CH694856A5

CH694856A5 - Packaging tube with shoulder, stopper and opening at one end, has plug which expands under loading from filling, and contracts when this loading is removed

Info

Publication number: CH694856A5
Application number: CH25062000A
Authority: CH
Inventors: Fredy Scheifele
Original assignee: Packsys Global Switzerland Ltd
Priority date: 2000-12-22
Filing date: 2000-12-22
Publication date: 2005-08-15

Abstract

The stopper (20) is expanded under loading from the filling in the tube (10). When this loading is removed, it contracts.

Description

       

  



   Die Erfindung betrifft einen Verpackungsbehälter, insbesondere eine  Verpackungstube nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. 



   Verpackungsbehälter, insbesondere Verpackungstuben, umfassen ein  Tubenrohr mit angeformtem Kopf, der seinerseits aus einer Schulter  und einem Ausguss gebildet ist. Der Ausguss wirkt mit einem Verschluss  zusammen. Als Verschlüsse sind mit dem Ausguss verschraubbare Schraubkappen,  die Ausgussöffnung abdeckende Klappverschlüsse und Steckverschlüsse  bekannt. Schraubverschlüsse benötigen zur Ausbildung der Gewinde  an dem Ausguss und in der Kappe, im Vergleich zu gewindelosen Verschlüssen,  zusätzliches Material. Aus Kunststoffen durch Spritzgiessen oder  Pressformen gefertigt sind die Werkzeuge zur Entladung von Schraubverschlüssen  entweder durch Formbacken oder Formschieber zu teilen oder Komponenten  der Werkzeuge drehbar auszugestalten. Der zusätzliche Materialbedarf  und die Komplexität der Formwerkzeuge werden bei Schraubverschlüssen  als Nachteile empfunden.

   Köpfe mit Klappverschlüssen umfassen einen  Deckel als Verschlusskörper, der über ein Scharnier, meist ein streifenförmiger  Steg geringer Querschnittbemessung, mit dem Kopf verbunden ist. Ferner  weisen dieser Art Verschlüsse Verriegelungen auf, die den Deckel  in Schliessstellung halten. Die Formen für Köpfe mit Klappverschlüsse  sind einfacher ausgestaltet als die für Drehverschlüsse, die Materialmengendifferenzen  (Kopf, Deckel, Scharnier und Verriegelung) können zu Befüllungsproblemen  führen, so dass ein erhöhter Kontrollaufwand, bezüglich vollständigen    Abgusses eines Gusskörpers, vorzunehmen ist.

   Im Vergleich zum  Schraubverschluss ist der zusätzliche Materialbedarf für die Verriegelung  und das Scharnier geringer, auch ist das Formwerkzeug konstruktiv  einfacher, aber der zusätzliche Kontrollaufwand hebt die Vorteile  der Klappverschlüsse im Vergleich zu Drehverschlüssen wieder auf.  Damit Kappe und Deckel die ihnen zugewiesene Funktion des Verschlusses  erfüllen können, sind sie nach ihrer Fertigung einzeln mit dem Ausguss  in Eingriff zu bringen, ein vermittels Werkzeugen zwar automatisierbarer,  aber zusätzlicher Arbeitsgang, den ein Tubenhersteller oder Verwender  vorzunehmen hat. Die Fertigungstechnik für Steckverschlüsse, letztere  umfassend einen in eine Ausgussöffnung einführbaren Verschlusskörper  mit einer Betätigungseinrichtung, lastet diesen die vorerwähnten  Nachteile nicht an.

   Die Formen zur Herstellung von Köpfen und Steckverschlüssen  sind einfach, ein zusätzlicher Materialbedarf fällt nicht an, Kontrollvorkehren  können auf ein Minimum reduziert und sofern gewünscht, können Kopf  und Steckverschluss als ein Gussteil gefertigt werden. Trotz dieser  Vorteile hat sich der Steckverschluss, insbesondere auf dem Gebiet  der flexiblen Verpackungstuben, bis anhin nicht durchsetzen können,  was darauf zurückzuführen ist, dass seine Betriebssicherheit nicht  der von Dreh- und Klappverschlüssen entspricht. Unter Betriebssicherheit  wird hier der Widerstand verstanden, den ein Verschluss Füllgutverschiebungen  in einer Tube entgegensetzt.

   Steckverschlüsse setzen Füllgutverschiebungen,  ausgelöst durch Belastungen auf das Tubenrohr, im Verhältnis zu Dreh-  und Klappverschlüssen unzureichenden Widerstand entgegen, weshalb  der Steckverschluss als ein Verschluss niedriger bis ungenügender  Betriebssicherheit gilt. 



     Einen Verpackungsbehälter, insbesondere eine Verpackungstube,  mit einem Steckverschluss ausreichender Betriebssicherheit zu schaffen,  ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, und gelöst wird die Aufgabe  durch einen Verpackungsbehälter mit den kennzeichnenden Merkmalen  des Patentanspruches 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen eines Verpackungsbehälters  nach Patentanspruch 1 werden mit den Gegenständen, bzw. Merkmalen  der dem Patentanspruch 1 folgenden Patentansprüchen erreicht. 



   Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben  sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles  und der Zeichnung; es zeigen      Fig. 1 das Austragsende eines  nach der Erfindung ausgebildeten Verpackungsbehälters mit Kopf und  einem am Kopf in Einfahrrichtung angeformten Verschlusskörper teilweise  im Schnitt,     Fig. 2 eine Draufsicht auf den Verpackungsbehälter  gemäss Fig. 1,     Fig. 3 das Austragsende eines nach der Erfindung  ausgebildeten Verpackungsbehälters mit Kopf und einem am Kopf entgegen  der Einfahrrichtung angeformten Verschlusskörper teilweise im Schnitt,     Fig. 4 eine Draufsicht auf den Verpackungsbehälter gemäss Fig.  2,       Fig. 5 eine Einzelheit an den Stellen X in Fig. 1 und  3, die Verbindung der an den Kopf angeformten Verschlusskörper darstellend.  



   Folgend werden gleiche Teile der in den Figuren dargestellten Verpackungsbehälter  mit gleichen Bezugszeichen versehen. 



   Die Fig. 1 und 3 zeigen das ausgussseitige Ende eines nach der Erfindung  ausgebildeten Verpackungsbehälters, in Form einer flexiblen, d.h.  zusammendrückbaren Tube 10. Die Tube 10 umfasst ein Tubenrohr 11,  einen mit dem Tubenrohr 11 verbundenen Kopf 12, auf dessen Ausgussöffnung  13 ein Verschlusskörper 14, in Einfahrrichtung (Fig. 1) oder entgegen  der Einfahrrichtung (Fig. 3) angeformt ist. Das Tubenrohr 11 aus  einer längsnahtverschweissten Folie, vorzugsweise einer Kunststofffolie,  die einen Kunststoff umfassend einlagig (Monofolie), mehrere Kunststoffe  umfassend mehrlagig als sogenanntes Laminat ausgebildet sein kann.  Erfindungsgemäss bevorzugt sind sogenannte dünne Monofolien und Laminate  einer Dicke von 0,1 mm bis 0,25 mm, vorzugsweise einer Dicke von  0,125 mm bis 0,2 mm.

   Unter Laminate fallen auch solch mehrlagigen  Folien, die eine beidseits mit Kunststoffen beplankte Metallfolie  als Sperrschicht umfassen. Das Rohr 11 kann auch durch Extrusion  hergestellt sein, wobei sich die Extrusion auf ein- und mehrlagige  Rohre aus Kunststoffen ohne metallische Sperrschicht beschränkt.  Beim Längsnahtschweissen sind Rohrkörper aus einem Streifen aus Kunststoff  (Monofolie) oder Laminatfolien durch Formung der Streifen zu einem  Rohr und Verschweissen der Längskanten der Streifen hergestellt.

    Als Folie für Tubenrohre haben sich Laminate des Schichtungsaufbaues    PPH/ EVOH/PPH mit EVOH als Sperrschicht, PPH/ PA/PPH mit PA als  Sperrschicht, PE/EVOH/PE mit EVOH als Sperrschicht, PE/PET/PE mit  PET als Sperrschicht, und PE/PA/PE mit PA als Sperrschicht und einer  Stärke von 0,1  mu m bis 0,5  mu m, vorzugsweise 0,15  mu m bis 0,25  mu m als zweckmässig erwiesen. Die Verbindung des Tubenrohres 11  mit dem Kopf 12 erfolgt während der Formgebung des Kopfes oder durch  Anordnung des Tubenrohres auf einen vorgefertigten Kopf 12. Zur Verbindung  des Kopfes 12 mit einem Ende des Tubenrohres 11 während der Formgebung  des Kopfes sind zwei Verfahren bekannt, nämlich das Press- und Spritzform-Verfahren.

    Der Werkstoff des Kopfes besteht zumeist aus einem Polyethylen niedriger  oder hoher Dichte (LDPE, HDPE), weil sich diese Kunststoffe mit einer  Vielzahl von Kunststoffen anderen chemischen Aufbaues durch Aufschmelzen  verbinden lassen. Bei Laminaten bildet immer eine äussere Schicht  des Laminates die innen liegende Schicht (Auskleidung) eines Tubenrohres.  Entsprechend kann ein Kopf auch aus einem Kunststoff gleichen chemischen  Aufbaues wie der der Auskleidung hergestellt sein, so beispielsweise  aus PPH. 



   Der Kopf 12 umfasst einen in seinem Zentrum angeordneten zylinderförmigen  Ausguss 16, auch als Hals 16 bezeichnet, den die Ausgussöffnung 13  axial durchgreift. An den Ausguss 16 schliesst sich die Tubenkopfschulter  17 an, die an ihrer äusseren Umfangsfläche 18 oder Rand 18 mit dem  Tubenrohr 11 verbunden ist. Die Wandstärken des Ausgusses 16 und  der Tubenkopfschulter 17 sind so bemessen, oder der Kopf 12 als Ganzes  ist aus so biegsamen Material hergestellt, dass sich der Kopf 12  bei Belastung der dem Tubeninneren zugewandten Oberfläche der Tubenschulter  17    verformt, d.h. aufbiegt. Unter Aufbiegen wird hier die Vergrösserung  bzw. Verkleinerung der Winkel verstanden, unter dem die Schulter  17 zur Mittellinie (Tubenachse) des Kopfes 12 steht. Die Aufbiegung,  d.h. Verformung des Kopfes unter Belastung, d.h.

   Druck seitens des  druckbelasteten Füllgutes bewirkt, dass sich das Auslaufende der  Ausgussöffnung 13 mit Ring 26 verengt, wodurch ein Druck auf den  Verschlussstopfen ausgeübt wird. Begünstigt wird die Aufbiegung durch  Tubenrohrfolien der beanspruchten Dicken-Bemessung. Aufbiegung des  Kopfes 12 mit Verengung der Ausgussöffnung 13 mit oder ohne Ring  26 bilden die Erschwerung der Verschiebbarkeit des Verschlussstopfens  20 in der Ausgussöffnung 13 in vorteilhafter Weise weiter. 



   Auf der abstromseitigen Stirnfläche 19 ist der Verschlusskörper 14  die Ausgussöffnung 13 verschliessend in Fig. 1 in Einfahrrichtung,  in Fig. 3 entgegen der Einfahrrichtung angeformt. Der Verschlusskörper  14 umfasst einen runden Verschlussstopfen 20 und einen mit dem Verschlussstopfen  20 verbundenen flachen Flügel 21. In Einfahrrichtung bedeutet, dass  der Verschlussstopfen 20 mit seiner freien Stirnfläche mit der abstromseitigen  Stirnfläche 19 des Ausgusse 16 verbunden ist, während entgegen der  Einfahrrichtung bedeutet, dass ein runder Ansatz 22 an der dem Verschlussstopfen  20 gegenüberliegenden Seite des Verschlusskörpers 14 an der Stirnfläche  19 des Ausgusses 16 die Ausgussöffnung 13 verschliessend angeformt  ist.

   Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 steht der Verschlussstopfen  20 auf dem Hals 16 während er bei der Ausführungsform nach Fig. 3  von dem Hals 16 abragt. 



     Die Ausführungsformen des Tubenkopfes 12 nach Fig. 1 und 3, also  die Ausführungsform mit stehenden und abragenden Verschlussstopfen  20 haben den Vorteil, dass zu ihrer Herstellung, sei es durch Pressformen  oder Spritzgiessen, die Matrizen 24 nur in einer Ebene, z.B. der  Zeichenebene zu trennen sind, wobei nur Dorne 25, die innere Formgebung  der Köpfe 12 bildend, aus den längsgeteilten Matrizen 24 zu ziehen  sind, ein Vorgang, identisch und vergleichsweise zeitgleich dem Ausfahren  von Dornen aus ungetrennten Matrizen. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäss  ausgestalteten Köpfe 12 besteht darin, dass Tuben 10 nach ihrer Herstellung,  d.h. nach Verbindung von Tubenkopf 12 und Rohr 11 einends verschlossen  sind, es können beispielsweise die Vorrichtungen zur Aufschraubung  von Verschlusskappen entfallen. 



   Der Verschlussstopfen 20 ist auf seiner überwiegend gesamten axialen  Erstreckung hohlzylindrisch ausgebildet. Bei der Ausführungsform  nach Fig. 1 d.h. dem Tubenkopf 12 mit stehendem Verschlussstopfen  20 wird die den Hohlzylinder bildende Ausnehmung 23 durch einen axialen  Fortsatz an dem die innere Oberfläche des Kopfes 12 bildenden Dorn  25 gebildet, während die Ausnehmung 23 des Verschlussstopfens 20  nach Fig. 3 durch einen zum Dorn 25 gegenläufigen Dorn gebildet wird.  Die Durchmesser von Ausgussöffnung 13 und Verschlussstopfen 20 sind  so bemessen, dass sich ein spielfreier Schiebesitz nach Einfahrt  einstellt. Befestigt am Kopf 12 ist der Verschlusskörper 14 gemäss  Fig. 5 vermittels eines Ringes 26, der in die Aus-guss-öffnung 13  als Stufe hineinragt und mit dem der Verschlusskörper 14 stirnseitig  über einen Ring 27 verbunden ist.

   Die Breite und Dicke der Ringe  26, 27 sind vorzugsweise ungleich, Dicke und Breite des Ringes 26  sind    grösser als die des Ringes 27. Die Innendurchmesser der Ringe  26, 27 sind gleich und liegen vor Abriss einander axial folgend konzentrisch  zueinander. Sie sind so bemessen, dass durch Drehung des Verschlusskörpers  14 der Ring 27 vom Ring 26, Letzterer die abstromseitige Stirnfläche  19 des Ausgusses 16 bildend, abreisst, während Ring 27 Teil der Stirnfläche  des Verschlussstopfens 20 bildet. Bei der Ausführungsform mit abragendem  Verschlussstopfen 20 gemäss Fig. 3 erfolgt die Verbindung von Verschlusskörper  14 und Kopf 12 gleich wie die Ausführungsform nach Fig. 1, wobei  nicht der Verschlussstopfen 20 sondern der Ansatz 22 an den Flügeln  21, der Ansatz 22 zentrisch zum Tubenkopf 12 liegend mit Letzterem  verbunden ist.

   Auch bei dieser Ausführungsform wird der Verschlusskörper  14 durch Drehung vom Kopf 12 getrennt und gleichermassen verbleibt  ein in die Ausgussöffnung 13 zentrisch ragender Ring 26. 



   Der äussere Umfang des Verschlussstopfens 20 hat in axialer Richtung  einen zylindrischen Teil 29 und einen an der Stirnfläche des Verschlussstopfens  20 auslaufenden konischen Teil 30. Der konische Teil 30 dient der  erleichterten Einführung des abgetrennten Verschlussstopfens 20 in  die Ausgussöffnung 13, während der zylindrische Teil 29 zur Bildung  einer dichten Steckverbindung (spielfreier Schiebesitz) mit den inneren  Oberflächen des Ringes 16 und der Ausgussöffnung 13 dimensioniert  ist. 



   Zur Meidung, dass der Verschlusskörper 14 bei unter Druck stehendem  Füllgut unkontrolliert und selbständig aus der Ausgussöffnung 13  ausfährt, ist der Verschlussstopfen 20 stirnseitig offen, hohl und  elastisch ausgebildet. Die Elastizität bewirkt, dass sich    der  Verschlussstopfen 20 bei Belastung aufweitet (expandiert) und bei  Entlastung zusammenzieht (kontrahiert). Wird Druck auf das Tubenrohr  11 und damit auf das Packgut ausgeübt, so setzt sich dieser auf das  Packgut in der Ausnehmung 23 des Verschlussstopfens 20 fort und weitet  ihn unter Verstärkung der Pressung zwischen Verschlussstopfen 20  und Ausgussöffnung 13 und Ring 26 radial auf. Bei Entlastung nimmt  der Verschlussstopfen 20 wieder seine ursprünglichen radialen Dimensionen  an. Bei Belastung wirken auch in axialer Richtung auf den Verschlussstopfen  20 wirkende Kräfte ein.

   Diese Kräfte greifen am Boden der Ausnehmung  23 und der Stirnfläche des Verschlussstopfens 20 an. Gezeigt hat  sich, dass die in Längsrichtung wirkenden Kräfte einen relativ geringen  Einfluss auf die quergerichteten radialen, die Pressung verstärkenden  Kräfte haben. 



   Die Bemesssung der Ausnehmung 23 auch als einseitig, d.h. stirnseitig  offener Druckraum 23 bezeichnet, ist bevorzugt folgendermassen zu  treffen. Die axiale Erstreckung (Tiefe) des Druckraumes 23 soll 70%  bis 100%, vorzugsweise 75% bis 95% der Länge des Verschlussstopfens  20, der Durchmesser des Druckraumes 23, 50% bis 85%, vorzugsweise  70% bis 80% des Durchmessers des Verschlussstopfens 20 betragen.  Die Länge des Verschlussstopfens 20 entspricht bevorzugt der Länge  der Ausgussöffnung 13, wobei der zylindrische Teil 60% bis 85%, vorzugsweise  75% bis 80% der Länge betragen soll.

   Diese Bemessungen ergeben Wirkungsflächen,  die mit unter Druck stehendem Füllgut ausreichen, den Verschlusskörper  14 in der Ausgussöffnung 13 so festzulegen, dass bei einer normalen  Belastung des Tubenrohres 11 ein plötzliches, unkontrolliertes Ausfahren  des Verschlusskörpers 14 aus der Ausgus   söffnung vermieden wird.  Der in der Ausgussöffnung 13 des Halses 16 aufgenommene, mit seiner  Stirnfläche mit der Stirnfläche des Halses 16 bündig zusammenfallende  Ring 26, weist bevorzugt eine Dicke (axiale Erstreckung) von 0,1  mm bis 0,4 mm, bevorzugt von 0,2 mm bis 0,3 mm, eine Breite (radiale  Erstreckung) von 0,7 mm bis 1,3 mm, bevorzugt von 0,8 mm bis 1,1  mm, den Durchmesser der Ausgussöffnung auf einer entsprechenden Länge  verkleinernd auf.

   Der Ring 27, der den Verschlusskörper 14 mit dem  Hals 16 verbindet, hat eine Breite von 0,4 mm bis 0,6 mm, vorzugsweise  von 0,45 mm bis 0,55 mm. 



   Der Ring 26 hat bei einer nach der Erfindung ausgebildeten Tube 10  im Wesentlichen drei Funktionen. Vor Abdrehen des Verschlusskörpers  14 vom Hals 16 trägt der Ring 26 den Verschlusskörper. Nach Abdrehen  und Einführen des Verschlusskörpers 14 in die Ausgussöffnung 13 bildet  er zusammen mit dem Verschlussstopfen 20 eine Dichtung, wird Druck  auf das Rohr 11 und das Füllgut ausgeübt, behält er seine Abdichtungsfunktion  bei und schafft zwischen Ring 26 und Verschlussstopfen 20 eine Zone  höherer Pressung als zwischen den Wandungen der Ausgussöffnung und  dem Verschlussstopfen 20. Diese Mehrzonenpressung, beschrieben sind  hier zwei Zonen, beeinflusst in vorteilhafter Weise die Betriebssicherheit  der nach der Erfindung ausgebildeten Verpackungstube.



  



   The invention relates to a packaging container, in particular a packaging tube according to the preamble of claim 1.



   Packaging containers, in particular packaging tubes, comprise a tube tube with a molded-on head, which in turn is formed by a shoulder and a spout. The spout cooperates with a closure. As closures are screwed with the spout screw caps, the spout covering flap closures and plug-in closures known. Screw caps require additional material to form the threads on the spout and in the cap, compared to unthreaded caps. Made of plastics by injection molding or compression molding, the tools for unloading screw caps are either by shaping jaws or mold slides to divide or design components of the tools rotatable. The additional material requirements and the complexity of the molds are perceived as disadvantages in screw closures.

   Heads with snap fasteners comprise a lid as a closure body, which is connected via a hinge, usually a strip-shaped web of small cross-sectional design, with the head. Furthermore, this type closures on locks that hold the lid in the closed position. The forms for heads with hinged closures are designed simpler than those for screw caps, the material volume differences (head, cover, hinge and locking) can lead to filling problems, so that an increased control effort, with respect to complete casting of a cast body is to make.

   Compared to the screw, the additional material requirements for the lock and the hinge is lower, and the mold is structurally simpler, but the additional control effort raises the advantages of the hinged closures compared to screw caps again. In order for the cap and lid to be able to perform the function of the closure assigned to them, they are individually engageable with the spout after their manufacture, a tool automatable by means of tools, but additional operation to be performed by a tube manufacturer or user. The production technology for plug-in closures, the latter comprising an insertable into a spout opening closure body with an actuator, this does not burden the aforementioned disadvantages.

   The molds for producing heads and plug-in closures are simple, additional material requirements are not incurred, control can be minimized and, if desired, the head and plug fastener can be manufactured as a casting. Despite these advantages, the plug-in closure, especially in the field of flexible packaging tubes, has so far not been able to prevail, which is due to the fact that its reliability does not correspond to that of hinged and hinged closures. Operational safety is understood here as meaning the resistance which a closure opposes to product displacements in a tube.

   Plug closures subject Füllgutverschiebungen, triggered by loads on the tube, in relation to rotary and hinged closures against insufficient resistance, which is why the plug-in closure is considered a closure low to inadequate operational safety.



     The object of the present invention is to provide a packaging container, in particular a packaging tube, with a plug-in closure, and the object is achieved by a packaging container having the characterizing features of claim 1. Advantageous embodiments of a packaging container according to claim 1 are provided with the objects, respectively Characteristics of the patent claim 1 following claims.



   Further advantages, features and details of the invention will become apparent from the following description of a preferred embodiment and the drawing; FIG. 2 shows a plan view of the packaging container according to FIG. 1, FIG. 3 shows the discharge end of a closure element formed according to the invention. FIG Partly in section, Fig. 4 is a plan view of the packaging container according to FIG. 2, Fig. 5 shows a detail at the points X in Fig. 1 and 3, the connection of the at Representing head shaped closure body.



   The same parts of the packaging container shown in the figures are provided with the same reference numerals.



   Figures 1 and 3 show the spout-side end of a packaging container formed in accordance with the invention, in the form of a flexible, e.g. The tube 10 comprises a tube tube 11, a head 12 connected to the tube tube 11, on whose spout opening 13 a closure body 14, in the retraction direction (FIG. 1) or counter to the retraction direction (FIG. 3), is formed. The tube tube 11 from a longitudinally welded film, preferably a plastic film comprising a plastic comprising single-layered (monofilm), a plurality of plastics may be formed in several layers as a so-called laminate. Preferred according to the invention are so-called thin monofilms and laminates having a thickness of 0.1 mm to 0.25 mm, preferably a thickness of 0.125 mm to 0.2 mm.

   Laminates also include such multilayer films which comprise a metal foil covered with plastics as a barrier layer on both sides. The tube 11 can also be made by extrusion, wherein the extrusion is limited to single-layer and multi-layer pipes made of plastics without metallic barrier layer. In longitudinal seam welding, tubular bodies are produced from a strip of plastic (monofilm) or laminate films by shaping the strips into a tube and welding the longitudinal edges of the strips.

    Laminates of the laminate structure PPH / EVOH / PPH with EVOH as barrier layer, PPH / PA / PPH with PA as barrier layer, PE / EVOH / PE with EVOH as barrier layer, PE / PET / PE with PET as barrier layer, and PE / PA / PE with PA as a barrier layer and a thickness of 0.1 μm to 0.5 μm, preferably 0.15 μm to 0.25 μm, has proved to be expedient. The connection of the tube tube 11 with the head 12 takes place during the shaping of the head or by placing the tube on a prefabricated head 12. To connect the head 12 with one end of the tube tube 11 during the shaping of the head, two methods are known, namely the press and injection molding process.

    The material of the head is usually made of a low or high density polyethylene (LDPE, HDPE), because these plastics can be combined with a variety of plastics other chemical structure by melting. In laminates always an outer layer of the laminate forms the inner layer (lining) of a tube tube. Accordingly, a head can also be made of a plastic of the same chemical structure as that of the lining, such as PPH.



   The head 12 comprises a cylindrical spout 16 arranged in its center, also referred to as a neck 16, which the spout opening 13 passes axially through. At the spout 16 closes the tube head 17, which is connected at its outer peripheral surface 18 or edge 18 with the tube tube 11. The wall thicknesses of the spout 16 and tube head 17 are sized, or the head 12 as a whole is made of a flexible material such that the head 12 deforms upon loading of the tube interior facing surface of the tube shoulder 17, i. bends up. Bending is here understood to mean the enlargement or reduction of the angle at which the shoulder 17 faces the center line (tube axis) of the head 12. The bend, i. Deformation of the head under load, i.

   Pressure on the part of the pressure-loaded filling material causes the outlet end of the spout opening 13 to narrow with ring 26, whereby a pressure is exerted on the sealing plug. The bending is favored by tube tubes of the claimed thickness design. Bending of the head 12 with constriction of the spout opening 13 with or without ring 26 form the complication of the displaceability of the sealing plug 20 in the spout opening 13 in an advantageous manner on.



   On the downstream end face 19 of the closure body 14, the spout opening 13 is sealingly formed in Fig. 1 in the retraction direction, in Fig. 3 counter to the retraction. The closing body 14 comprises a round stopper 20 and a flat wing 21 connected to the stopper 20. In retraction means that the stopper 20 is connected with its free end face to the downstream end face 19 of the spout 16, while counter to the retraction means that a Round neck 22 at the closure plug 20 opposite side of the closure body 14 on the end face 19 of the spout 16, the spout opening 13 is formed sealingly.

   In the embodiment of Fig. 1, the sealing plug 20 is on the neck 16 while it protrudes from the neck 16 in the embodiment of FIG.



     The embodiments of the tube head 12 according to FIGS. 1 and 3, that is to say the embodiment with upstanding and projecting sealing plugs 20 have the advantage that, for their production, be it by compression molding or injection molding, the dies 24 are only in one plane, e.g. to separate the plane of drawing, with only mandrels 25, forming the internal shape of the heads 12, to be drawn from the longitudinally divided dies 24, an operation identical and comparatively simultaneous to the extension of mandrels from unseparated dies. Another advantage of the heads 12 designed according to the invention is that tubes 10 after their manufacture, i. after connection of tube head 12 and tube 11 are closed at one end, it can be omitted, for example, the devices for screwing caps.



   The sealing plug 20 is formed on its predominantly entire axial extent hollow cylindrical. In the embodiment of Fig. 1 i. the tube head 12 with upright stopper 20, the hollow cylinder forming recess 23 is formed by an axial extension of the inner surface of the head 12 forming the mandrel 25, while the recess 23 of the sealing plug 20 of FIG. 3 formed by a mandrel 25 opposite mandrel becomes. The diameters of spout opening 13 and sealing plug 20 are dimensioned so that a play-free sliding seat adjusts after entry. Attached to the head 12 is the closure body 14 according to FIG. 5 by means of a ring 26 which projects into the outlet opening 13 as a step and with which the closure body 14 is connected at the end via a ring 27.

   The width and thickness of the rings 26, 27 are preferably unequal, the thickness and width of the ring 26 are greater than that of the ring 27. The inner diameter of the rings 26, 27 are equal and are before axial separation axially following each other concentric to each other. They are dimensioned so that by rotation of the closure body 14 of the ring 27 from the ring 26, the latter the downstream end face 19 of the spout 16 forming, tearing off, while ring 27 forms part of the end face of the sealing plug 20. In the embodiment with protruding sealing plug 20 according to FIG. 3, the connection of the closure body 14 and head 12 is the same as the embodiment of FIG. 1, not the closure plug 20 but the projection 22 on the wings 21, the approach 22 centric to the tube head 12th lying connected to the latter.

   Also in this embodiment, the closure body 14 is separated by rotation of the head 12 and equally remains a centrally projecting into the spout opening 13 ring 26th



   The outer periphery of the sealing plug 20 has in the axial direction of a cylindrical portion 29 and an expiring at the end face of the sealing plug 20 conical part 30. The conical part 30 is used to facilitate insertion of the separated sealing plug 20 into the spout opening 13, while the cylindrical part 29 for Forming a tight plug connection (play-free sliding seat) with the inner surfaces of the ring 16 and the spout opening 13 is dimensioned.



   To avoid that the closure body 14 uncontrollably and independently exits the pouring opening 13 under pressurized contents, the closure plug 20 is open at the front, hollow and elastic. The elasticity causes the sealing plug 20 to expand (expand) under load and to contract (contract) when released. If pressure is exerted on the tube tube 11 and thus on the packaged goods, this continues on the packaged goods in the recess 23 of the sealing plug 20 and expands it while reinforcing the pressure between the sealing plug 20 and the pouring opening 13 and ring 26 radially. When released, the stopper 20 resumes its original radial dimensions. Under load, forces acting on the sealing plug 20 also act in the axial direction.

   These forces engage the bottom of the recess 23 and the end face of the sealing plug 20. It has been shown that the forces acting in the longitudinal direction have a relatively small influence on the transverse radial, the compression-enhancing forces.



   The dimensioning of the recess 23 also as one-sided, i. Designated frontally open pressure chamber 23 is preferably to be taken as follows. The axial extent (depth) of the pressure chamber 23 is 70% to 100%, preferably 75% to 95% of the length of the sealing plug 20, the diameter of the pressure chamber 23, 50% to 85%, preferably 70% to 80% of the diameter of the sealing plug 20 amount. The length of the sealing plug 20 preferably corresponds to the length of the spout opening 13, wherein the cylindrical part should be 60% to 85%, preferably 75% to 80% of the length.

   These dimensions result in effective areas that are sufficient with pressurized filling material to set the closure body 14 in the spout opening 13 so that at a normal load on the tube tube 11 a sudden, uncontrolled extension of the closure body 14 from the Ausgus söffnung is avoided. The recorded in the spout opening 13 of the neck 16, with its end face with the end face of the neck 16 flush coincident ring 26, preferably has a thickness (axial extent) of 0.1 mm to 0.4 mm, preferably from 0.2 mm 0.3 mm, a width (radial extent) of 0.7 mm to 1.3 mm, preferably from 0.8 mm to 1.1 mm, reducing the diameter of the spout opening to a corresponding length.

   The ring 27, which connects the closure body 14 with the neck 16, has a width of 0.4 mm to 0.6 mm, preferably 0.45 mm to 0.55 mm.



   The ring 26 has essentially three functions in a tube 10 formed according to the invention. Before twisting the closure body 14 from the neck 16, the ring 26 carries the closure body. After turning off and inserting the closure body 14 into the spout opening 13, it forms a seal together with the sealing plug 20, pressure is exerted on the tube 11 and the filling material, it maintains its sealing function and creates a zone of higher pressure between ring 26 and sealing plug 20 between the walls of the spout opening and the sealing plug 20. This multi-zone pressure, described here are two zones, influenced in an advantageous manner the reliability of the packaging tube formed according to the invention.

Claims

1. A packaging tube comprising a tube tube with tube tube arranged on one side on the tube tube, consisting of a tube head shoulder and a neck with spout opening and a closure body with an insertable into the spout closure plug, characterized in that the closure plug (20) under load from the contents in the tube (10) is expanding and under load on the part of the contents formed contracting.

2. Packaging tube according to claim 1, characterized in that the closure stopper (20) has a frontally open, in the axial direction of the sealing plug (20) extending pressure chamber (23).

3. Packaging tube according to one of claims 1 or 2, characterized in that the length of the sealing plug (20) corresponds to the length of the spout opening (13).

4th

Packaging tube according to one of claims 1 to 3, characterized in that the peripheral surface of the sealing plug (20) has a cylindrical part (29) and a conical part (30), the length of the cylindrical part being 60% to 85%, preferably 75% to 80% of the length of the sealing plug (20) corresponds.

5. Packaging tube according to one of claims 1 to 4, characterized in that in the spout opening (13) of the neck (16) coincides with its end face with the end face (19) of the neck (16), the cross-section of the spout opening ring (16 26) is included.

6. Packaging tube according to one of claims 1 to 5, characterized in that the tube head (12) and closure body (14) are formed as a molded part.

7th

Packaging tube according to claim 6, characterized in that the closure stopper (20) of the closure body (14) is integrally formed with the pouring opening (13) in the retraction direction on the tube head (12).

8. Packaging tube according to claim 6, characterized in that the closure body (14) with the tube head (12) projecting sealing plug (20) on the tube head (12) is integrally formed.

9. Packaging tube according to one of claims 6 to 8, characterized in that the closure body (14) is connected to the downstream end face of the ring (26) and designed to be rotatable therefrom.

10. Packaging tube according to one of claims 1 to 9, characterized in that the tube head (12) is formed with molded-on tube head aufbiegbar.