Die vorliegende Erfindung betrifft ein Mikrometer zum Messen des äusseren Durchmessers eines zu messenden Objektes, während das Objekt gehalten wird. Im Besonderen betrifft die vorliegende Erfindung ein Mikrometer, welches erlaubt, einfach und genau zu bestimmen, ob sich an einem Anschluss irgendein rückseitiger Grat gebildet hat oder nicht.
Die vorliegende Anmeldung basiert auf der japanischen Patentanmeldung Nr. Hei. 11-69 063, welche hierin als Referenz enthalten ist. Stand der Technik
Allgemein wird ein Mikrometer, welches ein Instrument ist, das eine Schraubspindel mit sehr präziser Teilung als Messmittel benützt, zum Messen eines äusseren Durchmessers eines kleinen Objektes verwendet. Obwohl solch ein Mikrometer normalerweise zum Messen des äusseren Durchmessers eines zu messenden Objektes verwendet wird, wird es auch als Messinstrument eingesetzt, um aus dem gemessenen Wert des äusseren Durchmessers zu bestimmen, ob das gemessene Objekt ein gutes Produkt ist oder nicht.
Falls sich in der Produktion eines Kabelbaumes, welcher zur Übertragung kleiner elektrischer Leistungen oder zur Übertragung eines Signals (wie beispielsweise Daten oder Instruktionen) zu einem zugehörigen Gerät verwendet wird, auf dem Kabelbaum rückseitige Gräte gebildet haben, so ist dieser Kabelbaum kein gutes Produkt. Deshalb wird das Produkt geprüft oder inspiziert, um zu bestimmen, ob sich an dem Kabelbaum irgendein rückseitiger Grat gebildet hat oder nicht.
Die Messung von rückseitigen Gräten eines Anschlusses wurde bisher so gemacht, dass abwechslungsweise zwei Mikrometer benützt wurden, und zwar ein Spitzenmikrometer 100 (gezeigt in Fig. 16) und ein Schneidenmikrometer 200 (gezeigt in Fig. 17), wobei das Spitzenmikrometer 100 einen Amboss 110 umfasst, welcher ein spitzes äusseres Ende hat, und das Schneidenmikrometer 200 einen Amboss 210 und eine Spindel 220, welche beide ein flaches, plattenförmiges äusseres Ende haben. Aus den Werten, welche mit den beiden Mikrometern abgelesen wurden, wurde die Differenz berechnet und basierend darauf die Bestimmung gemacht.
Im Einzelnen wird zuerst ein zu messendes Objekt 300 zwischen den Amboss 110 und eine Spindel 120 des Spitzenmikrometers 100 eingesetzt, und der Amboss 110, wie in Fig. 18A gezeigt, in Berührung mit dem Objekt 300 gebracht, welches in Kontakt mit der Spindel 120 gehalten wird, und der Wert, z.B. 0.98, abgelesen. Dann wird das Objekt 300 zwischen den Amboss 210 und die Spindel 220 des Schneidenmikrometers 200 eingesetzt, und der Amboss 210, wie in Fig. 18B gezeigt, in Berührung mit dem Objekt 300 gebracht, welches in Kontakt mit der Spindel 220 gehalten wird, und der Wert, z.B. 1.02, abgelesen. Die beiden gemessenen Werte sind verschieden voneinander, da die Position des Ambosses 210 während der Messung verschieden ist von der Position des Ambosses des Spitzenmikrometers 100 während der Messung.
Dann wird die Differenz zwischen den beiden gemessenen Werten berechnet und auf Grund der Differenz bestimmt, ob das Produkt gut ist oder nicht. Falls nämlich die berechnete Differenz zwischen den beiden gemessenen Werten Null (0) ist, heisst das, dass das Produkt gut ist, und falls die berechnete Differenz zwischen den beiden gemessenen Werten beispielsweise 0.04 ist, heisst das, dass das Produkt defekt ist.
Auf diese Weise erhält man in der konventionellen Methode die beiden gemessenen Werte, indem man zwei Mikrometer benützt. Die beiden gemessenen Werte werden anschliessend miteinander verglichen, um zu bestimmen, ob ein Grat vorhanden ist oder nicht. In dieser konventionellen Methode zur Bestimmung des Vorhandenseins von Gräten wird die Messung ausgeführt, indem abwechslungsweise die beiden Mikrometer (d.h. das Spitzenmikrometer und das Schneidenmikrometer) benützt werden und anschliessend aus den beiden gemessenen Werten die Differenz berechnet wird, und bestimmt wird, ob irgendein Grat vorhanden ist oder nicht. So müssen zwei Messungen ausgeführt werden, weshalb viel Zeit für die Messung benötigt wird, und oft kommt es zu einer Fehlbestimmung infolge eines Fehlers in der Berechnung.
Gelegentlich werden auch die Gräte durch die Messkraft (5 N) der flachen Schneiden zerdrückt. Aus diesem Grund sind Probleme festgestellt worden, derart, dass Fehlbestimmungen vorkommen, dass es infolge Verschiebens der Messposition zu einer Änderung des gemessenen Wertes kommt, und dass die Bestimmung nicht ausgeführt werden kann, wenn sich ein Grat auf einer Seite des Anschlusses gebildet hat. Darstellung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Mikrometer zur Verfügung zu stellen, mit welchem eine Messung in kurzer Zeit ausgeführt werden kann, und mit welchem Fehlbestimmungen reduziert werden können, und welches den gemessenen Wert stabil liefert.
Um das obige Ziel zu erreichen, wird gemäss der vorliegenden Erfindung ein Mikrometer vorgeschlagen, welches eine Spindel umfasst, welche ein flaches, plattenförmiges äusseres Ende hat; einen Amboss, welcher einen Ambosskörper einschliesst, der stabförmig ausgebildet ist; einen Stift, welcher einen kleineren Durchmesser hat als der Ambosskörper und welcher eine vorbestimmte Länge hat, wobei der Stift am äusseren Ende des Ambosskörpers ausgebildet ist;
einen röhrenförmigen Messaufnehmerteil, welcher so an den Ambosskörper angepasst ist, dass der Messaufnehmerteil entlang dem Ambosskörper gleitend bewegt werden kann, und ein äusseres Ende des Messaufnehmerteiles plattenförmig ausgebildet ist, und der Messaufnehmerteil ein Loch zum Einführen eines Stiftes einschliesst, welches in einem zentralen Teil des äusseren Endes des Messaufnehmerteiles angebracht ist, wobei der Stift so in das Loch zum Einführen eines Stiftes einführbar ist, dass der Stift aus dem äusseren Ende des Messaufnehmerteiles hervorragt; und eine Messuhr, welche an ihrem äusseren Ende in Kontakt mit dem Messaufnehmerteil gebracht wird, und welche imstande ist, in Übereinstimmung mit der Gleitbewegung des Messauf-nehmerteiles sowohl Plus- als auch Minuswerte anzuzeigen;
und wobei das äussere Ende des Messaufnehmerteiles mit dem äusseren Ende der Spindel in Berührung steht, und wenn das äussere Ende der Stiftes des Ambosskörpers mit dem äusseren Ende des Messaufnehmerteiles zusammenfällt, die Messuhr auf Null gestellt wird; und wobei ein zu messendes Objekt zwischen den Messaufnehmerteil und die Spindel eingeführt ist. Wenn im obigen Mikrometer das äussere Ende des Messaufnehmerteiles in Berührung mit dem zu messenden Objekt gebracht wird, wird durch die Grösse der Gleitbewegung des Messaufnehmerteiles bestimmt, ob das zu messende Objekt ein geeignetes ist. Dementsprechend kann die Messung in kurzer Zeit ausgeführt werden, Fehlbestimmungen können reduziert werden, und es können stabile Messwerte erhalten werden.
Weiter ist es gemäss der vorliegenden Erfindung vorteilhaft, dass das Mikrometer einen äusseren End-anschlag umfasst, welcher mit dem äusseren Ende des zu messenden Objektes in Kontakt gebracht wird, um das äussere Ende des Objektes in einer vorbestimmten Position zu positionieren, und eine Zentriervorrichtung, welche das zu messende Objekt hält, um das Objekt relativ zum Amboss und zur Spindel zu zentrieren, wenn das äussere Ende des zu messenden Objektes gegen das äussere Ende des äusseren Endanschlages angeschlagen wird.
In diesem Mikrometer wird das zu messende Objekt gegen den äusseren Endanschlag angeschlagen, sodass das Objekt in einer vorbestimmten Position positioniert ist, und gehalten, um es in einer zentrierten Position zwischen dem Amboss und der Spindel zu positionieren, und anschliessend wird das äussere Ende des Messaufnehmerteiles mit dem zu messenden Objekt in Berührung gebracht, sodass aus der Grösse der Gleitbewegung des Messaufnehmerteiles bestimmt werden kann, ob das zu messende Objekt ein geeignetes ist. Dementsprechend kann das zu messende Objekt einfach in der vorbestimmten Position positioniert werden, d.h. in der Achse des Ambosses und der Spindel, und die Messung kann aus diesem Grund in kurzer Zeit durchgeführt werden, Fehlbestimmungen können reduziert werden und es können stabile Messwerte erhalten werden.
Weiter ist es gemäss der vorliegenden Erfindung vorteilhaft, dass der äussere Endanschlag ein Mikrometer umfasst. Mit dieser Konstruktion wird, wenn das äussere Ende des zu messenden Objektes die Messposition erreicht, verhindert, dass es sich weiter über die Messposition hinaus bewegt, weshalb das äussere Ende des zu messenden Objektes einfach und genau in der Messposition positioniert werden kann.
Weiter ist es gemäss der vorliegenden Erfindung vorteilhaft, dass die Zentriervorrichtung dem äusseren Ende des Ambosses beim äusseren Ende der Spindel ausweicht und das Objekt bei den äusseren Enden der Messabschnitte der Spindel und des Ambosses, welche die Einführungsrichtung des Objektes schneiden, von der Ober- und Unterseite des Objektes her festhält, womit das Objekt zentriert wird. Mit dieser Konstruktion wird das zu messende Objekt einfach in der Achse des Ambosses und der Spindel positioniert.
Weiter ist es gemäss der vorliegenden Erfindung vorteilhaft, dass die Zentriervorrichtung ein Paar Klauen, bestehend aus einer unteren und oberen Klaue, umfasst, um das zu messende Objekt zwischen den Klauen von unten und von oben festzuhalten, wobei die Klauen durch Aufwärts- und Abwärtsbewegen eines Hebels zu einander und voneinander weg bewegt werden können. Mit dieser Konstruktion kann das äussere Ende des zu messenden Objektes mit einem Griff in der Achse des Ambosses und der Spindel positioniert werden.
Weiter wird im Mikrometer gemäss der vorliegenden Erfindung durch Erfassen der Grösse der Gleitbewegung des äusseren Endes des Messaufnehmerteiles relativ zum Stift des Ambosskörpers bestimmt, ob irgendein Grat vorhanden ist. Entsprechend kann mit dieser Konstruktion positiv bestimmt werden, ob irgendein Grat vorhanden ist oder nicht.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Fig. 1 ist eine Ansicht, welche eine Gesamtkonstruktion einer bevorzugten Ausführung eines Mikrometers gemäss vorliegender Erfindung zeigt; Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht, welche einen Amboss und ein Messaufnehmerteil von Fig. 1 zeigt; Fig. 3 ist ein Grundriss des Messaufnehmerteiles von Fig. 2; Fig. 4 ist eine Seitenansicht von rechts des Messaufnehmerteiles von Fig. 2; Fig. 5 ist ein Querschnitt des Messaufnehmerteiles von Fig. 2; Fig. 6 ist eine Ansicht zur Erklärung des Messprinzips des Mikrometers von Fig. 1; Fig. 7 ist eine Ansicht, welche einen Zustand von Fig. 6 zeigt, in welchem eine Nullpunkteinstellung ausgeführt wird; Fig. 8 ist eine Ansicht, welche einen Zustand von Fig. 6 zeigt, in welchem ein normales Produkt gemessen wird;
Fig. 9 ist eine Ansicht, welche einen Messzustand von Fig. 6 zeigt, in welchem der Radius (R)-Bereich und die äusseren Enden der rückseitigen Gräte in derselben Ebene angeordnet sind; Fig. 10 ist eine Ansicht, welche einen Messzustand von Fig. 6 zeigt, in welchem die äusseren Enden von zwei rückseitigen Gräten über den Radius (R)-Bereich vorstehen; Fig. 11 ist eine Ansicht, welche einen Messzustand von Fig. 6 zeigt, in welchem ein einzelner Grat über den Radius (R)-Bereich vorsteht; Fig. 12 ist eine Ansicht, welche eine Gesamtkonstruktion einer andern Ausführung eines Mikrometers gemäss der vorliegenden Erfindung zeigt; Fig. 13 ist ein Grundriss, welcher das Mikrometer von Fig. 12 im zusammengebauten Zustand zeigt; Fig. 14 ist ein Grundriss des Mikrometers von Fig. 12 im zusammengebauten Zustand;
Fig. 15 ist eine Ansicht zur Erklärung des offenen und geschlossenen Zustandes der oberen und unteren Greiferklaue; Fig. 16 ist eine Ansicht, welche ein konventionelles Spitzenmikrometer zeigt; Fig. 17 ist eine Ansicht, welche ein konventionelles Schneidenmikrometer zeigt; Fig. 18 ist eine Ansicht, welche eine Messmethode zeigt, in welcher ein konventionelles Spitzenmikrometer und ein konventionelles Schneidenmikrometer verwendet werden. Wege zur Ausführung der Erfindung
Im Folgenden werden mit Bezug auf die Fig. 1 bis 15 bevorzugte Ausführungen der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführung eines Mikrometers gemäss der vorliegenden Erfindung.
In den Zeichnungen umfasst das Mikrometer 1 einen bogenförmigen Rahmen 2, und das eine Ende des Rahmens 2 ist mit einem nach innen gerichteten Amboss 3 versehen. Das andere Ende des Rahmens 2 ist verschiebbar mit einer nach innen gerichteten Spindel 4 versehen.
Ein Messaufnehmerteil 5 ist an den Amboss 3 angepasst.
Ein Schaltteil 6 ist auf dem Rahmen 2 montiert. Referenznummer 7 bezeichnet einen Anzeigeteil zur Anzeige eines gemessenen Wertes, Referenznummer 8 eine Trommel, und Referenznummer 9 einen Drehgriff. Eine Messuhr 10 ist mit einer geeigneten Methode (nicht gezeigt) in einer vorbestimmten Position fixiert, um an ihrem äusseren Ende mit dem Messaufnehmerteil 5 Kontakt zu machen. Die Messuhr wird auf Null gesetzt, wenn das äussere Ende ihres Messaufnehmers den Messaufnehmerteil 5 kontaktiert, und in Übereinstimmung mit der Bewegung des Messaufnehmerteiles 5 verschiebt sich ein Zeiger der Messuhr 10 zur Plus (+)-Seite und Minus (-)-Seite.
Die Beziehung zwischen dem Amboss 3 und dem Messaufnehmerteil 5 ist in Fig. 2 dargestellt. Der Amboss 3 schliesst einen stabförmigen Ambosskörper 3A ein, welcher ein äusseres Ende hat, das als Teil 3B mit abnehmendem Durchmesser ausgebildet ist. Ein Stift 3C mit kleinerem Durchmesser ist daran ausgebildet und ragt vom äusseren Ende des Teiles 3B mit abnehmendem Durchmesser entlang der Achse des Ambosskörpers 3A vor.
Wie in den Fig. 3 bis 5 gezeigt, ist der Messaufnehmerteil 5 zylindrisch geformt und schliesst einen Messaufnehmerkörper 5A ein, welcher ein offenes hinteres Ende hat. Ein Flansch 5B, welcher einen grösseren Durchmesser hat als der Messaufnehmerkörper 5A, ist am hinteren Ende des Messaufnehmerkörpers 5A angebracht. Das äussere oder vordere Ende des Messaufnehmerkörpers 5A ist geschlossen und ist an der äusseren Oberfläche des äusseren Endes als plattenförmiger Schneidenteil 5C geformt. In einem zentralen Teil des äusseren Endes des Messaufnehmerkörpers 5A ist ein Loch 5D angebracht.
Der Amboss 3 ist in den Messaufnehmerteil 5 eingepasst, und wenn der Amboss 3 in den Messaufnehmerteil 5 eingeführt ist, passt der Stift 3C, welcher am äusseren Ende des Teiles 3B mit abnehmendem Durchmesser ausgebildet ist, in das Loch 5D im Messaufnehmerteil 5. Der Stift 3C des Ambosses 3 ist länger als das Loch 5D im Messaufnehmerteil 5.
Als Nächstes wird mit Bezugnahme auf die Fig. 6 bis 11 eine Messmethode zum Erfassen von rückseitigen Gräten unter Verwendung des Mikrometers von Fig. 1 beschrieben.
In Fig. 6 wird ein zu messendes Objekt 11 (beispielsweise ein Kabelbaum) zwischen dem Amboss 3 und der Spindel 4 des Mikrometers 1 gehalten. Im Einzelnen wird der Drehgriff 9 des Mikrometers 1 gedreht, um die Spindel 4 vom Amboss 3 wegzubewegen, und anschliessend das zu messende Objekt 11 zwischen den Amboss 3 und die Spindel 4 eingeführt, und dann der Drehgriff 9 erneut gedreht, um die Spindel 4 zu bewegen, um damit das Objekt 11 zwischen dem Amboss 3 und der Spindel 4 zu halten.
Zum Messen des Objektes 11 unter Verwendung des Mikrometers 1 wird zuerst der Drehgriff 9 gedreht, um die Spindel 4 zu bewegen, um das äussere Ende der Spindel 4 in Berührung mit dem äusseren Ende des Stiftes 3C des Ambosses 3 und dem äusseren Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 zu bringen. In diesem Zustand wird die Zeigerposition der Messuhr 10, welche an ihrem äusseren Ende mit der Endfläche des Flansches 5B des Messaufnehmerteiles 5 Kontakt macht, so eingestellt oder justiert, dass 0 (Null) abgelesen wird. Dies ist eine so genannte Nullpunktjustierung.
Dann wird der Drehgriff 9 des Mikrometers 1 gedreht, um die Spindel 4 in Öffnungsrichtung (d.h. in Richtung weg vom Amboss 3) zu bewegen, um dazwischen Platz zu schaffen. Danach wird das zu messende Objekt 11 zwischen den Amboss 3 und die Spindel 4 eingeführt, und anschliessend wird der Drehgriff 9 erneut gedreht, um die Spindel 4 in Schliessrichtung (d.h. in Richtung zum Amboss 3) zu bewegen, sodass das äussere Ende der Spindel 4 das Objekt 11 mit vorgegebenem Druck gegen den Amboss 3 presst. In diesem Zeitpunkt steht das äussere Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 über den Stift 3C des Ambosses 3 vor, und der Zeiger der Messuhr 10 verschiebt sich zur Minus (-)-Seite, sodass bestimmt wird, dass das zu messende Objekt ein normales Produkt ist.
Wenn sich der Zeiger der Messuhr 10 zur Minus (-)-Seite verschiebt, wird bestimmt, dass das zu messende Objekt ein normales Produkt ist. Wenn der Zeiger der Messuhr 10 in der 0 (Null)-Position gehalten wird oder sich zur Plus (+)-Seite verschiebt, wird bestimmt, dass das zu messende Objekt 11 kein normales Produkt ist.
Der Zeiger der Messuhr 10 wird in der 0 (Null)-Position gehalten, wenn, wie in Fig. 9 gezeigt, die äusseren Enden der rückseitigen Gräte in einer Ebene angeordnet sind mit dem höchsten Punkt (äussersten Teil) des Radius (R)-Bereiches des zu messenden Objektes. Im Einzelnen wird das zu messende Objekt 11 zwischen den Amboss 3 und die Spindel 4 eingeführt, und anschliessend der Drehgriff 9 gedreht, um die Spindel 4 in Schliessrichtung zu bewegen, sodass das äussere Ende der Spindel 4 das Objekt 11 mit vorgegebenem Druck gegen den Amboss 3 presst. In diesem Zeitpunkt stösst das äussere Ende des Stiftes 3C des Ambosses 3 gegen den höchsten Punkt des Radius (R)-Bereiches des Objektes 11, während das äussere Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 gegen die äusseren Enden der rückseitigen Gräte stossen, welche sich am Objekt 11 gebildet haben.
In diesem Zustand sind das äussere Ende des Stiftes 3C des Ambosses 3 und das äussere Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 in derselben Position angeordnet. In diesem Zeitpunkt zeigt der Zeiger der Messuhr 10 auf 0 (Null).
Der Zeiger der Messuhr 10 verschiebt sich zur Plus (+)-Seite, wenn, wie in Fig. 10 gezeigt, die rückseitigen Gräte 11A und 11B, welche sich entsprechend auf gegenüberliegenden Seiten des zu messenden Objektes 11 gebildet haben, über den Radius (R)-Bereich vorstehen. Im Einzelnen wird das zu messende Objekt 11 zwischen den Amboss 3 und die Spindel 4 eingeführt, und anschliessend wird der Drehgriff 9 gedreht, um die Spindel 4 in Schliessrichtung zu bewegen, sodass das äussere Ende der Spindel 4 das Objekt 11 mit vorgegebenem Druck gegen den Amboss 3 presst.
In diesem Zeitpunkt stösst das äussere Ende des Stiftes 3C des Ambosses 3 gegen den höchsten Punkt des Radius (R)-Bereiches des Objektes 11, während das äussere Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 gegen die äusseren Enden der rückseitigen Gräte 11A und 11B stösst, welche sich entsprechend auf gegenüberliegenden Teilen des Objektes 11 gebildet haben. In diesem Zustand steht das äussere Ende des Stiftes 3C des Ambosses 3 über das äussere Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 vor, und der Zeiger der Messuhr 10 verschiebt sich deshalb zur Plus (+)-Seite, auf diese Weise die Bildung von rückseitigen Gräten des Objektes 11 anzeigend.
Der Zeiger der Messuhr 10 verschiebt sich auch zur Plus (+)-Seite, wenn sich nur auf einer Seite des zu messenden Objektes 11 ein rückseitiger Grat 11A gebildet hat, welcher, wie in Fig. 11 gezeigt, über den Radius (R)-Bereich vorsteht. Im Einzelnen wird das zu messende Objekt 11 zwischen den Amboss 3 und die Spindel 4 eingeführt und anschliessend wird der Drehgriff 9 gedreht, um die Spindel 4 in Schliessrichtung zu bewegen, sodass das äussere Ende der Spindel 4 das Objekt 11 mit vorgegebenem Druck gegen den Amboss 3 presst. In diesem Zeitpunkt stösst das äussere Ende des Stiftes 3C des Ambosses 3 gegen den höchsten Punkt des Radius (R)-Bereiches des Objektes 11, während das äussere Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 gegen das äussere Ende des rückseitigen Grates 11A stösst, welcher sich auf einer Seite des Objektes 11 gebildet hat.
In diesem Zustand steht das äussere Ende des Stiftes 3C des Ambosses 3 über das äussere Ende des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 vor, und der Zeiger der Messuhr 10 verschiebt sich zur Plus (+)-Seite, auf diese Weise die Bildung eines rückseitigen Grates am Objekt 11 anzeigend.
Auf diese Weise wird unter Verwendung des erfindungsgemässen Mikrometers bestimmt, ob sich irgendein rückseitiger Grat an dem zu messenden Objekt 11 gebildet hat oder nicht, und auf diese Weise werden die Gräte durch den Amboss 3 und die Spindel 4 nicht zerdrückt, im Gegensatz zur konventionellen Konstruktion, und darüber hinaus kommt es, im Gegensatz zur konventionellen Konstruktion, zu keiner Änderung des gemessenen Wertes infolge Verschiebens der Messposition, sogar wenn sich auf einer Seite des zu messenden Objektes ein Grat gebildet hat. Auf diese Weise können diese Nachteile der konventionellen Konstruktion beseitigt werden, und es kann stabil und in kurzer Zeit bestimmt werden, ob irgendein rückseitiger Grat vorhanden oder nicht vorhanden ist, ohne jegliche Fehlbestimmung zu verursachen.
Fig. 12 zeigt eine andere Ausführung eines Mikrometers gemäss der vorliegenden Erfindung.
In den Zeichnungen schliesst das Mikrometer 1 einen bogenförmigen Rahmen 2 ein, und das eine Ende des Rahmens 2 ist mit einem nach innen gerichteten Amboss 3 versehen. Das andere Ende des Rahmens 2 ist verschiebbar mit einer nach innen gerichteten Spindel 4 versehen.
Ein Messaufnehmerteil 5 ist an den Amboss 3 angepasst.
Ein Schaltteil 6 ist auf dem Rahmen 2 montiert. Referenznummer 7 bezeichnet einen Anzeigeteil zur Anzeige eines gemessenen Wertes, Referenznummer 8 eine Trommel, und Referenznummer 9 einen Drehgriff. Die Beziehung zwischen dem Amboss 3 und dem Messaufnehmerteil 5 in dieser Ausführung ist ähnlich zur Beziehung zwischen dem Amboss 3 und dem Messaufnehmerteil 5 in der Ausführung von Fig. 1 und ist in Fig. 2 dargestellt. Im Einzelnen schliesst der Amboss 3 einen stabförmigen Ambosskörper 3A ein, welcher ein äusseres Ende hat, das als Teil 3B mit abnehmendem Durchmesser ausgebildet ist. Ein Stift 3C mit kleinerem Durchmesser ragt vom äusseren Ende des Teiles 3B mit abnehmendem Durchmesser entlang der Achse des Ambosskörpers 3A vor.
Der Messaufnehmerteil 5 in dieser Ausführung ist ähnlich zum Messaufnehmerteil 5 in der Ausführung von Fig. 1 und ist in den Fig. 3 bis 5 dargestellt. Im Einzelnen ist der Messaufnehmerteil 5 zylindrisch geformt und schliesst einen Messaufnehmerkörper 5A ein, welcher ein offenes hinteres Ende hat. Ein Flansch 5B, welcher einen grösseren Durchmesser hat als der Messaufnehmerkörper 5A, ist am hinteren Ende des Messaufnehmerkörpers 5A angebracht. Das äussere oder vordere Ende des Messaufnehmerkörpers 5A ist geschlossen und ist an der äusseren Oberfläche des äusseren Endes als plattenförmiger Schneidenteil 5C geformt. In einem zentralen Teil des äusseren Endes des Messaufnehmerkörpers 5A ist ein Loch 5D angebracht.
Eine Öffner- und Schliessergrundplatte 12 hat die Form einer rechteckigen Platte, und ein rechteckiger Zahn 13 ist daran angebracht und ragt auf einer Seite (Frontseite) der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 vor. Ein Loch 14 ist durch den Zahn 13 angebracht, und der Amboss 3 des Mikrometers 1 ist in das Loch 14 eingepasst, und der Messaufnehmerteil 5 ist an das äussere Ende des Ambosses 3 angepasst, welcher aus dem Loch 14 hervorragt.
Ein L-förmiger Befestigungsarm 15 hat ein äusseres Ende, welches in einem Winkel von im Wesentlichen 90 DEG abgebogen ist, und ist fest an der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 befestigt. Am äusseren Ende des Befestigungsarmes 15 ist eine Vertiefung 16 angebracht, und in dieser Vertiefung 16 eine Messuhr 10 befestigt (nicht gezeigt), welche mit ihrem äusseren Ende mit dem Messaufnehmerteil 5 Kontakt macht. Die Zeigerposition der Messuhr 10 ist so justiert oder gestellt, dass 0 (Null) abgelesen wird, wenn das äussere Ende des Messaufnehmers der Messuhr 10 mit dem Messaufnehmerteil 5 Kontakt macht. In Übereinstimmung mit der Bewegung des Messaufnehmerteiles 5 verschiebt sich der -Zeiger der Messuhr 10 zur Plus (+)-Seite und Minus (-)-Seite.
Ein oberer Öffner- und Schliesserarm 17 hat ein Loch 18, welches in einem Abschnitt an dessen einem Ende angebracht ist. Eine Hülse 20 ist in dieses Loch 18 eingepasst, und ein Bolzen 21 in ein Loch 19 eingesetzt, welches durch die Öffner- und Schliessergrundplatte 12 angebracht ist, dadurch den oberen Öffner- und Schliesserarm 17 mit der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 verbindend. Aus diesem Grund ist der obere Öffner- und Schliesserarm 17 um das Loch 18 drehbar.
Ein unterer Öffner- und Schliesserarm 22 hat ein Loch 23, welches in einem Abschnitt an dessen einem Ende angebracht ist. Eine Hülse 25 ist in dieses Loch 23 eingepasst, und ein Bolzen 26 in ein Loch 24 eingesetzt, welches durch die Öffner- und Schliessergrundplatte 12 angebracht ist, dadurch den unteren Öffner- und Schliesserarm 22 mit der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 verbindend. Aus diesem Grund ist der untere Öffner- und Schliesserarm 22 um das Loch 23 drehbar.
Am anderen Ende des oberen Öffner- und Schliesserarmes 17 ist ein Klauenmontageteil 27 ausgebildet, und eine obere Greiferklaue 28 durch Bolzen oder etwas Vergleichbares entfernbar auf dem Klauenmontageteil 27 montiert. Am anderen Ende des unteren Öffner- und Schliesserarmes 22 ist ein Klauenmontageteil 29 ausgebildet, und eine untere Greiferklaue 30 durch Bolzen oder etwas Vergleichbares entfernbar auf dem Klauenmontageteil 29 montiert.
Die obere Greiferklaue 28 ist so gestaltet, dass sie über dem zu messenden Objekt 11 angeordnet ist, welches zwischen der Spindel 4 und dem Stift 3C des Ambosses 3 (und dem Schneidenteil 5C des Messaufnehmerteiles 5) eingeführt ist. Die obere Greiferklaue 28 schliesst einen Block 28A ein, welcher durch die Bolzen auf den Klauenmontageteil 27 befestigt ist, und einen nach unten vorstehenden Klauenteil 28B, welcher am äusseren Ende des Blockes 28A ausgebildet ist. Der Klauenteil 28B hat die Form einer dünnen Platte mit einer vorbestimmten Breite, und in einem zentralen Abschnitt des Klauenteiles ist eine u-förmige Kerbe 28C angebracht.
Diese Kerbe 28C ist dafür vorgesehen, dass der Klauenteil 28B nicht mit dem Schneidenteil 5C des Messaufnehmerteiles 5 und dem Schneidenteil der Spindel 4 zusammenstösst, wenn die obere Greiferklaue 28 in Greifkontakt mit dem zu messenden Objekt 11 gebracht wird.
Die untere Greiferklaue 30 ist so gestaltet, dass sie unter dem zu messenden Objekt 11 angeordnet ist, welches zwischen der Spindel 4 und dem Stift 3C des Ambosses 3 (und dem Schneidenteil 5C des Messaufnehmerteiles 5) eingeführt ist. Die untere Greiferklaue 30 schliesst einen Block 30A ein, welcher durch die Bolzen auf dem Klauenmontageteil 29 befestigt ist, und einen nach oben vorstehenden Klauenteil 30B, welcher am äusseren Ende des Blockes 30A ausgebildet ist. Der Klauenteil 30B hat die Form einer dünnen Platte mit einer vorbestimmten Breite, und in einem zentralen Abschnitt des Klauenteiles ist eine u-förmige Kerbe 30C angebracht.
Diese Kerbe 30C ist dafür vorgesehen, dass der Klauenteil 30B nicht mit dem Schneidenteil 5C des Messaufnehmerteiles 5 und dem Schneidenteil der Spindel 4 zusammenstösst, wenn die untere Greiferklaue 30 in Greifkontakt mit dem zu messenden Objekt 11 gebracht wird.
Zum Auseinanderbewegen der oberen und unteren Greiferklauen 28 und 30, welche an den entsprechenden äusseren Enden des oberen und unteren Öffner- und Schliesserarmes 17 und 22 montiert sind, ist ein Hebel 31 vorgesehen. Durch den Hebel 31 ist ein Loch 32 angebracht, und in dieses Loch 32 eine Lagerbüchse 34 eingepasst, und der Hebel 31 drehbar mittels eines Bolzens 33 durch diese Lagerbüchse an der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 montiert, welcher Bolzen in ein Loch 35 eingesetzt ist, welches durch die Öffner- und Schliessergrundplatte 12 angebracht ist. Ein Stift 36 ist am Hebel 31 angebracht, und in ein Loch 37 eingepasst, welches im oberen Öffner- und Schliesserarm 17 angebracht ist. Ein Stift 38 ist ebenfalls am Hebel 31 angebracht, und in ein Loch 39 eingepasst, welches im unteren Öffner- und Schliesserarm 22 angebracht ist.
Das Mikrometer 1 ist an der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 montiert, und der obere Öffner- und Schliesserarm 17, der untere Öffner- und Schliesserarm 22 und der Hebel 31 sind an der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 montiert. Fig. 13 ist eine Draufsicht, welche diesen Zustand zeigt, wobei der Klauenmontageteil 27 des oberen Öffner- und Schliesserarmes 17, die obere Greiferklaue 28 (welche auf dem Klauenmontageteil 27 montiert ist), der Klauenmontageteil 29 des unteren Öffner- und Schliesserarmes 22 und die untere Greiferklaue 30 (welche auf dem Klauenmontageteil 29 montiert ist) weggelassen sind.
In den Zeichnungen umfasst ein äusserer Endanschlag 40 einen Mikrometerkopf.
Referenznummer 41 bezeichnet eine Spindel, Referenznummer 42 eine Trommel und Referenznummer 43 einen Drehgriff. Referenznummer 44 bezeichnet einen Schaltteil und Referenznummer 45 einen Anzeigeteil zur Anzeige eines gemessenen Wertes. Dieser äussere Endanschlag 40 ist senkrecht zum Mikrometer 1 angeordnet und derart mit einer Befestigungsvorrichtung (nicht gezeigt) befestigt, dass das äussere Ende der Spindel 41 in die Nähe des Schneidenteiles 5C des Messaufnehmerteiles 5 des Mikrometers 1 zu liegen kommt. Wenn kein Objekt gegen das äussere Ende der Spindel 41 stösst, wird im Anzeigeteil 45 der Wert 0 (Null) angezeigt.
Das zu messende Objekt 11 wird in Pfeilrichtung A zwischen den Amboss 3 und die Spindel 4 eingeführt (Fig. 13), und wenn das äussere Ende des Objektes 11 gegen das äussere Ende der Spindel 41 gestossen oder gepresst wird, wird im Anzeigeteil 45 ein Plus(+)- oder Minus (-)-Wert angezeigt. Daraus wird bestimmt, ob das zu messende Objekt 11 in eine vorbestimmte Position zwischen dem Amboss 3 und der Spindel 4 eingeführt worden ist oder nicht.
Fig. 13 zeigt einen Zustand, in welchem das zu messende Objekt 11 so in Pfeilrichtung A (Fig. 13) zwischen dem Amboss 3 und der Spindel 4 eingeführt ist, dass das äussere Ende des Objektes 11 gegen das äussere Ende der Spindel 41 stösst, und deshalb das zu messende Objekt in der vorbestimmten Position gehalten wird.
Fig. 14 ist eine Draufsicht, welche einen Zustand zeigt, in welchem das Mikrometer 1 an der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 montiert ist, und der obere Öffner- und Schliesserarm 17, der untere Öffner- und Schliesserarm 22 und der Hebel 31 an der Öffner- und Schliessergrundplatte 12 montiert sind. Diese Figur zeigt klar die Positionen des Klauenmontageteiles 27 des oberen Öffner- und Schliesserarmes 17 und der oberen Greiferklaue 28, welche auf dem Klauenmontageteil 27 montiert ist (und daraus folgend die Positionen des Klauenmontageteiles 29 des unteren Öffner- und Schliesserarmes 22 und der unteren Greiferklaue 30, welche auf dem Klauenmontageteil 29 montiert ist), in Bezug zum Stift 3C des Ambosses 3 des Mikrometers 1, zum Schneidenteil 5C des Messaufnehmerteiles 5, zum äusseren Ende der Spindel 4 und zur Spindel 41 des äusseren Endanschlages 40.
Fig. 15 zeigt die Beziehung zwischen dem oberen Öffner- und Schliesserarm 17, dem unteren Öffner- und Schliesserarm 22 und dem Hebel 31. Der Hebel 31 ist um die Lagerbüchse 34 drehbar. Wenn der Hebel in Pfeilrichtung B um die Drehachse bewegt wird, bewegt sich der obere Öffner- und Schliesserarm 17 in öffnender Richtung (durch Pfeil C angezeigt) um die Hülse 20, da der Stift 36 auf dem Hebel 31 ins Loch 37 eingepasst ist. Ebenso wird, wenn der Hebel 31 in Pfeilrichtung B um die Drehachse bewegt wird, der untere Öffner- und Schliesserarm 22 in öffnender Richtung (durch Pfeil D angezeigt) um die Hülse 25 bewegt, da der Stift 38 auf dem Hebel 31 ins Loch 39 eingepasst ist. Auf diese Weise können die Greiferklauen (die obere und untere Greiferklaue 28 und 30) durch Bewegen des Hebels 31 in Pfeilrichtung B (d.h. nach abwärts) voneinander wegbewegt werden.
Aus diesem Grund können in dieser Ausführung sowohl das Zentrieren des zu messenden Objektes 11 als auch das Positionieren des Objektes 11 in der vorbestimmten Position einfach bewerkstelligt werden. Deshalb werden Gräte, im Gegensatz zur konventionellen Konstruktion, nicht vom Amboss 3 und der Spindel 4 zerdrückt, und darüber hinaus kommt es, im Gegensatz zur konventionellen Konstruktion, zu keiner Änderung des gemessenen Wertes infolge Verschiebens der Messposition, sogar wenn sich auf einer Seite des zu messenden Objektes ein Grat gebildet hat. Auf diese Weise können diese Nachteile der konventionellen Konstruktion beseitigt werden, und es kann stabil und in kurzer Zeit bestimmt werden, ob irgendein rückseitiger Grat vorhanden oder nicht vorhanden ist, ohne jegliche Fehlbestimmung zu verursachen.
Die vorliegende Erfindung hat die obige Konstruktion, und aus diesem Grund werden folgende vorteilhaften Wirkungen erzielt.
In der vorliegenden Erfindung gemäss Ansprüchen 1 und 2 kann die Messung in kurzer Zeit bewerkstelligt werden, und Fehlbestimmungen werden reduziert, und es können stabile Messwerte erhalten werden.
In der vorliegenden Erfindung gemäss Anspruch 3 kann das zu messende Objekt einfach in der vorbestimmten Position positioniert werden d.h. in der Achse des Ambosses und der Spindel, und aus diesem Grund kann die Messung in kurzer Zeit bewerkstelligt werden, und Fehlbestimmungen werden reduziert, und es können stabile Messwerte erhalten werden.
Wenn in der vorliegenden Erfindung gemäss Anspruch 4 das äussere Ende des zu messenden Objektes die Messposition erreicht, wird es daran gehindert, sich über die Messposition hinaus zu bewegen, und aus diesem Grund kann das äussere Ende des zu messenden Objektes einfach und genau in der Messposition positioniert werden.
In der vorliegenden Erfindung gemäss Anspruch 5 kann das äussere Ende des zu messenden Objektes einfach in der Achse des Ambosses und der Spindel positioniert werden.
In der vorliegenden Erfindung gemäss Anspruch 6 kann das äussere Ende des zu messenden Objektes mit einem Griff in der Achse des Ambosses und der Spindel positioniert werden.
The present invention relates to a micrometer for measuring the outer diameter of an object to be measured while the object is being held. In particular, the present invention relates to a micrometer that allows simple and accurate determination of whether or not any back burr has formed on a connector.
The present application is based on Japanese Patent Application No. Hei. 11-69,063, which is incorporated herein by reference. State of the art
In general, a micrometer, which is an instrument that uses a screw spindle with a very precise pitch as a measuring means, is used to measure an outer diameter of a small object. Although such a micrometer is normally used to measure the outer diameter of an object to be measured, it is also used as a measuring instrument to determine whether or not the measured object is a good product from the measured value of the outer diameter.
If, in the production of a wire harness that is used to transmit small electrical power or to transmit a signal (such as data or instructions) to an associated device, backbones have formed on the wire harness, this wire harness is not a good product. Therefore, the product is inspected or inspected to determine whether or not any back burr has formed on the wire harness.
The measurement of rear bones of a connection has hitherto been carried out in such a way that two micrometers are used alternately, namely a tip micrometer 100 (shown in FIG. 16) and a cutting edge micrometer 200 (shown in Fig. 17), wherein the tip micrometer 100 comprises an anvil 110, which has a pointed outer end, and the cutting edge micrometer 200 an anvil 210 and a spindle 220, both of which have a flat, plate-shaped outer end. The difference was calculated from the values which were read with the two micrometers and the determination was made on the basis thereof.
In detail, an object 300 to be measured is first inserted between the anvil 110 and a spindle 120 of the tip micrometer 100, and the anvil 110, as shown in FIG. 18A, brought into contact with the object 300, which is kept in contact with the spindle 120, and the value, e.g. B. 0th 98, read. Then the object 300 is inserted between the anvil 210 and the spindle 220 of the cutting edge micrometer 200, and the anvil 210, as shown in FIG. 18B, brought into contact with the object 300 held in contact with the spindle 220 and the value, e.g. B. 1. 02, read. The two measured values are different from one another since the position of the anvil 210 during the measurement is different from the position of the anvil of the tip micrometer 100 during the measurement.
The difference between the two measured values is then calculated and the difference determines whether the product is good or not. If the calculated difference between the two measured values is zero (0), this means that the product is good, and if the calculated difference between the two measured values is 0, for example. 04, it means that the product is defective.
In this way, the two measured values are obtained in the conventional method by using two micrometers. The two measured values are then compared with one another in order to determine whether a burr is present or not. In this conventional method for determining the presence of bones, the measurement is carried out by alternating the two micrometers (i.e. H. the tip micrometer and the cutting edge micrometer) are used and then the difference is calculated from the two measured values, and it is determined whether there is any burr or not. Two measurements have to be carried out, which is why a lot of time is required for the measurement, and an incorrect determination often occurs due to an error in the calculation.
Occasionally, the bones are crushed by the measuring force (5 N) of the flat cutting edges. For this reason, problems have been found such that erroneous determinations occur, the measured value changes due to shifting of the measuring position, and the determination cannot be carried out if a burr has formed on one side of the connector. Presentation of the invention
It is an object of the present invention to provide a micrometer with which a measurement can be carried out in a short time, with which incorrect determinations can be reduced, and which stably delivers the measured value.
In order to achieve the above object, a micrometer is proposed according to the present invention, which comprises a spindle which has a flat, plate-shaped outer end; an anvil that includes an anvil body that is rod-shaped; a pin which has a smaller diameter than the anvil body and which has a predetermined length, the pin being formed at the outer end of the anvil body;
a tubular sensor part, which is adapted to the anvil body such that the sensor part can be moved along the anvil body, and an outer end of the sensor part is plate-shaped, and the sensor part includes a hole for inserting a pin, which in a central part of the is attached to the outer end of the sensor part, the pin being insertable into the hole for inserting a pin so that the pin protrudes from the outer end of the sensor part; and a dial gauge which is brought into contact with the sensor part at its outer end and which is capable of displaying both plus and minus values in accordance with the sliding movement of the sensor part;
and wherein the outer end of the sensor part is in contact with the outer end of the spindle, and when the outer end of the pin of the anvil body coincides with the outer end of the sensor part, the dial indicator is set to zero; and wherein an object to be measured is inserted between the sensor part and the spindle. If the outer end of the sensor part is brought into contact with the object to be measured in the above micrometer, the size of the sliding movement of the sensor part determines whether the object to be measured is a suitable one. Accordingly, the measurement can be carried out in a short time, erroneous determinations can be reduced, and stable measurement values can be obtained.
It is further advantageous according to the present invention that the micrometer comprises an outer end stop, which is brought into contact with the outer end of the object to be measured in order to position the outer end of the object in a predetermined position, and a centering device, which holds the object to be measured to center the object relative to the anvil and the spindle when the outer end of the object to be measured is struck against the outer end of the outer end stop.
In this micrometer, the object to be measured is struck against the outer end stop so that the object is positioned in a predetermined position and held to position it in a centered position between the anvil and the spindle, and then the outer end of the sensor part brought into contact with the object to be measured, so that it can be determined from the size of the sliding movement of the sensor part whether the object to be measured is a suitable one. Accordingly, the object to be measured can be easily positioned in the predetermined position, i.e. H. in the axis of the anvil and the spindle, and the measurement can therefore be carried out in a short time, incorrect determinations can be reduced and stable measured values can be obtained.
It is also advantageous according to the present invention that the outer end stop comprises a micrometer. With this construction, when the outer end of the object to be measured reaches the measuring position, it is prevented from moving further beyond the measuring position, which is why the outer end of the object to be measured can be easily and precisely positioned in the measuring position.
It is also advantageous according to the present invention that the centering device dodges the outer end of the anvil at the outer end of the spindle and the object at the outer ends of the measuring sections of the spindle and the anvil, which intersect the direction of insertion of the object, from the upper and Holds the underside of the object, with which the object is centered. With this construction, the object to be measured is simply positioned in the axis of the anvil and the spindle.
It is further advantageous according to the present invention that the centering device comprises a pair of claws, consisting of a lower and an upper claw, in order to hold the object to be measured between the claws from below and from above, the claws being moved up and down by one Lever can be moved towards and away from each other. With this construction, the outer end of the object to be measured can be positioned with a handle in the axis of the anvil and the spindle.
Furthermore, in the micrometer according to the present invention, by detecting the amount of sliding movement of the outer end of the sensor part relative to the pin of the anvil body, it is determined whether there is any burr. Accordingly, this construction can positively determine whether there is any burr or not.
Brief Description of the Drawings Fig. 1 is a view showing an overall construction of a preferred embodiment of a micrometer according to the present invention; FIG. 2 is a perspective view showing an anvil and a sensor part of FIG. 1 shows; FIG. 3 is a plan view of the sensor part of FIG. 2; FIG. 4 is a right side view of the sensor part of FIG. 2; FIG. 5 is a cross section of the sensor part of FIG. 2; FIG. 6 is a view for explaining the measurement principle of the micrometer of FIG. 1; FIG. 7 is a view showing a state of FIG. 6 shows in which a zero point adjustment is carried out; FIG. 8 is a view showing a state of FIG. 6 shows in which a normal product is measured;
FIG. 9 is a view showing a measurement state of FIG. 6 shows in which the radius (R) area and the outer ends of the rear bones are arranged in the same plane; FIG. 10 is a view showing a measurement state of FIG. Figure 6 shows in which the outer ends of two rear bones protrude beyond the radius (R) area; FIG. 11 is a view showing a measurement state of FIG. Figure 6 shows a single ridge protruding over the radius (R) area; FIG. 12 is a view showing an overall construction of another embodiment of a micrometer according to the present invention; FIG. 13 is a plan view showing the micrometer of FIG. 12 shows in the assembled state; FIG. 14 is a plan view of the micrometer of FIG. 12 when assembled;
FIG. 15 is a view for explaining the open and closed state of the upper and lower gripper claws; FIG. 16 is a view showing a conventional tip micrometer; FIG. 17 is a view showing a conventional cutting edge micrometer; FIG. 18 is a view showing a measurement method in which a conventional tip micrometer and a conventional cutting edge micrometer are used. Ways of Carrying Out the Invention
In the following, with reference to FIGS. 1 to 15 preferred embodiments of the present invention described.
FIG. 1 shows a preferred embodiment of a micrometer according to the present invention.
In the drawings, the micrometer 1 comprises an arcuate frame 2, and one end of the frame 2 is provided with an inward anvil 3. The other end of the frame 2 is slidably provided with an inwardly directed spindle 4.
A sensor part 5 is adapted to the anvil 3.
A switching part 6 is mounted on the frame 2. Reference number 7 denotes a display part for displaying a measured value, reference number 8 a drum, and reference number 9 a turning handle. A dial gauge 10 is fixed in a predetermined position using a suitable method (not shown) in order to make contact with the measuring part 5 at its outer end. The dial gauge is set to zero when the outer end of its sensor contacts the sensor part 5, and in accordance with the movement of the sensor part 5, a pointer of the dial gauge 10 shifts to the plus (+) side and minus (-) side.
The relationship between the anvil 3 and the sensor part 5 is shown in FIG. 2 shown. The anvil 3 includes a rod-shaped anvil body 3A which has an outer end which is designed as part 3B with a decreasing diameter. A pin 3C with a smaller diameter is formed thereon and protrudes from the outer end of the part 3B with a decreasing diameter along the axis of the anvil body 3A.
As in the Fig. 3 to 5, the sensor part 5 is cylindrically shaped and includes a sensor body 5A, which has an open rear end. A flange 5B, which has a larger diameter than the sensor body 5A, is attached to the rear end of the sensor body 5A. The outer or front end of the sensor body 5A is closed and is shaped on the outer surface of the outer end as a plate-shaped cutting part 5C. A hole 5D is made in a central part of the outer end of the sensor body 5A.
The anvil 3 is fitted in the sensor part 5, and when the anvil 3 is inserted in the sensor part 5, the pin 3C, which is formed at the outer end of the part 3B with a decreasing diameter, fits into the hole 5D in the sensor part 5. The pin 3C of the anvil 3 is longer than the hole 5D in the sensor part 5.
Next, referring to FIG. 6 to 11 a measurement method for detecting rear bones using the micrometer of FIG. 1 described.
In Fig. 6, an object 11 to be measured (for example a wire harness) is held between the anvil 3 and the spindle 4 of the micrometer 1. Specifically, the rotary handle 9 of the micrometer 1 is rotated to move the spindle 4 away from the anvil 3, and then the object 11 to be measured is inserted between the anvil 3 and the spindle 4, and then the rotary handle 9 is rotated again to the spindle 4 move to hold the object 11 between the anvil 3 and the spindle 4.
To measure the object 11 using the micrometer 1, the rotary handle 9 is first rotated to move the spindle 4 to bring the outer end of the spindle 4 into contact with the outer end of the pin 3C of the anvil 3 and the outer end of the cutting part 5C to bring the sensor part 5. In this state, the pointer position of the dial gauge 10, which makes contact at its outer end with the end face of the flange 5B of the sensor part 5, is set or adjusted so that 0 (zero) is read. This is a so-called zero point adjustment.
Then the rotary handle 9 of the micrometer 1 is rotated to move the spindle 4 in the opening direction (i.e. H. to move away from the anvil 3) to make room between them. Thereafter, the object 11 to be measured is inserted between the anvil 3 and the spindle 4, and then the rotary handle 9 is rotated again in order to move the spindle 4 in the closing direction (i.e. H. in the direction of the anvil 3), so that the outer end of the spindle 4 presses the object 11 against the anvil 3 with a predetermined pressure. At this time, the outer end of the cutting part 5C of the sensor part 5 protrudes beyond the pin 3C of the anvil 3, and the pointer of the dial gauge 10 shifts to the minus (-) side, so that it is determined that the object to be measured is a normal product is.
When the pointer of the dial gauge 10 moves to the minus (-) side, it is determined that the object to be measured is a normal product. When the pointer of the dial gauge 10 is held in the 0 (zero) position or moves to the plus (+) side, it is determined that the object 11 to be measured is not a normal product.
The pointer of the dial gauge 10 is held in the 0 (zero) position when, as shown in FIG. 9, the outer ends of the rear bones are arranged in a plane with the highest point (outermost part) of the radius (R) area of the object to be measured. Specifically, the object 11 to be measured is inserted between the anvil 3 and the spindle 4, and then the rotary handle 9 is rotated to move the spindle 4 in the closing direction, so that the outer end of the spindle 4 presses the object 11 against the anvil 3 presses. At this time, the outer end of the pin 3C of the anvil 3 abuts against the highest point of the radius (R) area of the object 11, while the outer end of the cutting part 5C of the sensor part 5 abuts the outer ends of the rear bones, which abut each other Have formed object 11.
In this state, the outer end of the pin 3C of the anvil 3 and the outer end of the cutting part 5C of the sensor part 5 are arranged in the same position. At this time, the pointer of the dial gauge 10 points to 0 (zero).
The pointer of the dial gauge 10 moves to the plus (+) side when, as in Fig. 10, the rear bones 11A and 11B, which have respectively formed on opposite sides of the object 11 to be measured, protrude beyond the radius (R) area. Specifically, the object 11 to be measured is inserted between the anvil 3 and the spindle 4, and then the rotary handle 9 is rotated to move the spindle 4 in the closing direction, so that the outer end of the spindle 4 presses the object 11 against the Anvil 3 presses.
At this time, the outer end of the pin 3C of the anvil 3 abuts the highest point of the radius (R) region of the object 11, while the outer end of the cutting part 5C of the sensor part 5 abuts the outer ends of the rear bones 11A and 11B, which have accordingly formed on opposite parts of the object 11. In this state, the outer end of the pin 3C of the anvil 3 protrudes beyond the outer end of the cutting part 5C of the sensor part 5, and the pointer of the dial indicator 10 therefore shifts to the plus (+) side, in this way the formation of rear bones of the object 11 indicating.
The pointer of the dial gauge 10 also shifts to the plus (+) side if a rear ridge 11A has formed only on one side of the object 11 to be measured, which, as shown in FIG. 11 protrudes beyond the radius (R) area. Specifically, the object 11 to be measured is inserted between the anvil 3 and the spindle 4, and then the rotary handle 9 is rotated to move the spindle 4 in the closing direction, so that the outer end of the spindle 4 presses the object 11 against the anvil 3 presses. At this time, the outer end of the pin 3C of the anvil 3 abuts the highest point of the radius (R) area of the object 11, while the outer end of the cutting part 5C of the sensor part 5 abuts the outer end of the rear burr 11A, which beats has formed on one side of the object 11.
In this state, the outer end of the pin 3C of the anvil 3 protrudes beyond the outer end of the cutting part 5C of the sensor part 5, and the pointer of the dial gauge 10 shifts to the plus (+) side, in this way the formation of a rear ridge on Displaying object 11.
In this way, it is determined using the micrometer according to the invention whether or not any back burr has formed on the object 11 to be measured, and in this way the bones are not crushed by the anvil 3 and the spindle 4, in contrast to the conventional construction , and furthermore, in contrast to the conventional construction, there is no change in the measured value as a result of shifting the measuring position, even if a burr has formed on one side of the object to be measured. In this way, these disadvantages of the conventional construction can be eliminated, and it can be determined stably and in a short time whether there is any back burr or not without causing any misidentification.
FIG. 12 shows another embodiment of a micrometer in accordance with the present invention.
In the drawings, the micrometer 1 includes an arcuate frame 2, and one end of the frame 2 is provided with an inward anvil 3. The other end of the frame 2 is slidably provided with an inwardly directed spindle 4.
A sensor part 5 is adapted to the anvil 3.
A switching part 6 is mounted on the frame 2. Reference number 7 denotes a display part for displaying a measured value, reference number 8 a drum, and reference number 9 a turning handle. The relationship between the anvil 3 and the sensor part 5 in this embodiment is similar to the relationship between the anvil 3 and the sensor part 5 in the embodiment of FIG. 1 and is in Fig. 2 shown. Specifically, the anvil 3 includes a rod-shaped anvil body 3A which has an outer end which is designed as part 3B with a decreasing diameter. A smaller diameter pin 3C projects from the outer end of the decreasing diameter part 3B along the axis of the anvil body 3A.
The sensor part 5 in this embodiment is similar to the sensor part 5 in the embodiment of FIG. 1 and is in the Fig. 3 to 5 shown. In detail, the sensor part 5 is cylindrical in shape and includes a sensor body 5A, which has an open rear end. A flange 5B, which has a larger diameter than the sensor body 5A, is attached to the rear end of the sensor body 5A. The outer or front end of the sensor body 5A is closed and is shaped on the outer surface of the outer end as a plate-shaped cutting part 5C. A hole 5D is made in a central part of the outer end of the sensor body 5A.
An opening and closing base plate 12 is in the form of a rectangular plate, and a rectangular tooth 13 is attached to it and protrudes on one side (front) of the opening and closing base plate 12. A hole 14 is made through the tooth 13, and the anvil 3 of the micrometer 1 is fitted in the hole 14, and the sensor part 5 is fitted to the outer end of the anvil 3 which protrudes from the hole 14.
An L-shaped fastening arm 15 has an outer end, which is bent at an angle of essentially 90 °, and is firmly fastened to the opener and closer base plate 12. A recess 16 is attached to the outer end of the fastening arm 15, and a dial gauge 10 is fastened in this recess 16 (not shown), which makes contact with the sensor part 5 with its outer end. The pointer position of the dial gauge 10 is adjusted or set so that 0 (zero) is read when the outer end of the sensor of the dial gauge 10 makes contact with the sensor part 5. In accordance with the movement of the sensor part 5, the pointer of the dial gauge 10 shifts to the plus (+) side and minus (-) side.
An upper opener and closer arm 17 has a hole 18 which is made in one section at one end thereof. A sleeve 20 is fitted in this hole 18, and a bolt 21 is inserted in a hole 19 which is attached through the opener and closer base 12, thereby connecting the upper opener and closer arm 17 to the opener and closer base 12. For this reason, the upper opening and closing arm 17 is rotatable about the hole 18.
A lower opener and closer arm 22 has a hole 23 which is made in a portion at one end thereof. A sleeve 25 is fitted in this hole 23, and a bolt 26 is inserted in a hole 24 which is attached through the opener and closer base 12, thereby connecting the lower opener and closer arm 22 to the opener and closer base 12. For this reason, the lower opening and closing arm 22 is rotatable about the hole 23.
At the other end of the upper opener and closer arm 17, a claw mounting part 27 is formed, and an upper gripper claw 28 is removably mounted on the claw mounting part 27 by bolts or the like. At the other end of the lower opener and closer arm 22, a claw mounting part 29 is formed, and a lower gripper claw 30 is removably mounted on the claw mounting part 29 by bolts or something similar.
The upper gripper claw 28 is designed such that it is arranged above the object 11 to be measured, which is inserted between the spindle 4 and the pin 3C of the anvil 3 (and the cutting part 5C of the sensor part 5). The upper gripper claw 28 includes a block 28A which is fixed to the claw mounting part 27 by the bolts, and a downward claw part 28B which is formed at the outer end of the block 28A. The claw part 28B is in the form of a thin plate with a predetermined width, and a U-shaped notch 28C is made in a central portion of the claw part.
This notch 28C is provided so that the claw part 28B does not collide with the cutting part 5C of the sensor part 5 and the cutting part of the spindle 4 when the upper gripper claw 28 is brought into gripping contact with the object 11 to be measured.
The lower gripper claw 30 is designed such that it is arranged under the object 11 to be measured, which is inserted between the spindle 4 and the pin 3C of the anvil 3 (and the cutting part 5C of the sensor part 5). The lower gripper claw 30 includes a block 30A which is fastened to the claw mounting part 29 by the bolts, and an upward claw part 30B which is formed at the outer end of the block 30A. The claw part 30B is in the form of a thin plate with a predetermined width, and a U-shaped notch 30C is made in a central portion of the claw part.
This notch 30C is provided so that the claw part 30B does not collide with the cutting part 5C of the sensor part 5 and the cutting part of the spindle 4 when the lower gripper claw 30 is brought into gripping contact with the object 11 to be measured.
A lever 31 is provided for moving the upper and lower gripper claws 28 and 30, which are mounted on the corresponding outer ends of the upper and lower opener and closer arms 17 and 22, apart. A hole 32 is made through the lever 31, and a bearing bush 34 is fitted into this hole 32, and the lever 31 is rotatably mounted by means of a bolt 33 through this bearing bush on the opener and closer base plate 12, which bolt is inserted into a hole 35, which is attached by the opening and closing base plate 12. A pin 36 is attached to the lever 31 and is fitted in a hole 37 which is made in the upper opener and closer arm 17. A pin 38 is also attached to the lever 31 and is fitted in a hole 39 which is made in the lower opener and closer arm 22.
The micrometer 1 is mounted on the opening and closing base plate 12, and the upper opening and closing arm 17, the lower opening and closing arm 22 and the lever 31 are mounted on the opening and closing base plate 12. FIG. 13 is a plan view showing this state, with the claw mounting part 27 of the upper opening and closing arm 17, the upper gripper claw 28 (which is mounted on the claw mounting part 27), the claw mounting part 29 of the lower opening and closing arm 22 and the lower gripper claw 30 (which is mounted on the claw mounting member 29) are omitted.
In the drawings, an outer end stop 40 includes a micrometer head.
Reference number 41 denotes a spindle, reference number 42 a drum and reference number 43 a turning handle. Reference number 44 denotes a switching part and reference number 45 a display part for displaying a measured value. This outer end stop 40 is arranged perpendicular to the micrometer 1 and fastened with a fastening device (not shown) in such a way that the outer end of the spindle 41 comes to lie in the vicinity of the cutting part 5C of the sensor part 5 of the micrometer 1. If no object hits the outer end of the spindle 41, the value 0 (zero) is displayed in the display part 45.
The object 11 to be measured is inserted in the direction of arrow A between the anvil 3 and the spindle 4 (FIG. 13), and when the outer end of the object 11 is pushed or pressed against the outer end of the spindle 41, a plus (+) or minus (-) value is displayed in the display part 45. From this, it is determined whether or not the object 11 to be measured has been inserted into a predetermined position between the anvil 3 and the spindle 4.
FIG. 13 shows a state in which the object 11 to be measured is thus in the direction of arrow A (FIG. 13) is inserted between the anvil 3 and the spindle 4, that the outer end of the object 11 abuts against the outer end of the spindle 41, and therefore the object to be measured is held in the predetermined position.
FIG. 14 is a plan view showing a state in which the micrometer 1 is mounted on the opener and closer base 12, and the upper opener and closer arm 17, the lower opener and closer arm 22, and the lever 31 on the opener and Closer base plate 12 are mounted. This figure clearly shows the positions of the claw mounting part 27 of the upper opening and closing arm 17 and the upper gripper claw 28 which is mounted on the claw mounting part 27 (and consequently the positions of the claw mounting part 29 of the lower opening and closing arm 22 and the lower gripper claw 30 , which is mounted on the claw mounting part 29), in relation to the pin 3C of the anvil 3 of the micrometer 1, to the cutting part 5C of the sensor part 5, to the outer end of the spindle 4 and to the spindle 41 of the outer end stop 40.
FIG. 15 shows the relationship between the upper opener and closer arm 17, the lower opener and closer arm 22 and the lever 31. The lever 31 is rotatable about the bearing bush 34. When the lever is moved in the direction of arrow B about the axis of rotation, the upper opening and closing arm 17 moves in the opening direction (indicated by arrow C) around the sleeve 20, since the pin 36 on the lever 31 is fitted into the hole 37. Likewise, when the lever 31 is moved in the direction of arrow B around the axis of rotation, the lower opening and closing arm 22 is moved in the opening direction (indicated by arrow D) around the sleeve 25, since the pin 38 on the lever 31 fits into the hole 39 is. In this way, the gripper claws (the upper and lower gripper claws 28 and 30) can be moved by moving the lever 31 in the direction of the arrow B (i.e. H. downwards) from each other.
For this reason, both the centering of the object 11 to be measured and the positioning of the object 11 in the predetermined position can easily be accomplished in this embodiment. Therefore, in contrast to the conventional construction, bones are not crushed by the anvil 3 and the spindle 4, and furthermore, in contrast to the conventional construction, there is no change in the measured value as a result of shifting the measuring position, even if on one side of the object to be measured has formed a ridge. In this way, these disadvantages of the conventional construction can be eliminated, and it can be determined stably and in a short time whether there is any back burr or not without causing any misidentification.
The present invention has the above construction, and therefore the following advantageous effects are obtained.
In the present invention according to claims 1 and 2, the measurement can be accomplished in a short time, and erroneous determinations are reduced, and stable measurement values can be obtained.
In the present invention according to claim 3, the object to be measured can be easily positioned in the predetermined position d. H. in the axis of the anvil and the spindle, and for this reason the measurement can be accomplished in a short time, and erroneous determinations are reduced and stable measurement values can be obtained.
In the present invention, according to claim 4, when the outer end of the object to be measured reaches the measuring position, it is prevented from moving beyond the measuring position, and for this reason, the outer end of the object to be measured can be easily and accurately in the measuring position be positioned.
In the present invention according to claim 5, the outer end of the object to be measured can be easily positioned in the axis of the anvil and the spindle.
In the present invention according to claim 6, the outer end of the object to be measured can be positioned with a handle in the axis of the anvil and the spindle.