Die vorliegende Erfindung betrifft eine Walze gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine solche Walze ist aus der WO 95/33 932 bekannt.
Walzen der vorgenannten Art kommen beispielsweise in Walzenmühlen zum Einsatz. Sie dienen insbesondere zum Mahlen oder auch zum Desagglomerieren unterschiedlicher Materialien, um für nachfolgende Prozessschritte definierte Ausgangsbedingungen zu schaffen. Die Walzen können entweder mit einem definierten Abstand zu beispielsweise einer anderen Walze angeordnet sein, so dass ein definierter Mahl- bzw. Walzenspalt entsteht, oder sie können spaltfrei gegeneinander gepresst sein.
Seit langem ist bekannt, dass es im Betrieb solcher Walzen zu einer gewissen Walzendurchbiegung kommt, d.h. der Walzenspalt ist im Betrieb über die Länge der Walze nicht konstant. Typischerweise ist die Durchbiegung in der Mitte einer Walze am grössten. Diese Walzendurchbiegung ist unerwünscht, denn sie führt zu einer Abweichung von den vorgegebenen Betriebsparametern und damit zu einer grösseren Schwankungsbreite der Eigenschaften des mit einer Walze behandelten Materials.
Zur Beseitigung dieses Problems sind viele Lösungen vorgeschlagen worden. Beispielsweise können sogenannte bombierte Walzen verwendet werden. Die Form dieser Walzen ist so berechnet, dass sie unter den gewünschten Betriebsbedingungen einen über die gesamte Länge der Walze konstanten Mahlspalt aufweisen. Nachteilig ist, dass eine bombierte Walze nur auf bestimmte Betriebsbedingungen hin optimiert sein kann, so dass bei anderen Betriebsbedingungen nach wie vor eine Walzendurchbiegung bzw. ein ungleichmässiger Mahlspalt auftritt.
Auch bekannt sind sogenannte durchbiegungssteuerbare Walzen. Bei diesen wird mittels aufwendiger konstruktiver und steuerungstechnischer Anordnungen die im jeweiligen Betriebszustand auftretende Walzendurchbiegung ausgeglichen, indem beispielsweise mittels Hydraulikdrucks Stützelemente gegen den Innenumfang einer Hohlwalze gedrückt werden. Hingewiesen sei in diesem Zusammenhang beispielshalber auf die EP-A-0 451 470, die EP-A- 0 482 318 und die EP-A-0 021 297.
Des Weiteren ist es bekannt, die Walzen mittels eines Wärmeträgermediums zu kühlen oder zu heizen. Die DE 4 205 167 A1 beschreibt eine als Wärmetauscher dienende Walze mit einem Biegelinienkompensator. Aus der eingangs bereits genannten WO 95/33 932 ist bekannt, zwischen einem Walzenkern und einem Walzenmantel ringförmige Federelemente anzuordnen. Gemäss einer Alternative können die Federelemente auch die Form von Längsrippen haben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Walze mit einem nicht gesteuerten, passiven Durchbiegungsausgleich anzugeben, deren Gebrauchseigenschaften verbessert sind.
Ausgehend von dem eingangs genannten Stand der Technik ist diese Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Federelemente, die zwischen dem Walzenmantel und dem Walzenkern angeordnet sind, die Gestalt von auf dem Walzenkern befestigten, wendelförmigen Federstegen haben, die unter einem Winkel von wenigstens 10 Grad zur Walzenlängsachse verlaufen. Anders als Längsrippen führen die wendelförmigen Federstege zu einer erheblich gleichmässigeren Abstützung des Walzenmantels, denn es ist über die Länge der Walze unabhängig von deren Drehstellung immer eine im Wesentlichen gleiche Anzahl von Abstützstellen vorhanden.
Bei einer Längsrippe hingegen findet entweder eine Abstützung auf der gesamten Länge der Walze statt, nämlich dann, wenn die Längsrippe sich unterhalb der Berührungslinie der Walze befindet, oder es findet gar keine direkte Abstützung statt, dann nämlich, wenn die Berührungslinie der Walze sich zwischen zwei benachbarten Längsrippen befindet. Die wendelför migen Federstege bieten trotz der gleichmässigen Abstützung des Walzenmantels, die in etwa mit der Abstützung vergleichbar ist, wie sie mit den aus der WO 95/33 932 bekannten ringförmigen Federelementen erzielt wird, beste Voraussetzungen für die Durchströmung eines Wärmeträgerfluides, denn zwischen je zwei benachbarten wendelförmigen Federstegen ergeben sich Kanäle, durch die ein Wärmeträgerfluid ohne Strömungsumlenkung geführt werden kann.
Hinzu kommt, dass die wendelförmigen Federstege im Betrieb, d.h. bei einer Drehung der Walze, eine Pumpwirkung auf das Wärmeträgerfluid ausüben, so dass abhängig vom Einsatzzweck auf eine separate Pumpe zur Umwälzung des Wärmeträgerfluids verzichtet werden kann. Insgesamt wird durch die wendelförmigen Federstege eine über die Länge der Walze gleichmässigere Kühlung bzw. Erwärmung erreicht, was nicht nur der Lebensdauer des Walzenmantels zugute kommt, sondern auch die Qualität des behandelten Produktes fördert.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemässen Walze ist an jedem Ende des Walzenkerns ein federstegfreier Abschnitt vorhanden. Diese federstegfreien Endabschnitte haben auf die Gleichmässigkeit der Abstützung des Walzenmantels keinen spürbaren Einfluss, ermöglichen jedoch auf vorteilhafte Weise die Zu- und Abfuhr des Wärmeträgerfluides. So bildet gemäss einer Ausführungsform der eine federstegfreie Endabschnitt des Walzenkerns zusammen mit dem Walzenmantel einen Verteilerraum für das Wärmeträgerfluid, d.h. das Wärmeträgerfluid wird in diesen Verteilerraum eingespeist und verteilt sich von dort auf die Kanäle zwischen den Federstegen, während der federstegfreie Abschnitt am anderen Ende des Walzenkerns zusammen mit dem Walzenmantel einen Expansionsraum für das Wärmeträgerfluid bildet, aus dem Letzteres abgeführt wird.
Dieser Expansionsraum sorgt für eine Strömungsberuhigung und verhindert eine Pulsation des Wärmeträgerfluids.
Gemäss einer konstruktiv vorteilhaften Ausgestaltung ist der Walzenkern der erfindungsgemässen Walze mit einem inneren, zumindest an einem Walzenende offenen Hohlraum versehen, der durch erste Verbindungskanäle mit dem zuvor genannten Vertei lerraum und durch zweite Verbindungskanäle mit dem Expansionsraum für das Wärmeträgerfluid verbunden ist. Das Wärmeträgerfluid kann bei dieser Ausführungsform durch die Achse der Walze dem genannten Hohlraum zugeführt werden, strömt dann durch die ersten Verbindungskanäle in den Verteilerraum, von dort durch die Kanäle zwischen den wendelförmigen Federstegen zum Expansionsraum und dann durch die zweiten Verbindungskanäle wieder zurück in den inneren Hohlraum des Walzenkerns, aus dem das Wärmeträgerfluid dann abgeführt wird.
Der Zu- und Abfluss des Wärmeträgerfluides in den Hohlraum ist dabei voneinander zu trennen, jedoch lässt sich dies einfach erreichen, beispielsweise mittels zweier konzentrisch zueinander angeordneter Leitungen.
Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen der erfindungsgemässen Walze ist der Walzenmantel kraftschlüssig mit den wendelförmigen Federstegen verbunden. Das bedeutet, dass die von den Federstegen auf den Mantel ausgeübten Kräfte dazu ausreichen, eine Drehbewegung des Walzenkerns auf den Walzenmantel zu übertragen. Ebenso sind vorzugsweise die wendelförmigen Federstege kraftschlüssig mit dem Walzenkern verbunden. Beispielsweise können die wendelförmigen Federstege Teil einer Hülse sein, die an dem Kern befestigt ist. Diese Hülse kann z.B. auf den Walzenkern aufgeschrumpft oder aufgegossen sein, alternativ kann sie aber auch mit anderen Mitteln am Walzenkern befestigt werden. Vorzugsweise sind bei einer Ausführungsform mit einer Hülse die Federstege einstückig mit dieser Hülse ausgebildet.
Wird als Material für die Federstege ein Kunststoff verwendet, lässt sich ein solches hülsenförmiges Teil mit den daran ausgebildeten wendelförmigen Federstegen kostengünstig durch Giessen fertigen.
Bei einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemässen Walze ist jeder Federsteg formschlüssig mit dem Walzenkern verbunden, insbesondere mittels einer zugehörigen, im Walzenkern ausgebildeten Schwalbenschwanznut.
Die Neigung der wendelförmigen Federstege zur Walzenlängsachse, die wenigstens etwa 10 Grad betragen soll, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 30 Grad. In diesem Bereich besteht ein ausgewogenes Verhältnis zwischen gleichmässiger Abstützung des Walzenmantels durch die Federstege und guter Pumpwirkung.
Obwohl die wendelförmigen Federstege erfindungsgemäss aus jedem federnd elastischen Material bestehen können, bestehen sie vorzugsweise aus Polyurethan mit einer Härte im Bereich von 80 bis 90 Shore.
Zwei Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemässen Walze werden im Folgenden anhand der beigefügten, schematischen Figuren näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Walze, wobei der Walzenkern ungeschnitten und der Walzenmantel im Längsschnitt wiedergegeben sind, Fig. 2 die Ansicht gemäss Fig. 1 im Längsschnitt, und Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer Walze gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel im Querschnitt.
Die Fig. 1 und 2 zeigen eine hier als Glattwalze ausgebildete Walze 10 zum Vermählen oder Desagglomerieiren. Die Walze 10 umfasst einen steifen, hohlzylindrischen Kern 12, der mittels zweier an ihm befestigter Flansche 14 drehbar gelagert werden kann (nicht dargestellt).
Auf dem Kern 12 ist eine Hülse 16 aus Polyur-ethan mit einer Härte von 80 bis 90 Shore durch Aufgiessen befestigt. Alternativ kann die Hülse 16 auch auf den Kern 12 aufgeschrumpt oder mit dem Kern 12 verklebt sein. Mit der Hülse 16 einstückig ausgebildet, d.h. aus demselben Material wie die Hülse bestehend, ist eine Reihe von auf der Hülse 16 wendelförmig verlaufender Federstege 18. Die Federstege 18 stehen radial von der Hülse 16 hervor und sind in Umfangsrichtung gleichmässig voneinander beabstandet.
Ein rohrförmiger Mantel 20 aus verschleissfestem Material stützt sich über diese Federstege 18 auf dem Kern 12 der Walze 10 ab. Der Mantel 20 drückt die Federstege 18 radial etwas zusammen, derart, dass die von den Federstegen 18 auf die Innenseite des Mantels 20 übertragenen Druckkräfte dazu ausreichen, den Mantel 20 mittels der Federstege 18 kraftschlüssig mit dem Kern 12 zu verbinden. Somit kommt es im Betrieb der Walze 10 zwischen dem Mantel 20 und den Federstegen 18 zu keiner Relativdrehbewegung.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel verläuft jeder Federsteg 18 unter einem Winkel alpha von 30 Grad zur Längsachse A der Walze 10. Je zwei benachbarte Federstege 18 begrenzen zwischen sich einen ebenfalls wendelförmigen Kanal 22 für Wärmeträgerfluid. Wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich, reichen die Federstege 18 nicht ganz bis zum Ende des Kerns 12, sondern es bleibt an jedem Ende des Kerns 12 ein Endabschnitt 24 federstegfrei. Zusammen mit dem Mantel 20 begrenzt der in den Fig. 1 und 2 linke federstegfreie Endabschnitt 24 einen Verteilerraum 26 für Wärmeträgerfluid, während der in den Fig. 1 und 2 rechte federstegfreie Endabschnitt 24 zusammen mit dem Mantel 20 einen Expansionsraum 28 für das Wärmeträgerfluid definiert.
Das Wärmeträgerfluid, das je nach Anwendungszweck zur Kühlung oder zur Beheizung der Walze 10 dienen kann, wird über eine koaxial zur Walzenlängsachse A angeordnete Einlassleitung 30 in einen inneren Hohlraum 32 des Kerns 12 geführt. Im Betrieb sollte dieser Hohlraum 32 zur Vermeidung von unwuchten vollständig mit dem Wärmeträgerfluid gefüllt sein. Von dem Hohlraum 32 aus gelangt das Wärmeträgerfluid durch erste Verbindungskanäle 34 in den Verteilerraum 26, von wo aus es durch die Vielzahl der Kanäle 22 strömt, die zwischen den Federstegen 18 begrenzt sind. Im Betrieb der Walze 10, d.h. bei einer Drehbewegung derselben in Richtung des Pfeils B, pumpen die wendelförmigen Federstege 18 das Wärmeträgerfluid vom Verteilerraum 26 zum Expansionsraum 28, wodurch der Mantel 20 gekühlt bzw. beheizt wird.
Im Expansionsraum 28 beruhigt sich die Wärmeträgerfluidströmung und das Wärmeträgerfluid kann ohne Pulsation durch zweite Verbindungskanäle 36 aus dem Expansionsraum 28 zurück in den Hohlraum 32 fliessen. Von dort wird es durch eine konzentrisch zur Einlassleitung 30 angeordnete Auslassleitung 38 abgeführt. Eine Trennwand 40 verhindert, dass das durch die Einlassleitung 30 einströmende Wärmeträgerfluid sich mit dem Wärmeträgerfluid vermischt, das durch die zweiten Verbindungskanäle 36 zurück in den Hohlraum 32 strömt. Dichtungen 42 sorgen dafür, dass kein Wärmeträgerfluid zwischen den Flanschen 14 und dem Mantel 20 der Walze 10 austreten kann.
Die Federstege 18 haben vorzugsweise eine Höhe von etwa 10 bis 15 mm, eine Breite von etwa 8 bis 10 mm, und einen Abstand voneinander von etwa 50 bis 60 mm. Ersichtlich muss der Federweg, den die Federstege 18 in radialer Richtung erlauben, grösser sein als die zu erwartende Durchbiegung der Walze 10. Dies lässt sich durch eine geeignete Dimensionierung und Materialauswahl der Federstege 18 erreichen.
Fig. 3 zeigt ein alternatives zweiten Ausführungsbeispiel, bei dem die Federstege 18 nicht an einer Hülse 16 ausgebildet sind, sondern jeder für sich in einer zugehörigen Schwalbenschwanznut des Kerns 12 befestigt sind. Die Funktion des zweiten Ausführungsbeispiels unterscheidet sich nicht von der des ersten Ausführungsbeispiels.
Die Federstege 18 bestehen in den beiden beschriebenen Ausführungsbeispielen aus einem Material, welches selbst federnd elastische Eigenschaften hat. Dies ist jedoch nicht zwingend. Bei anderen, hier nicht dargestellten Ausführungsformen ist das Material der Federstege selbst nicht oder kaum federnd elastisch; die federnden Eigenschaften werden den Federstegen statt dessen durch separate Federelemente verliehen, die sich am Kern 12 abstützen. Als Federelemente kommen beispielsweise Elastomerelemente oder Schraubenfedern, aber auch Blattfedern und andere bekannte Federbauarten in Betracht.
The present invention relates to a roller according to the preamble of claim 1. Such a roller is known from WO 95/33 932.
Rolls of the aforementioned type are used for example in roll mills. They serve in particular for grinding or also for deagglomerating different materials in order to create defined initial conditions for subsequent process steps. The rollers can either be arranged at a defined distance from another roller, for example, so that a defined grinding or roller gap is formed, or they can be pressed against each other without a gap.
It has long been known that some rolling deflection occurs in the operation of such rolls, i. the nip is not constant during operation over the length of the roll. Typically, the deflection is greatest in the center of a roll. This roll deflection is undesirable because it leads to a deviation from the given operating parameters and thus to a greater range of variation of the properties of the material treated with a roll.
To solve this problem, many solutions have been proposed. For example, so-called cambered rolls can be used. The shape of these rollers is calculated so that they have a constant Mahlspalt over the entire length of the roller under the desired operating conditions. The disadvantage is that a cambered roll can be optimized only for certain operating conditions, so that under different operating conditions still occurs a rolling deflection or a non-uniform grinding gap.
Also known are so-called deflection-controllable rolls. In these, the rolling deflection occurring in the respective operating state is compensated by means of complex constructive and control engineering arrangements, for example by means of hydraulic pressure supporting elements are pressed against the inner circumference of a hollow cylinder. Reference may be made in this context by way of example to EP-A-0 451 470, EP-A-0 482 318 and EP-A-0 021 297.
Furthermore, it is known to cool or heat the rolls by means of a heat transfer medium. DE 4 205 167 A1 describes a roller serving as a heat exchanger with a Biegelinienkompensator. From the already mentioned above WO 95/33 932 is known to arrange between a roller core and a roll shell annular spring elements. According to an alternative, the spring elements may also have the form of longitudinal ribs.
The invention has for its object to provide a roller with a non-controlled, passive deflection compensation, the performance characteristics are improved.
Based on the above-mentioned prior art, this object is achieved in that the spring elements which are arranged between the roll shell and the roll core, the shape of mounted on the roll core, helical spring bars, which at an angle of at least 10 degrees to Roll longitudinal axis run. Unlike longitudinal ribs lead the helical spring bars to a much more uniform support of the roll shell, because it is over the length of the roller regardless of their rotational position always a substantially equal number of support points available.
In a longitudinal rib, however, takes place either a support on the entire length of the roller, namely, when the longitudinal rib is below the line of contact of the roller, or there is no direct support, namely, when the line of contact of the roller between two located adjacent longitudinal ribs. The wendelför shaped spring bars provide despite the uniform support of the roll shell, which is comparable to the support, as it is achieved with the known from WO 95/33 932 annular spring elements, best conditions for the flow of a heat transfer fluid, because between two adjacent helical spring bars resulting channels through which a heat transfer fluid can be performed without flow deflection.
In addition, the helical spring bars in operation, i. during a rotation of the roller, exert a pumping action on the heat transfer fluid, so that can be dispensed depending on the application to a separate pump for circulation of the heat transfer fluid. Overall, a uniform over the length of the roller cooling or heating is achieved by the helical spring bars, which not only benefits the life of the roll shell, but also promotes the quality of the treated product.
In a preferred embodiment of the roll according to the invention, a spring web-free section is present at each end of the roll core. These spring web-free end portions have no appreciable influence on the uniformity of the support of the roll shell, but advantageously allow the supply and removal of the heat transfer fluid. Thus, according to one embodiment, the one spring web-free end portion of the roller core together with the roll shell forms a distributor space for the heat transfer fluid, i. the heat transfer fluid is fed into this distribution space and distributed from there to the channels between the spring bars, while the spring web-free portion forms an expansion space for the heat transfer fluid at the other end of the roll core together with the roll shell, is discharged from the latter.
This expansion chamber ensures a flow calming and prevents pulsation of the heat transfer fluid.
According to a structurally advantageous embodiment of the roll core of the inventive roller is provided with an inner, at least at one end of the roll cavity, which is connected by first connecting channels with the above distri lerraum and by second connecting channels with the expansion space for the heat transfer fluid. The heat transfer fluid can be supplied in this embodiment through the axis of the roller to said cavity, then flows through the first connection channels in the distribution space, from there through the channels between the helical spring bars to the expansion space and then through the second connection channels back into the inner cavity the roll core, from which the heat transfer fluid is then discharged.
The inflow and outflow of the heat transfer fluid into the cavity is to be separated from each other, but this can be easily achieved, for example by means of two concentrically arranged lines.
In preferred embodiments of the inventive roller of the roll shell is non-positively connected to the helical spring bars. This means that the forces exerted by the spring bars on the jacket forces sufficient to transmit a rotational movement of the roll core on the roll shell. Likewise, preferably, the helical spring bars are non-positively connected to the roller core. For example, the helical spring bars may be part of a sleeve which is attached to the core. This sleeve can e.g. shrunk or poured onto the roll core, but alternatively it can also be fastened to the roll core by other means. Preferably, in one embodiment with a sleeve, the spring bars are formed integrally with this sleeve.
If a plastic is used as the material for the spring bars, such a sleeve-shaped part can be inexpensively manufactured by casting with the helical spring bars formed thereon.
In another embodiment of the inventive roller each spring bar is positively connected to the roller core, in particular by means of an associated, formed in the roller core dovetail groove.
The inclination of the helical spring bars to the roller longitudinal axis, which should be at least about 10 degrees, is preferably in a range of 10 to 30 degrees. In this area, there is a balance between uniform support of the roll shell by the spring bars and good pumping action.
Although the helical spring bars according to the invention may consist of any resilient material, they are preferably made of polyurethane having a hardness in the range of 80 to 90 Shore.
Two embodiments of a roll according to the invention are explained in more detail below with reference to the accompanying schematic figures. 1 shows a first embodiment of a roll according to the invention, wherein the roll core is uncut and the roll shell are shown in longitudinal section, FIG. 2 is the view according to FIG. 1 in longitudinal section, and FIG. 3 is a section of a roll according to a second embodiment in cross section.
1 and 2 show a here formed as a smooth roll roller 10 for grinding or Desagglomerieiren. The roller 10 comprises a rigid, hollow cylindrical core 12 which can be rotatably supported by means of two flanges 14 fastened to it (not shown).
On the core 12, a sleeve 16 made of polyurethane with a hardness of 80 to 90 Shore is attached by pouring. Alternatively, the sleeve 16 may also be shrunk onto the core 12 or glued to the core 12. Integral with the sleeve 16, i. made of the same material as the sleeve, is a series of sleeve 16 extending helically on the spring webs 18. The spring bars 18 project radially from the sleeve 16 and are spaced uniformly in the circumferential direction.
A tubular jacket 20 made of wear-resistant material is supported on these spring webs 18 on the core 12 of the roller 10. The jacket 20 presses the spring webs 18 together radially somewhat, such that the pressure forces transmitted by the spring webs 18 to the inside of the jacket 20 are sufficient to frictionally connect the jacket 20 to the core 12 by means of the spring webs 18. Thus, there is no relative rotational movement during operation of the roller 10 between the jacket 20 and the spring bars 18.
In the illustrated embodiment, each spring bar 18 extends at an angle alpha of 30 degrees to the longitudinal axis A of the roller 10. Each two adjacent spring bars 18 define between them a likewise helical channel 22 for heat transfer fluid. As can be seen in particular from Fig. 1, the spring bars 18 are not quite up to the end of the core 12, but it remains at each end of the core 12, an end portion 24 without feathering. Together with the jacket 20 delimits the left in Figs. 1 and 2 spring web-free end portion 24 a distributor space 26 for heat transfer fluid, while in Figs. 1 and 2 right spring web-free end portion 24 together with the shell 20 defines an expansion space 28 for the heat transfer fluid.
The heat transfer fluid, which can serve for cooling or for heating the roller 10 depending on the application, is guided via an inlet line 30 arranged coaxially to the roller longitudinal axis A into an inner cavity 32 of the core 12. In operation, this cavity 32 should be completely filled to avoid unbalance with the heat transfer fluid. From the cavity 32, the heat transfer fluid passes through first connecting channels 34 in the distribution chamber 26, from where it flows through the plurality of channels 22, which are delimited between the spring bars 18. In operation of the roller 10, i. during a rotational movement thereof in the direction of the arrow B, the helical spring webs 18 pump the heat transfer fluid from the distributor chamber 26 to the expansion space 28, whereby the jacket 20 is cooled or heated.
In the expansion space 28, the heat transfer fluid flow calms down and the heat transfer fluid can flow without pulsation through second connection channels 36 from the expansion space 28 back into the cavity 32. From there it is discharged through a concentrically arranged to the inlet line 30 outlet line 38. A partition wall 40 prevents the heat transfer fluid flowing through the inlet duct 30 from mixing with the heat transfer fluid flowing back into the cavity 32 through the second connection channels 36. Seals 42 ensure that no heat transfer fluid between the flanges 14 and the shell 20 of the roller 10 can escape.
The spring bars 18 preferably have a height of about 10 to 15 mm, a width of about 8 to 10 mm, and a distance from each other of about 50 to 60 mm. Obviously, the spring travel which the spring webs 18 allow in the radial direction must be greater than the expected deflection of the roller 10. This can be achieved by a suitable dimensioning and material selection of the spring webs 18.
Fig. 3 shows an alternative second embodiment in which the spring bars 18 are not formed on a sleeve 16, but each are fastened separately in an associated dovetail groove of the core 12. The function of the second embodiment does not differ from that of the first embodiment.
The spring webs 18 consist in the two described embodiments of a material which itself has resilient properties. However, this is not mandatory. In other, not shown embodiments, the material of the spring bars itself is not or hardly resiliently elastic; the resilient properties are given instead to the spring bars by separate spring elements which are supported on the core 12. As spring elements are for example elastomeric elements or coil springs, but also leaf springs and other known spring designs into consideration.