bzw. der Kühlrohre ist in gleicher Weise wie die Aussenkontur des hülsenförmigen Spritzgiessteils relativ stark konisch geformt. Dadurch wird das Spritzgiessteil während der Abkühlphase und dem damit einhergehenden Schwund durch die Unterdruckbeaufschlagung, zumindest theoretisch, stets nachgezogen. Auf diese Weise wird versucht sicherzustellen, dass das Spritzgiessteil optimal im Kühlkontakt mit der konischen Innenwandung der Kühlkonen bleibt. In der Praxis ist der dargestellte ideale Kühlkontakt nicht immer erreichbar. Kleinste Haftstellen können das gedachte, ständige Nachziehen verhindern. Nach Beendigung der betreffenden Kühlphase bzw. nach Erreichen eines formstabilen Zustandes des hülsenförmigen Spritzgiessteils wird im genannten Luftraum der Unterdruck abgeschaltet und Überdruck erzeugt. Alle Spritzgiessteile werden danach durch Umschalten auf Luftüberdruck kolbenartig aus den konischen Kühlhülsen ausgestossen. According to another known solution, the injection molded parts are pushed immediately after removal from the mold halves in cooling water flowing around cooling cones. In the last phase of the insertion process, the injection-molded part is still drawn into the cooling cones with the help of negative pressure and cooled from the outside. The negative pressure is applied via an air space or pressure chamber, with which the interior of the both sides open cooling sleeve is connected directly. The inner contour of the cooling zone or the cooling tubes is relatively strongly conically shaped in the same way as the outer contour of the sleeve-shaped injection-molded part. As a result, the injection-molded part is always tightened, at least theoretically, during the cooling phase and the concomitant loss due to the application of the negative pressure. In this way, it is attempted to ensure that the injection-molded part remains optimally in cooling contact with the conical inner wall of the cooling cones. In practice, the illustrated ideal cooling contact is not always achievable. Smallest detention centers can prevent the imaginary, constant tightening. After completion of the respective cooling phase or after reaching a dimensionally stable state of the sleeve-shaped injection-molded part, the negative pressure is switched off in said air space and generates overpressure. All injection molded parts are then ejected from the conical cooling sleeves in a piston-like manner by switching to air pressure.

[0007] Eine andere Technik ist in der US-PS 4 592 719 beschrieben. Dabei wird vorgeschlagen, die Produktionsrate der Preformen dadurch zu erhöhen, dass atmosphärische Luft zur Nachkühlung verwendet wird. Die Luft wird als Kühlluft während dem Transport bzw. «Handling» durch gezielte Strömungsführung, sowohl innen wie aussen, an den Pre- Another technique is described in U.S. Patent 4,592,719. It is proposed to increase the production rate of the preforms by using atmospheric air for aftercooling. The air is conveyed as cooling air during transport or «handling» by means of targeted flow guidance, both inside and outside, to the pre-

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formen mit maximaler Kühlwirkung eingesetzt. Eine Entnahmevorrichtung, welche so viele Saugrohre aufweist, wie in einem Spritzzyklus Teile hergestellt werden, fährt zwischen den beiden offenen Formhälften ein. Die Saugrohre werden so dann über die Preformen geschoben. Gleichzeitig beginnt über eine Saugleitung Luft im Bereich der ganzen, von den Saugrohren umfassten Umfangsfläche der Spritzgiessteile zu strömen, so dass diese vom Moment der Übernahme in die Saughülse mit der Luft von aussen gekühlt werden. Die Entnahmevorrichtung fährt nach vollständiger Übernahme aller Spritzgiessteile eines Giesszyklusses aus dem Bewegungsraum der Formhälften heraus. Die Formhälften sind sofort wieder frei für den nachfolgenden Giesszyklus. Die Entnahmevorrichtung verschwenkt die Preformen nach der Ausfahrbewegung von einer horizontalen in eine aufrechte Lage. Gleichzeitig fährt eine Transfervorrichtung exakt in eine Übergabeposition über der Entnahmevorrichtung. Die Transfervorrichtung weist eine gleiche Zahl Innengreifer auf, wie die Entnahmevorrichtung Saugrohre hat. Rechtzeitig nach der Übergabe aller Spritzgiessteile und vor dem erneuten Öffnen der Formhälften wird die Entnahmevorrichtung zurück in die Einfahrposition geschwenkt, so dass die nächste Charge Spritzgiessteiie den Formen entnommen werden kann. Die Transfervorrichtung übergibt in der Zwischenzeit die nunmehr formstabilen Spritzgiessteiie einem Transporteur und fährt leer zurück in die Übernahmeposition für die nächste Charge. Der Hauptnachteil der Lösung gemäss US-PS 4 592 719 liegt darin, dass die Nachkühlzeit sozusagen unveränderbar gleich der Giesszykluszeit ist. Auch wenn durch geeignete Luftführungen allenfalls kleinere Steigerungen der örtlichen Luftgeschwindigkeiten und damit eine gewisse Verkürzung erreichbar ist, so ist der beschränkte Kühlvorgang mit Luft absolut bestimmend für die Produktionsrate. Eine Steigerung wäre nur möglich durch eine Erhöhung der pro Giesszyklus in einer Mehrfachgiessform hergestellten Anzahl Spritzgiessteiie. Diese Stückzahl ist aber in aller Regel durch den maximalen Pressendruck der Spritzgiessmaschine beschränkt. Die vorgeschlagene technische Lehre, die Preformen sowohl innen wie aussen während der Entnahme und dem Transport mit Luft zu kühlen, ergibt systembedingt eine Beschränkung der maximal möglichen Produktionsmenge. Die Nachkühlzeit beschränkt somit die Leistungsfähigkeit der Anlage. used with maximum cooling effect. A sampling device, which has as many suction pipes as parts are produced in a molding cycle, enters between the two open mold halves. The suction pipes are then pushed over the preforms. At the same time, air begins to flow through a suction line in the region of the entire peripheral surface of the injection-molded parts encompassed by the suction pipes, so that they are cooled from the moment of being taken into the suction sleeve with the air from the outside. The removal device moves out after complete adoption of all injection molded parts of a Giesszyklusses from the range of motion of the mold halves. The mold halves are immediately free again for the subsequent casting cycle. The removal device pivots the preforms after the extension movement from a horizontal to an upright position. At the same time, a transfer device moves exactly into a transfer position above the removal device. The transfer device has an equal number of internal grippers, as the removal device has suction tubes. In time for the transfer of all injection molded parts and before reopening the mold halves, the removal device is pivoted back into the retracted position so that the next batch of injection molding parts can be removed from the molds. In the meantime, the transfer device transfers the now dimensionally stable injection molding section to a conveyor and returns empty to the transfer position for the next batch. The main drawback of the solution according to US Pat. No. 4,592,719 is that the after-cooling time is, so to speak, unchangeable, equal to the casting cycle time. Even if at most smaller increases in the local air velocities and thus a certain shortening can be achieved by means of suitable air ducts, the limited cooling process with air is absolutely decisive for the production rate. An increase would only be possible by increasing the number of injection molding parts produced per casting cycle in a multiple casting mold. However, this number is usually limited by the maximum press pressure of the injection molding machine. The proposed technical teaching to cool the preforms both internally and externally during the removal and transport with air results in a system-related limitation of the maximum possible production quantity. The after-cooling time thus restricts the performance of the system.

[0008] Eine weitere Steigerung der Intensität der Nachkühlung wird in der US-PS 5 114 327 durch Verwendung von z.B. flüssigem COa vorgeschlagen. Jede Petform wird gleichzeitig von innen und von aussen direkt gekühlt. Nachteilig dabei ist die Verwendung von einem kostbaren Kühlmedium einerseits, sowie einer zusätzlichen, mechanisch bewegbaren Kühleinheit für die Kühlung von innen andererseits. Die beschriebenen Lösungen versuchen, eine Verbesserung durch Verlängerung der Nachkühlzeit zu erreichen, besonders aber durch eine Intensivierung der Kühlwirkung in der Nachkühlung. Ein sehr wichtiger Problemkreis wurde jedoch ausser acht gelassen, nämlich der Gewindebereich der Petformen. Der Gewindeteil einer Petform ist zum Teil ebenso dickwandig oder noch dicker als die übrigen Formabschnitte, welche als Rohform die für das Blasen an sich der fertigen Form benötigte Masse aufweisen. Der Gewindeteil ist für das Blasen nicht kritisch. Von dem Gewindebereich wird aber verlangt, dass er keine Trübungen aufweist, vor allem aber, dass er nach dem Giessen sowie während und nach der Nachkühlung die volle Form und Massgenauigkeit behält. A further increase in the intensity of aftercooling is disclosed in U.S. Patent 5,114,327 by using e.g. proposed liquid COa. Each Petform is simultaneously cooled directly inside and outside. The disadvantage here is the use of a precious coolant on the one hand, and an additional, mechanically movable cooling unit for cooling from the inside on the other. The described solutions attempt to achieve an improvement by prolonging the after-cooling time, but especially by intensifying the cooling effect in the after-cooling. However, a very important problem area was ignored, namely the thread area of the Petformen. The threaded portion of a Petform is partly as thick-walled or even thicker than the other mold sections, which have as Rohform the mass required for blowing itself the finished shape. The threaded part is not critical to blowing. However, it is required of the thread area that it has no turbidity, but above all that it retains the full shape and dimensional accuracy after casting and during and after the postcooling.

[0009] Der Erfindung wurde nun die Aufgabe zu Grunde gelegt, einen Nachkühler für hülsenförmige Spritzgiessteiie so zu verbessern, dass bei Gewährleistung einer optimalen Kühlwirkung die Produktivität gesteigert und dabei die Form sowie Massgenauigkeit erhalten wird. Ein Teilaspekt lag darin, die gesamte Nachkühlzeit zu verkürzen, bei voller Gewährleistung der qualitativen Parameter für die fertigen Spritzgiessteile. The invention has now been based on the object to improve an aftercooler for sleeve-shaped Spritzgiessteiie so that the productivity is increased while ensuring optimum cooling effect while the shape and dimensional accuracy is maintained. One aspect was to shorten the overall after-cooling time while fully guaranteeing the qualitative parameters for the finished injection-molded parts.

[0010] Der erfindungsgemässe Nachkühler ist dadurch gekennzeichnet, dass er im Bereich der Einführstelle für die Spritzgiessteile in die Wasserkühlrohre eine Luftkühlung aufweist, zu dem Zwecke, dass die während der Nachkühlung aus den Wasserkühlrohren herausragenden Enden von jedem Spritzgiessteil zusätzlich mit Luft von aussen nachkühl-bar sind. The aftercooler according to the invention is characterized in that it has air cooling in the region of the injection point for the injection molded parts in the water cooling tubes, for the purpose that the ends of each injection molded part projecting from the water cooling tubes during aftercooling are additionally cooled with air from the outside. are bar.

[0011] Von den Erfindern ist erkannt worden, dass im Sinne einer Optimierung der Nachkühlung ein zusätzlicher Nach-kühleffekt, gleichzeitig mit den übrigen Kühleinwirkungen, geschehen soll. Der Nachkühler selbst soll mit den besonderen Elementen ausgerüstet werden, welche eine gezielte Gewindekühlung erlauben. Dies hat den grossen Vorteil der Gleichzeitigkeit der gesamten Kühlwirkung, so dass Spannungen im Spritzgiessteil, sei es durch den Schrumpfvorgang oder die Abkühlwirkung, vermieden werden können. Die neue Lösung bringt noch den zusätzlichen grossen Vorteil, dass damit auch der Übergang vom Gewindeteil zum Blasteil gleichmässig erfasst wird. Eine Kühlwirkung an der Übergangsstelle hat den Vorteil, dass der betreffende Teil gleichmässig mit dem Rest der Petform schrumpft. Damit kann auch ausgeschlossen werden, dass dieser Teil beim Ausstossen der fertig nachgekühlten Petform in dem betreffenden Abschnitt der Wasserkühlrohre klemmt. Weil dem Nachkühler selbst auch die Funktion der Luftkühlung für die herausragenden Enden direkt zugeordnet wird, werden keine zusätzlichen bewegten Teile benötigt, welche zu- und wegfahren müssten während der Phase des Einschiebens und Ausstossens der Spritzgiessteile. It has been recognized by the inventors that in order to optimize aftercooling, an additional post-cooling effect, simultaneously with the other cooling effects, should take place. The aftercooler itself should be equipped with the special elements that allow targeted thread cooling. This has the great advantage of the simultaneity of the entire cooling effect, so that stresses in the injection-molded part, be it through the shrinking process or the cooling effect, can be avoided. The new solution also has the added advantage that it evenly measures the transition from the threaded part to the blow-molded part. A cooling effect at the interface has the advantage that the part in question shrinks evenly with the rest of the pet form. This can also be ruled out that this part jams when ejecting the finished refrigerated Petform in the relevant section of the water cooling pipes. Because the aftercooler itself is assigned the function of air cooling for the protruding ends directly, no additional moving parts are required, which would have to move on and off during the phase of insertion and ejection of the injection molded parts.

[0012] Die neue Erfindung gestattet eine ganze Anzahl vorteilhafter Ausgestaltungen, wofür auf die Ansprüche 2 bis 11 Bezug genommen wird. Für die Verwendung des Nachkühlers wird auf Anspruch 12 Bezug genommen. The new invention allows a number of advantageous embodiments, for which reference is made to the claims 2 to 11. For the use of the aftercooler, reference is made to claim 12.

[0013] Gemäss der bevorzugten Ausgestaltung der neuen Lösung weist die Luftkühlung eine Vielzahl von einzelnen Blasdüsen auf, wobei die Blasöffnungen in einer Querebene zur Einführachse der Spritzgiessteile in den Wasserkühlrohren angeordnet sind. Als beste Lösung weist der Nachkühler eine ähnlich grosse oder grössere Zahl von Blasdüsen auf wie die Zahl von Wasserkühlrohren, also z.B. angenähert 48, 96, usw. Dies erlaubt, dass gleichsam jeder Gewindeabschnitt gezielt individuell mit dem Kühlmedium Luft angeströmt und rundum umströmt wird. Die Luftströmung kann bis zur maximalen Wirkung optimal gerichtet und in der Blasstärke örtlich eingestellt werden, wenn sich z.B. durch irgendwelche Einflüsse Unterschiede einstellen sollten. According to the preferred embodiment of the new solution, the air cooling on a plurality of individual nozzles, wherein the blowing openings are arranged in a transverse plane to the insertion axis of the injection molded parts in the water cooling tubes. As a best solution, the aftercooler has a similar large or larger number of tuyeres as the number of watercooling tubes, e.g. approximately 48, 96, etc. This allows each individual threaded section to be individually targeted with the cooling medium air and circulated around it. The air flow can be optimally directed to maximum effect and localized in the blast intensity, e.g. should adjust by any influences differences.

[0014] Die Blasöffnungen werden etwa in die Querebene gerichtet und können als kreisförmige Sprayöffnungen ausgebildet werden. Dabei ist es offen, wie genau der Luftstrahl gerichtet ist, ob z.B. feine Düsenöffnungen oder aber ein ein- The blowing openings are directed approximately in the transverse plane and can be formed as a circular spray openings. It is unclear how exactly the air jet is directed, e.g. fine nozzle openings or a single

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fâcher Kreisspalt gewählt wird. Die Luftdüsen können in jeder Hinsicht optimiert werden, damit mit einem Minimum an Blasluft ein Maximum an Effekt erreicht wird. Es ist ferner möglich, die Sprayöffnungen ventilartig auszubilden, wobei der Ventilteller mit dem Ventilkörper eine äussere kreisförmige Begrenzung für die Sprayöffnung bildet. the circular gap is selected. The air nozzles can be optimized in every way, so that with a minimum of blowing air a maximum effect is achieved. It is also possible to form the spray openings valve-like, wherein the valve plate with the valve body forms an outer circular boundary for the spray opening.

[0015] Wie in der Folge noch dargelegt wird, war eines der grössten Hindernisse die Platzfrage. Die Erfinder standen vor dem Problem, wie in einem gegebenen Raum, nämlich innerhalb der Aussenkonturen des Nachkühlers, gleichsam je 100 Verbindungsleitungen von je zwei bis drei Dutzend Verteilleitungen, entsprechend der verschiedenen Medien, überhaupt angeordnet werden können. Als übergeordneter Lösungsansatz musste der Gedanke von flächigen Kammern verlassen und vielmehr ein Konzept von mehreren Verteilleitungssystemen gewählt und als Bestformen grundsätzlich für alle Medien angewendet werden. As will be outlined below, one of the biggest obstacles was the space issue. The inventors were faced with the problem of how, in a given space, namely within the outer contours of the aftercooler, as it were per 100 connecting lines of two to three dozen distribution lines, according to the different media, can be arranged. As a higher-level approach, the idea of two-dimensional chambers had to be abandoned and, rather, a concept of several distribution piping systems had to be chosen and applied as the best form for all media.

[0016] Vorteilhafterweise erfolgt die Blasluftspeisung über Blasluftverteilleitungen, wobei jede Blasdüse über eine Blasluftzuleitung mit einer Blasluftverteilleitung verbunden und vorzugsweise parallel zu den Wasserkühlrohren geführt ist. Die Blasluftverteilleitungen werden in parallel geführten Reihen angeordnet und versorgen je eine Anzahl Blasdüsen, wobei die einzelnen Blasdüsen jeweils etwa zentral zu den vier am nächsten gelegenen Wasserkühlrohren angeordnet sind. Um eine grösstmögliche Zahl von Wasserkühlrohren auf einer kleinstmöglichen Fläche unterzubringen, werden diese in versetzten Reihen angeordnet. Die Mittelpunkte von je vier Wasserkühlrohren bilden dadurch ein schiefwinkliges Parallelogramm. Im zentralen Bereich von vier Wasserkühlrohren wird jeweils eine Blasdüse vorgesehen. Abgesehen von den Wasserkühlrohren, welche sich am äusseren Rand befinden, entsteht dadurch eine gleichgrosse Zahl von Wasserkühlrohren wie Blasdüsen. Beide werden in analogen, jedoch versetzten Reihen angeordnet. Gemäss einer weiteren Ausgestaltung weist der Nachkühler je auf getrennten ersten und zweiten Ebenen reihenweise parallel angeordnete Wasservorlaufverteilleitungen sowie Wasserrücklaufverteilleitungen auf, wobei die Blasluftverteilleitungen in einer gesonderten, dritten parallelen Ebene zu den beiden Wasserverteilleitungen angeordnet sind. Advantageously, the Blasluftspeisung via Blasluftverteilleitungen, each blast nozzle is connected via a Blasluftzuleitung with a Blasluftverteilleitung and preferably guided parallel to the water cooling pipes. The Blasluftverteilleitungen be arranged in parallel rows and each supply a number of nozzles, the individual nozzles are each arranged approximately centrally to the four nearest water cooling tubes. In order to accommodate the largest possible number of water cooling tubes in a smallest possible area, these are arranged in staggered rows. The midpoints of four water cooling pipes thereby form a skew-parallelogram. In each case a blowing nozzle is provided in the central area of four water cooling pipes. Apart from the water cooling pipes, which are located on the outer edge, this results in an equal number of water cooling pipes such as blowing nozzles. Both are arranged in analogous but staggered rows. According to a further refinement, the aftercooler has water supply distribution lines arranged in parallel on each of the first and second planes, and water return distribution lines, the air distribution lines being arranged in a separate, third parallel plane to the two water distribution lines.

[0017] Erst dadurch ist es möglich geworden, auf engstem Raum die unterschiedlichen Systeme «ineinander zu schachteln». Auf diese Weise entsteht ein maschenartiges Gebilde, wobei die unterschiedlichen Verteilfunktionen auf unterschiedlichen Ebenen angesiedelt werden. Es werden deshalb zwischen den unterschiedlichen Medien, ausser für die Hauptzuleitungs- und Ableitungsanschlüsse, keine Dichtungen benötigt. Only in this way has it become possible to nest the different systems "in a confined space". In this way, a mesh-like structure is created, wherein the different distribution functions are located at different levels. Therefore, no seals are required between the different media, except for the main supply and discharge connections.

[0018] Vorzugsweise weist die neue Lösung auch ein Vakuum- bzw. Druckluftsystem für das Ansaugen bzw. Abstossen der Spritzgiessteile in bzw. an den Wasserkühlrohren auf, wobei dieses in einer vierten Ebene angeordnet wird. Von den beiden Wasserverteilsystemen sowie dem Vakuum-, bzw. Druckluftsystem werden zu jedem Wasserkühlrohr getrennt geführte Verbindungsleitungen angebracht. Die Wasservorlaufverteilleitungen und die Wasserrücklaufverteilleitungen werden, von der Einführstelle in die Wasserkühlrohre aus betrachtet, in einer ersten und zweiten Ebene angeordnet. Die anschliessende dritte Ebene ist für die Blasluftverteilleitungen vorgesehen. Gemäss einem weiteren, sehr vorteilhaften Ausgestaltungsgedanken werden die Wasservorlaufverteilleitungen und die Wasserrücklaufverteilleitungen gleichsinnig von einer Diagonalausrichtung und die Blasluftverteilleitungen ebenfalls in Diagonalausrichtung, jedoch quer zu beiden vorgenannten, angeordnet. Erst mit der letztgenannten Ausgestaltung wurde es möglich, einerseits die engstmögliche Teilung für die Wasserkühlrohre, und andererseits alle Zuführ- und Verteilfunktionen bzw. Verbindungsleitungen auf der selben Grundfläche zu realisieren. Dabei werden die Blasluftzuleitungen von den Blasluftverteilleitungen zu den Blasdüsen durch die erste und zweite Ebene hindurch geführt. Preferably, the new solution also has a vacuum or compressed air system for sucking or repelling the injection molded parts in or on the water cooling tubes, wherein this is arranged in a fourth plane. Of the two water distribution systems as well as the vacuum and compressed air system, separately led connecting lines are attached to each water cooling pipe. The water feed distribution lines and the water return distribution lines are arranged in a first and second plane, viewed from the introduction point into the water cooling pipes. The subsequent third level is provided for the Blasluftverteilleitungen. According to a further, very advantageous embodiment, the water supply distribution lines and the water return distribution lines are arranged in the same direction of a diagonal alignment and the Blasluftverteilleitungen also in diagonal orientation, but transverse to the above two. Only with the last-mentioned embodiment has it become possible, on the one hand, to realize the narrowest possible pitch for the water cooling pipes, and, on the other hand, all the feeding and distribution functions or connecting lines on the same base area. The Blasluftzuleitungen be performed by the Blasluftverteilleitungen to the blowing nozzles through the first and second levels.

[0019] Das Vakuum- bzw. Druckluftsystem wird in der vierten bzw. fünften Ebene angeordnet, wobei die Vakuum- bzw. Druckluftverteilleitungen sowie die entsprechenden Verbindungskanäle vorzugsweise in 90° versetzten Reihen und parallel zu den Aussenwänden des Nachkühlers angeordnet werden. Der Nachkühler ist kistenförmig ausgebildet und in allen sechs Aussenseiten durch Wände geschlossen, welche die Verteilleitungen, sowohl für alle Kühlsysteme wie auch für die Vakuum- bzw. Druckluftsysteme, einschliessen. Die Verbindungskanäle für das Vakuum- bzw. Druckluftsystem werden auf der einen Seite und die Einführöffnung für die Spritzgiessteile auf der anderen Seite des Kühlkörpers angeordnet. Die Verbindungskanäle für das Vakuum- bzw. Druckluftsystem werden ausserhalb und auf der Oberseite des Kühlkörpers und die Einführstelle für die Spritzgiessteile in die Wasserkühlrohre sowie die Blasdüsen auf der Unterseite des Kühlkörpers angeordnet. The vacuum or compressed air system is arranged in the fourth or fifth plane, wherein the vacuum or Druckluftverteilleitungen and the corresponding connecting channels are preferably arranged in 90 ° offset rows and parallel to the outer walls of the aftercooler. The aftercooler is box-shaped and closed in all six outer sides by walls, which include the distribution lines, for all cooling systems as well as for the vacuum and compressed air systems. The connection channels for the vacuum or compressed air system are arranged on one side and the insertion opening for the injection-molded parts on the other side of the heat sink. The connection channels for the vacuum or compressed air system are arranged outside and on top of the heat sink and the insertion point for the injection molded parts in the water cooling tubes and the blowing nozzles on the underside of the heat sink.

[0020] Die Erfindung wird nachfolgend mit einigen Ausführungsbeispielen sowie schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: The invention will be explained in more detail with some embodiments and schematic drawings. Show it:

die Fig. 1 Figs. 1

die Fig. 2a und 2b die Fig. 3a und 3b die Fig. 4a die Fig. 4b und 4c die Fig. 5 die Fig. 6 die Fig. 7 die Fig. 8a und 8b die Fig. 9 FIGS. 2a and 2b, FIGS. 3a and 3b, FIGS. 4a, 4b and 4c, FIG. 5, FIG. 6, FIG. 7, FIG. 8a and 8b, FIG. 9

schematisch eine ganze Spritzgiessmaschine mit Entnahme-, Transfer- und Nachkühleinrich-tungen für die Spritzgiessteile; schematically an entire injection molding machine with removal, transfer and Nachkühleinrich-lines for the injection molded parts;

zwei verschiedene Handlings- bzw. Übergabesituationen für die Preformen; two different handling or transfer situations for the preforms;

eine Unteransicht sowie eine Ausschnittvergrösserung eines Nachkühlers; a bottom view and a Ausschnittvergrösserung an aftercooler;

eine Disposition für die Wasserkühlrohre gemäss Stand der Technik; a disposition for the water cooling pipes according to the prior art;

Wasserkühlrohre gemäss der neuen Lösung; Water cooling pipes according to the new solution;

einen Schnitt durch ein Wasserkühlrohr mit Luftkühlung für den Gewindebereich der Preformen; eine perspektivische Darstellung der Anordnung der Kühlhülsen mit den Wasserkühlrohren; das Blasluftsystem für die Blasdüsen; a section through a water cooling pipe with air cooling for the threaded portion of the preforms; a perspective view of the arrangement of the cooling sleeves with the water cooling pipes; the blowing air system for the blowing nozzles;

das Wasserkühlsystem mit Wasservorlauf (Fig. 8a) und Wasserrücklauf (Fig. 8b); the water cooling system with water supply (Figure 8a) and water return (Figure 8b);

das Vakuum- bzw. Druckluftsystem; the vacuum or compressed air system;

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die Fig. 10 eine 3-D-Darstellung des gesamten Systems des Nachkühlers für die Führung der verschiede nen Medien. Fig. 10 is a 3-D representation of the entire system of the aftercooler for the management of various NEN media.

[0021] Die Fig. 1 sowie 2a und 2b zeigen eine ganze Spritzgiessmaschine für Preformen mit einem Maschinenbett 1, auf dem eine feste Formaufspannplatte 2 und eine Spritzeinheit 3 gelagert sind. Eine Abstützplatte 4 und eine bewegliche Formaufspannplatte 5 sind axial verschiebbar auf dem Maschinenbett 1 abgestützt. Die feste Formaufspannplatte 5 und die Abstützplatte 4 sind durch vier Holme 6 miteinander verbunden, welche die bewegliche Formaufspannplatte 5 durchsetzen und führen. Zwischen der Abstützplatte 4 und der beweglichen Formaufspannplatte 5 befindet sich eine Antriebseinheit 7 zur Erzeugung des Schliessdruckes. Die feste Formaufspannplatte 2 und die bewegliche Formaufspannplatte 5 tragen jeweils eine Formhälfte 8 und 9, in denen jeweils eine Vielzahl von Teilformen 8' und 9' angeordnet sind, die zusammen Kavitäten zur Erzeugung einer entsprechenden Zahl hülsenförmiger Spritzgiessteile bilden. Die Teilformen 8' sind als Dorne ausgebildet, an denen nach dem Öffnen der Formhälften 8 und 9 die hülsenförmigen Spritzgiessteile 10 haften. Die Spritzgiessteile befinden sich zu diesem Zeitpunkt in einem halberstarrten Zustand und sind mit unterbrochenen Linien angedeutet. Die gleichen Spritzgiessteile 10 im fertig gekühlten Zustand sind in der Fig. 1 links oben dargestellt, wo sie gerade aus einer Nachkühleinrichtung 19 ausgeworfen werden. Die oberen Holme 6 sind zum Zweck der besseren Darstellung der Einzelheiten zwischen den geöffneten Formhälften unterbrochen dargestellt. 1 and 2a and 2b show an entire injection molding machine for preforms with a machine bed 1, on which a fixed platen 2 and an injection unit 3 are mounted. A support plate 4 and a movable platen 5 are supported axially displaceable on the machine bed 1. The fixed platen 5 and the support plate 4 are interconnected by four spars 6, which pass through the movable platen 5 and lead. Between the support plate 4 and the movable platen 5 is a drive unit 7 for generating the closing pressure. The fixed platen 2 and the movable platen 5 each carry a mold half 8 and 9, in each of which a plurality of partial molds 8 'and 9' are arranged, which together form cavities for producing a corresponding number of sleeve-shaped injection molded parts. The sub-forms 8 'are formed as mandrels, which adhere to the opening of the mold halves 8 and 9, the sleeve-shaped injection molded parts 10. The injection molded parts are at this time in a semi-solid state and are indicated by broken lines. The same injection molded parts 10 in the finished cooled state are shown in FIG. 1 at the top left, where they are being ejected from a post-cooling device 19. The upper spars 6 are shown interrupted for the purpose of better showing the details between the open mold halves.

[0022] In den Fig. 2a und 2b sind die vier wichtigsten Handlingsphasen für die Spritzgiessteile nach Abschluss des Giessprozesses dargestellt: FIGS. 2a and 2b show the four most important phases of handling the injection-molded parts after completion of the casting process:

«A» ist die Entnahme der Spritzgiessteile oder Preformen 10 aus den beiden Formhälften. Die noch halbstarren, hülsenförmigen Teile werden dabei von einer, in den Raum zwischen den geöffneten Formhälften und der Position «A» abgesenkten Entnahmevorrichtung 11, aufgenommen und mit dieser in die Position «B» angehoben (Aufnahmevorrichtung 11 ' in Fig. 1). "A" is the removal of the injection molded parts or preforms 10 from the two mold halves. The still semi-rigid, sleeve-shaped parts are thereby taken from a, in the space between the open mold halves and the position «A» lowered removal device 11, and raised with this in the position «B» (receiving device 11 'in Fig. 1).

«B» ist die Übergabestellung der Entnahmevorrichtung 11 mit den Preformen 10 an einen Transfergreifer 12 («B» in Fig. 1),. "B" is the transfer position of the removal device 11 with the preforms 10 to a transfer gripper 12 ("B" in Fig. 1).

«C» ist die Übergabe der Preformen 10 vom Transfergreifer 12 an eine Nachkühleinrichtung 19. "C" is the transfer of the preforms 10 from the transfer gripper 12 to a post-cooler 19.

«D» ist der Abwurf der abgekühlten und in einen formstabilen Zustand gebrachten, fertigen Preforms aus der Nachkühleinrichtung 19. "D" is the discharge of the cooled and brought into a dimensionally stable state, finished preforms from the Nachkühleinrichtung 19.

[0023] Die Fig. 1 zeigt sozusagen Momentaufnahmen der vier Hauptschritte für das Handling. In der Position «B» werden die senkrecht übereinanderliegend angeordneten, hülsenförmigen Spritzgiessteile 10 vom Transfergreifer 12 bzw. 12' übernommen und durch Verschwenken der Transfervorrichtung in Richtung des Pfeiles P in eine Position, horizontal nebeneinander stehend, gemäss Phase «C», gebracht. Der Transfergreifer 12 besteht aus einem um eine Achse 13 schwenkbaren Haltearm 14, der eine Halteplatte 15 trägt, zu der im Parallelabstand eine Trägerplatte 16 für Zentrierdorne 8" angeordnet ist. Die Trägerplatte 16 ist mittels zweier Hydraulikeinrichtungen 17 und 18 parallel zur Halteplatte 15 ausstellbar, so dass in der Position «B» die hülsenförmigen Spritzgiessteile 10 aus der Entnahmevorrichtung 11 geholt und die darüberliegende Nachkühleinrichtung 19 in der in die Position «C» geschwenkten Lage geschoben werden können. Die jeweilige Übergabe erfolgt durch Vergrösserung des Abstandes zwischen der Halteplatte 15 und der Trägerplatte 16. Die noch halbstarren, hülsenförmigen Spritzgiessteile 10 werden in der Nachkühleinrichtung 19 fertiggekühlt und danach, nach einer Verschiebung der Nachkühleinrichtung 19, in der Position «D» ausgestossen und auf ein Förderband 20 geworfen. Fig. 1 shows, so to speak snapshots of the four main steps for handling. In the position «B», the sleeve-shaped injection-molded parts 10 arranged vertically one above the other are taken over by the transfer gripper 12 and 12 'and brought into a position, horizontally next to each other, according to the phase «C», by pivoting the transfer device in the direction of the arrow P. The transfer gripper 12 consists of a support arm 14, which is pivotable about an axis 13 and carries a holding plate 15 to which a support plate 16 for centering mandrels 8 "is arranged in a parallel distance. The support plate 16 can be raised parallel to the support plate 15 by means of two hydraulic devices 17 and 18. so that in the position «B», the sleeve-shaped injection-molded parts 10 can be retrieved from the removal device 11 and the over-lying Nachkühleinrichtung 19 can be pushed in the pivoted position in the position «C.» The respective transfer takes place by increasing the distance between the holding plate 15 and Support plate 16. The still semi-rigid, sleeve-shaped injection molded parts 10 are ready-cooled in the Nachkühleinrichtung 19 and then, after a displacement of the Nachkühleinrichtung 19, ejected in the position «D» and thrown onto a conveyor belt 20.

[0024] In den Fig. 2a und 2b sind zwei Situationen mit den jeweiligen Kühleingriffsmitteln, ebenfalls schematisch, dargestellt. In der Fig. 2a sind die beiden Formhälften 8 und 9 in geschlossenem Zustand, also in der eigentlichen Giesspha-se, dargestellt mit Verbindungsschläuchen für die Kühlmittel. Dabei bedeutet «water» die Wasserkühlung und air die Lufteinwirkung. Die grösste Temperaturabsenkung von etwa 280°C auf 80°C für die Spritzgiessteile 10 geschieht noch innerhalb der geschlossenen Formen 8 und 9, wozu ein enormer Kühlwasserdurchsatz sichergestellt werden muss. Die Entnahmevorrichtung 11 ist in Fig. 2a bereits in einer Warteposition, womit das Ende der Spritzphase angedeutet ist. Das Bezugszeichen 30 ist die Wasserkühlung mit entsprechenden Zu- bzw. Abführleitungen, welche zur Vereinfachung mit Pfeilen angedeutet sind und als bekannt vorausgesetzt werden. Das Bezugszeichen 31/32 bezeichnet die Luftseite, wobei 31 für Einblasen resp. Druckluftzufuhr und 32 für Vakuum resp. Luftabsaugen steht. Damit erkennt man bereits auf der prinzipiellen Ebene die Einsatzmöglichkeiten von Luft (air) und Wasser (water). In den Spritzgiessformen 8 und 9 findet während dem Spritzgiessvorgang eine reine Wasserkühlung statt. Bei der Entnahmevorrichtung 11 kommen sowohl Luft wie Wasser zum Einsatz. Die Fig. 2b zeigt den Beginn der Entnahme der Preformen 10 aus den offenen Formhälften. Nicht dargestellt sind die Hilfsmittel für das Abstossen der halbstarren Preforms von den Teilformen 8". Die Nachkühlvorrichtung kann während der Entnahmephase «A» gemäss Pfeil L horizontal unabhängig gefahren werden, von einer Aufnahmeposition (in Fig. 2b mit ausgezogenen Linien dargestellt) in eine Abwurfposition (strichliert dargestellt). Dieser Arbeitsschritt ist in Fig. 2b mit «C/D» bezeichnet. Wie mit den Fig. 9a und 9b noch erklärt wird, kann die Nachkühlvorrichtung 19 ein Mehrfaches an Fassungsvermögen gegenüber der Kavitätenzahl in den Spritzgiessform-hälften aufweisen. Der Abwurf der fertig gekühlten Preforms 10 kann z.B. erst nach zwei, drei oder mehr Spritzgiesszy-klen erfolgen, so dass entsprechend die Nachkühlzeit verlängert wird. Für die Übergabe der Preformen vom Transfergreifer 12 an die Nachkühleinrichtung 19 kann letztere zusätzlich gemäss Pfeil a querverschoben und in die passende Position gesetzt werden. In FIGS. 2a and 2b, two situations with the respective cooling engagement means, also schematically, are shown. In Fig. 2a, the two mold halves 8 and 9 in the closed state, ie in the actual casting phase, shown with connecting hoses for the coolant. "Water" means water cooling and air means air. The largest temperature reduction from about 280 ° C to 80 ° C for the injection molded parts 10 is still happening within the closed molds 8 and 9, for which an enormous cooling water flow rate must be ensured. The removal device 11 is already in Fig. 2a in a waiting position, whereby the end of the injection phase is indicated. The reference numeral 30 is the water cooling with corresponding inlet and outlet lines, which are indicated for simplicity with arrows and are assumed to be known. The reference numeral 31/32 denotes the air side, wherein 31 for injection resp. Compressed air supply and 32 for vacuum resp. Air suction stands. Thus, the application of air (air) and water (water) is already recognizable on the principal level. In the injection molds 8 and 9 takes place during the injection molding a pure water cooling. In the removal device 11, both air and water are used. FIG. 2b shows the beginning of the removal of the preforms 10 from the open mold halves. Not shown are the tools for pushing off the semi-rigid preforms from the partial molds 8. The aftercooling device can be moved horizontally independently during the extraction phase "A" according to arrow L, from a receiving position (shown in solid lines in FIG This step is indicated in Fig. 2b as "C / D." As will be explained with Figs. 9a and 9b, the aftercooler 19 may have a multiple of capacity with respect to the number of cavities in the injection mold halves. The discharge of the ready-cooled preforms 10 can take place, for example, only after two, three or more injection molding cycles, so that the after-cooling time is lengthened for transferring the preforms from the transfer gripper 12 to the recooling device 19 the appropriate position can be set.

[0025] Die Fig. 3a zeigt gleichsam die Lintersicht des Nachkühlers. Die Nachkühlung weist mehrere parallel angeordne- Fig. 3a shows as it were the Lintersicht the aftercooler. Aftercooling has several parallel arrangements.

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te Reihen 1, 2, 3, 4, auf. Im gezeigten Beispiel sind in einer Reihe jeweils 12 Kühlhülsen 70 für die Aufnahme je einer Preform. Die Kühlhülsen 70 können bei der Nachkühlung in Bezug auf die Verhältnisse in den Giessformen sehr viel enger angeordnet werden. Bevorzugt wird nicht nur die Anordnung in mehreren parallelen Reihen, sondern zusätzlich eine Versetzung der Reihen vorgeschlagen, wie in den Fig. 3a und 3b mit den Massangaben xx resp. y* zum Ausdruck kommt. Dies bedeutet, dass für einen ersten Giesszyklus die Kühlrohre mit Nummern 1, für einen zweiten Giesszyklus die Kühlrohre mit Nummern 2, usw. versehen werden. Sind im Beispiel mit vier Parallelreihen auch alle Reihen mit Nr. 4 gefüllt, werden die Reihen mit Nr. 1, wie beschrieben, als erste ausgestossen und auf das Förderband 20 abgeworfen. Der Rest erfolgt über die ganze Produktionszeit folgerichtig. Im gezeigten Beispiel entspricht die maximal mögliche Nachkühlzeit etwa einem Vierfachen der Giesszeit. te rows 1, 2, 3, 4, on. In the example shown, in each case 12 cooling sleeves 70 for receiving a respective preform. The cooling sleeves 70 can be arranged much closer in the post-cooling with respect to the conditions in the molds. Preferably, not only the arrangement in several parallel rows, but additionally a displacement of the rows is proposed, as shown in Figs. 3a and 3b with the measures xx resp. y * is expressed. This means that for a first molding cycle, the cooling pipes numbered 1, for a second molding cycle, the cooling pipes numbered 2, etc. are provided. If, in the example with four parallel rows, all the rows are also filled with No. 4, the rows of No. 1, as described, are first ejected and dropped onto the conveyor belt 20. The rest is consistent throughout the production period. In the example shown, the maximum possible after-cooling time corresponds to about four times the casting time.

[0026] Wichtig ist dabei, dass der Kühlmittelfluss für die Wasserkühlung optimal geführt ist, ferner dass die Wasserkühlung bei allen Wasserkühlrohren möglichst einheitlich wirkt. Anderseits müssen die Luftdruck- bzw. Unterdruckverhältnisse in der Nachkühleinrichtung reihenweise steuerbar sein, damit zu einem bestimmten Zeitpunkt alle Reihen 1, 2, usw. gleichzeitig aktiviert werden können. Eine entsprechende Anordnung für das Vakuum- bzw. Druckluftsystem ist in der Fig. 9 gezeigt. It is important that the coolant flow is performed optimally for the water cooling, also that the water cooling acts as uniform as possible in all water cooling pipes. On the other hand, the air pressure or negative pressure conditions in the Nachkühleinrichtung must be controllable in rows, so that at any given time all rows 1, 2, etc. can be activated simultaneously. A corresponding arrangement for the vacuum or compressed air system is shown in FIG. 9.

[0027] In den Fig. 3a und 3b ist jeweils im mittleren Bereich von vier Wasserkühlrohren 55 bzw. der Kühlhülsen 70 eine Luftkühlung 40 angeordnet, in der Figur 3a wegen der Kleinheit nur als Punkt dargestellt. Ausserhalb den Randzonen weist der Nachkühler zusätzlich eine gleiche Anzahl Reihen für die Luftkühlung auf, wie Wasserkühlrohre vorhanden sind. Für ein optimales Anblasen kann an der Peripherie jeder äussersten Kühlhülse 70 eine zusätzliche Luftkühlung zugeordnet werden. Wie in Fig. 3b mit einer strichpunktierten Linie 41 angedeutet ist, wird jedes Gewindeteil bzw. jedes herausragende Teil durch die Luftkühlung auf der ganzen keisförmigen Umfangsflache angeblasen. Mit einer dicken ausgezogenen Linie ist die äussere Begrenzung des ganzen Kühlblockes 42 bezeichnet. Die Fig. 4a zeigt ein Wasserkühlrohr 55 des Standes der Technik mit einer eingeschobenen Preform 10. Die Preform 10 weist ein angenähert zylindrisches Formteil 50, sowie ein Gewindeteil 51 mit Gewindegängen 52 auf. Zwischen dem Formteil 50 und dem Gewindeteil 51 ist an der Preform eine Schulter 53 ausgebildet, welche auf der Stirnseite 54 des Wasserkühlrohres 55 aufgelegt ist. Die Preform hat damit eine genau definierte Position im Wasserkühlrohr 55. An der Aussenseite des Wasserkühlrohres 55 ist eine Wasserkühlung 56, welche über ein nicht dargestelltes Zirkulationssystem sichergestellt wird, aufgezeigt. Alle Wasserkühlrohre sind von einem Wasserkühlblock 57 umgeben. Das obere kappenförmige Ende 10' der Preform überragt sowohl das Wasserkühlrohr 55 wie auch den Wasserkühlblock 57 und befindet sich in einem Luftraum 58, welcher durch einèn Deckel 59 nach aussen abgeschlossen ist. Der Luftraum 58 hat zwei Funktionen. Während der ganzen Kühlphase wird im Luftraum ein Vakuum hergestellt, welches dafür sorgt, dass alle Preformen 10 in die Wasserkühlrohre eingezogen werden, wie mit Pfeil 60 angedeutet ist. Für das Ausstossen der Preformen wird anstelle des Vakuums Überdruck erzeugt, so dass alle Preformen kolbenartig aus den Wasserkühlrohren, gemäss Fig. 4a, nach unten gestossen werden. In Figs. 3a and 3b, an air cooling 40 is arranged in each case in the central region of four water cooling tubes 55 and the cooling sleeves 70, shown in the figure 3a because of the smallness only as a point. Outside the edge zones, the aftercooler additionally has an equal number of rows for the air cooling, as water cooling pipes are present. For optimum blowing, an additional air cooling can be assigned to the periphery of each outermost cooling sleeve 70. As indicated in Fig. 3b with a dash-dotted line 41, each threaded portion or each protruding part is blown by the air cooling on the entire surface of the keisförmigen Umfangsflache. With a thick solid line, the outer boundary of the entire cooling block 42 is designated. FIG. 4 a shows a prior art water cooling tube 55 with an inserted preform 10. The preform 10 has an approximately cylindrical shaped part 50 and a threaded part 51 with threads 52. Between the molded part 50 and the threaded portion 51, a shoulder 53 is formed on the preform, which is placed on the end face 54 of the water cooling tube 55. The preform thus has a well-defined position in the water cooling tube 55. On the outside of the water cooling tube 55 is a water cooling 56, which is ensured by a circulation system, not shown, shown. All water cooling pipes are surrounded by a water cooling block 57. The upper cap-shaped end 10 'of the preform projects beyond both the water cooling tube 55 and the water cooling block 57 and is located in an air space 58, which is closed by einèn cover 59 to the outside. The air space 58 has two functions. During the entire cooling phase, a vacuum is produced in the air space, which ensures that all preforms 10 are drawn into the water cooling tubes, as indicated by arrow 60. For the ejection of the preforms overpressure is generated instead of the vacuum, so that all preforms piston-like from the water cooling tubes, as shown in FIG. 4a, are pushed down.

[0028] Die Fig. 4b und Fig. 4c zeigen die neue Ausgestaltung, wobei anstelle des Kühlblockes 57 jedes einzelne Wasserkühlrohr in einer eigenen Kühlhülse 70 steckt. Jede Kühlhülse 70 bildet damit ein eigenes Kühlsystem mit einem Wasserzulauf 71 sowie einer Wasserabführleitung 72. Unterschiedlich zum Stand der Technik weist anstelle des Luftraumes 58 jede Kühlhülse 70 eine Verbindungsleitung 73 auf, welche an eine nicht dargestellte Vakuum- bzw. Druckluftquelle angeschlossen ist (Fig. 9). 4b and Fig. 4c show the new embodiment, wherein instead of the cooling block 57 each individual water cooling tube inserted in its own cooling sleeve 70. Each cooling sleeve 70 thus forms its own cooling system with a water inlet 71 and a Wasserabführleitung 72. Unlike the prior art, instead of the air space 58, each cooling sleeve 70, a connecting line 73, which is connected to a vacuum or compressed air source, not shown (Fig. 9).

[0029] Die Fig. 5 zeigt eine einzelne Kühlhülse 70 gemäss der neuen Lösung mit einer Luftkühlung 40. Das Austrittsende der Luftkühlung 40 wird durch eine Vielzahl von Blasdüsen 80 gebildet, welche dicht am Bodenteil 81 des Kühlblockes 42 angebracht sind. Eine Blasdüse 80 besteht aus einem Muttergewindestücke 82, welches in dem Bodenteil 81 eingelassen ist. Eine Blasluftzuleitung 83 verbindet die Blasdüse 80 mit einer Blasluftverteilleitung 84. Jede Blasdüse 80 bildet an der Austrittsstelle eine Art Spraydüse mit kreisförmigem Luftaustritt, wie mit einer Anzahl Pfeilen 86 in der Fig. 5 angedeutet ist. In der Fig. 5 ist deutlich die Ausnutzung verschiedener Ebenen dargestellt. Die Wasservorlauf-und Wasserrücklaufverteilleitungen befinden sich in der ersten bzw. zweiten Ebene. Die Blasluftverteilleitungen liegen darüber in der 3. Ebene und die Verteilleitungen für das Vakuum, bzw. Druckluftsystem in der 4. Ebene. Ein sehr wichtiger Aspekt der neuen Lösung liegt darin, dass rein baulich betrachtet die Druckluft von z.B. 3 bar mitten durch den Nachkühler hindurch bis zur Einführseite der hülsenförmigen Spritzgiessteile, jeweils durch individuelle Zuleitungen geführt wird. 5 shows a single cooling sleeve 70 according to the new solution with an air cooling 40. The outlet end of the air cooling 40 is formed by a plurality of nozzles 80, which are mounted close to the bottom portion 81 of the cooling block 42. A tuyere 80 consists of a female threaded piece 82, which is embedded in the bottom part 81. A blast air supply line 83 connects the blast nozzle 80 with a Blasluftverteilleitung 84. Each blast nozzle 80 forms at the exit point a kind of spray nozzle with a circular air outlet, as indicated by a number of arrows 86 in FIG. 5. In Fig. 5, the utilization of different levels is clearly shown. The water supply and water return distribution lines are in the first and second levels, respectively. The Blasluftverteilleitungen located above it in the 3rd level and the distribution lines for the vacuum, or compressed air system in the 4th level. A very important aspect of the new solution is that, purely structurally speaking, the compressed air of e.g. 3 bar in the middle through the aftercooler through to the insertion side of the sleeve-shaped injection-molded parts, each guided by individual leads.

[0030] Die Fig. 6 zeigt eine vereinfachte 3-D-Darstellung mit einer ganzen Batterie von Kühlhülsen 70, welche innerhalb und im unteren Teil des Kühlblockes 42 angeordnet sind. Für eine bessere Übersicht ist nur die eine Hälfte der Kühlhülsen 70 dargestellt. Fig. 6 shows a simplified 3-D representation with a whole battery of cooling sleeves 70, which are arranged inside and in the lower part of the cooling block 42. For a better overview, only one half of the cooling sleeves 70 is shown.

[0031] Die Fig. 7 zeigt die Blasluftführung für die Blasdüsen 80, ebenfalls in vereinfachter 3-D-Darstellung. Der Kühlblock 42 ist als viereckige Kiste konzipiert, mit je 90° zueinander stehenden Wandflächen 90', 90" und 90'", bzw. mit entsprechender Parallelführung der jeweils gegenüberliegenden Wandteile. Sinngemäss sind die Koordinaten X, Y sowie Z angegeben. Z stellt im dargestellten Beispiel die Senkrechte dar. Die Koordinaten liegen dann anders, wenn der ganze Kühlblock 42 anders im Räume angeordnet ist. Die in der Folge gemachten Ausführungen gelten für die dargestellte Raumlage des Kühlblockes 42. Alle Blasluftzuleitungen 83 in senkrechter Lage. Die Blasluftverteilleitungen 84 sind in einer horizontalen Ebene und sind in Reihen angeordnet. Die Blasluftverteilleitungen 84 sind in Bezug auf die Aussenwände des Kühlblockes 42 diagonal angeordnet. Die Blasluftverteilleitungen 84 sind an einem entsprechenden Blasluftzuführkanal 91 resp. 92 angeschlossen und werden über Blaslufteinführstutzen 93 mit Blasluft versorgt. Mit Blqu ist eine Blasluftquelle angedeutet. Fig. 7 shows the Blasluftführung for the nozzles 80, also in a simplified 3-D representation. The cooling block 42 is designed as a square box, each with 90 ° to each other wall surfaces 90 ', 90 "and 90'", or with a corresponding parallel guidance of the respective opposite wall parts. Analogously, the coordinates X, Y and Z are indicated. In the example shown, Z represents the vertical. The coordinates are different if the entire cooling block 42 is arranged differently in the room. The comments made in the following apply to the illustrated spatial position of the cooling block 42. All Blasluftzuleitungen 83 in a vertical position. The Blasluftverteilleitungen 84 are in a horizontal plane and are arranged in rows. The Blasluftverteilleitungen 84 are arranged diagonally with respect to the outer walls of the cooling block 42. The Blasluftverteilleitungen 84 are at a corresponding Blasluftzuführkanal 91, respectively. 92 are connected and are supplied via Blaslufteinführstutzen 93 with blown air. With Blqu a blast air source is indicated.

[0032] Die Fig. 8a zeigt den Wasservorlauf und die Fig. 8b den Wasserrücklauf für die Kühlhülsen 70. Sowohl die Wa- 8a shows the water feed and FIG. 8b shows the water return for the cooling sleeves 70.

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servorlaufverteilleitungen 100 wie die Wasserrücklaufverteilleitungen 101 sind in Bezug auf die Aussenwände des Kühlblockes 42 diagonal, jedoch gegenüber den Blasluftverteilleitungen in die entgegengesetzte Richtung verlaufend, so dass zwischen den beiden Verteilsystemen eine diagonal verkreuzte Anordnung entsteht. Die Wasservorlaufverteilleitungen 100 werden von entsprechenden Wasserzuleitungen 102 resp. 103 über entsprechende Wassereinführstutzen 104 resp. 105 gespiesen. Im gezeigten Beispiel werden die zwei Systeme über je zwei Stutzen gespiesen. Servo run distribution lines 100, such as the return water distribution lines 101, are diagonal with respect to the outer walls of the cooling block 42, but run in the opposite direction with respect to the blown air distribution lines, so that a diagonally crossed arrangement is created between the two distribution systems. The Wasservorlaufverteilleitungen 100 are of respective water supply lines 102 resp. 103 via corresponding water inlet nozzle 104, respectively. 105 fed. In the example shown, the two systems are fed via two nozzles each.

[0033] Die Fig. 9 zeigt das Vakuum- bzw. Druckluftsystem mit den Verteilleitungen 110 in der 4. Ebene. Die entsprechenden Verbindungskanäle 110 sind reihenweise und parallel zu den entsprechenden Aussenwänden des Kühlblockes 42 angeordnet. Von den Verbindungskanälen 110 ist jede Kühlhülse mit je einer Verbindungsleitung 73 einzeln verbunden, so dass, je nach dem, ob ein Vakuum- oder ein Überdruck in den betreffenden Leitungen herrscht, die Preformen 10 angesaugt oder ausgestossen werden, siehe Fig. 4a bis 4c. Über der 4. Ebene der Verbindungskanäle 110 befinden sich eine Anzahl Verteilblöcke 113 bis 121 in der 5. Ebene. Die Verteilblöcke werden einzeln über entsprechende Einführventilstutzen 130 und Zuführrohre 131 mit der Vakuum- oder Druckluftquelle verbunden. Wie dargestellt bilden die Verteilblöcke mit den Einführventilstutzen 130 Funktionsgruppen, so dass der entsprechende Betriebszustand, wie in der Figur 3a beschrieben wurde, einstellbar ist. Fig. 9 shows the vacuum or compressed air system with the distribution lines 110 in the 4th level. The corresponding connection channels 110 are arranged in rows and parallel to the corresponding outer walls of the cooling block 42. Of the connecting channels 110, each cooling sleeve, each with a connecting line 73 is individually connected, so that, depending on whether there is a vacuum or an overpressure in the relevant lines, the preforms 10 are sucked or ejected, see Fig. 4a to 4c. Above the 4th level of the connection channels 110 are a number of distribution blocks 113 to 121 in the 5th level. The distribution blocks are individually connected via respective inlet valve stub 130 and feed pipes 131 to the vacuum or compressed air source. As shown, the distribution blocks with the insertion valve stubs form 130 functional groups, so that the corresponding operating state, as described in Figure 3a, is adjustable.

[0034] Die Fig. 10 zeigt eine Gesamtübersicht in 3-D. Dabei kommt die dichte Packung der verschiedenen Systeme für die Zu- bzw. Abfuhr der unterschiedlichen Medien zum Ausdruck. Die Verteilleitungen sind in jeweils parallelen Reihen auf den dargestellten Ebenen 1 bis 5 angeordnet. Zur noch optimaleren Raumausnutzung liegen die Verteilleitungen teils parallel, teils diagonal zu den Wänden des Kühlblockes 42. Die individuelle Speisung der beiden Luftsysteme erfolgt über vertikale Zuleitungen. Die beiden Begriffe vertikal und horizontal (für die Verteilleitungen) ist abhängig von der konkreten Lage des Kühlblockes 42. Die neue Lösung kann zumindest teilweise, vor allem was die Gewindekühlung betrifft, auch für die Entnahmevorrichtung eingesetzt werden. Dabei ist die Anordnung um 90° im Raum gedreht. FIG. 10 shows a general overview in FIG. 3-D. The dense packing of the various systems for the supply and removal of the different media is expressed. The distribution lines are arranged in respective parallel rows on the illustrated levels 1 to 5. For even more optimal space utilization, the distribution lines are partly parallel, partly diagonal to the walls of the cooling block 42. The individual supply of the two air systems via vertical supply lines. The two terms vertical and horizontal (for the distribution lines) depends on the specific location of the cooling block 42. The new solution can be used at least partially, especially as regards the thread cooling, for the removal device. The arrangement is rotated by 90 ° in space.

Claims

claims

1. Aftercooler for a variety of sleeve-shaped injection molded parts, in particular preforms for the production of PET bottles, wherein the still hot parts are pushed after completion of the injection process with their cylindrical or conical parts in rows arranged water cooling tubes of the aftercooler and cooled from the outside, characterized in that the aftercooler in the region of the injection point for the injection-molded parts has an air cooling in the water cooling tubes, for the purpose that the ends of each injection-molded part projecting from the water cooling tubes during the after-cooling are additionally coolable with air from the outside.

Second aftercooler according to claim 1, characterized in that the air cooling has a plurality of blowing nozzles, wherein blowing openings are arranged in a transverse plane to the insertion axis of the injection molded parts in the water cooling pipes.

3. aftercooler according to claim 2, characterized in that the aftercooler has a similar large number of nozzles as the number of water cooling pipes.

4. aftercooler according to claim 2 or 3, characterized in that the blowing openings are directed approximately in a transverse plane and formed as a circular acting spray openings.

5. aftercooler according to claim 4, characterized in that the spray openings are formed like a valve, wherein a valve disc with a valve body forms an outer circular boundary for the spray opening.

6. aftercooler according to claim 2, characterized in that a Blasluftspeisung via Blasluftverteilleitungen, wherein each blast nozzle is connected via a Blasluftzuleitung with a Blasluftverteilleitung and preferably guided parallel to the water cooling pipes.

7. aftercooler according to claim 6, characterized in that the Blasluftverteilleitungen are arranged in parallel rows and each supply a number of blast nozzles, wherein the individual blast nozzles are each arranged approximately centrally to the four nearest water cooling tubes.

8. aftercooler according to claim 1, characterized in that the aftercooler has vacuum or Druckluftverteilleitungen for sucking or repelling the injection molded parts in or on the water cooling tubes.

9. aftercooler according to claim 8, characterized in that the vacuum or pressure distribution lines and corresponding connection channels are arranged in 90 ° offset rows parallel to the outer walls of the aftercooler.

10. aftercooler according to claim 9, characterized in that the aftercooler has the shape of a box-shaped heat sink and is closed in all six outer sides by walls, wherein connection channels for the vacuum or Druckluftverteilleitungen on one side and insertion for the injection molded parts on the other Side of the heat sink are arranged.

11. aftercooler according to claim 10, characterized in that the connecting channels of the vacuum or Druckluftverteilleitungen are arranged outside and on top of the heat sink and the insertion point for the injection molded parts are arranged in the water cooling tubes and the blowing nozzles on the underside of the heat sink.

12. Use of the aftercooler according to one of claims 1 to 11 for the cooling of the injection molded parts in a removal device.

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