Die Erfindung betrifft ein Befestigungselement, bestehend aus einem Ankerbolzen und einem Klemmkeil, wobei am hinteren Ende des Ankerbolzens ein Abschnitt zum Halten eines Gegenstandes vorgesehen ist und wobei der Ankerbolzen und der Klemmkeil in ihrem jeweiligen vorderen Bereich mit zusammenwirkenden Flächen versehen sind, die bei einer Relativ-Verschiebung des Klemmkeils in Richtung zu dem vom Abschnitt entfernten vorderen Ende des Ankerbolzens eine Verspreizung von Ankerbolzen und Klemmkeil zueinander bewirken.
Derartige Befestigungselemente, die in der Praxis als Deckennägel bezeichnet werden, sind beispielsweise aus der DE 2 905 337 C, der EP 0 283 720 B und der DE 2 913 090 C bekannt. Der Flansch ist hierbei mit einer Durchgangs-Aussparung für den Klemmkeil versehen. Der Klemmkeil wird in ungespreiztem Zustand des Befestigungselements in der Aussparung des Flansches gehalten. Der Klemmkeil ist hierbei in der Regel etwa bis zur bündigen Lage mit dem Flansch in ein Bohrloch eintreibbar, sodass das freie Ende des Klemmkeils nicht oder nicht nennenswert über den Flansch vorsteht. Ausser ihrem einfachen Aufbau haben diese Deckennägel den Vorteil, dass sie nachspreizen, d.h. wenn sie sich etwas setzen, verschiebt sich der Klemmkeil weiter in Spreizrichtung gegenüber dem Ankerbolzen, sodass das Befestigungselement selber wieder festsitzt.
Sie werden in der Weise verwendet, dass das an einer Decke zu befestigende Teil zwischen der Decke und dem Flansch eingespannt wird. Aus dem DE 9 319 680 U ist es weiterhin bekannt, auf dem Ankerbolzen einen Gewindering mit einem Aussengewinde gegenüber dem Ankerbolzen drehfest anzubringen, der gegen die dem vorderen Ende des Ankerbolzens vordere Stirnseite des Flansches anliegt.
Aus der EP 0 343 342 B1 ist weiterhin ein Befestigungselement bekannt, das aus einem Schaft mit einem Gewindeabschnitt oder einer entsprechenden Einrichtung zur Befestigung eines Gegenstandes und aus einem am Ende angeordneten Spreizkonus besteht. Der Spreizkonus geht in einen verjüngten Abschnitt des Schaftes über, an welchem eine als Federhülse ausgebildete Spreizhülse angeordnet ist, die in unbelastetem Zustand einen grösseren Aussendurchmesser aufweist als der Schaftdurchmesser. Die Spreizhülse hat an ihrer dem Spreizkonus abgewandten Seite nach innen unter einem stumpfen Winkel abgewinkelte Laschen, deren stirnseitige Ränder gegen eine Schulter gerichtet sind, die den Übergang zwischen dem verjüngten Abschnitt und dem Schaft bildet. Diese Laschen liegen beim Einschlagen des Befestigungselementes an einer Schulter des Schaftes an.
Die Spreizhülse wird durch die nach innen gebogenen Laschen in diesem Bereich verjüngt, wodurch erreicht wird, dass auch bei unregelmässig verlaufenden Bohrlöchern die Spreizhülse nicht den angrenzenden Schulterbereich des Schaftes übergreift.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Befestigungselement der gattungsgemässen Art so auszugestalten, dass es in besonders einfacher Weise mit besonders geringem Aufwand herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Ankerbolzen gegenüber einem kleinstmöglichen Bohrloch-Durchmesser Untermass und der vormontierte Ankerbolzen mit Klemmkeil gegenüber dem grösstmöglichen Bohrloch-Durchmesser ein Übermass von jeweils wenigen Zehntel Millimetern hat, und dass der Klemmkeil anschliessend an seinen durch ein Klemmteil gebildeten vorderen Bereich mit einem sich am Ankerbolzen in dessen Längsrichtung abstützenden, gegenüber dem Klemmkeil verjüngten Stauch-Steg versehen ist. Durch die erfindungsgemässen Massnahmen muss ein Rund material, aus dem der Ankerbolzen üblicherweise gebildet wird, nur im Bereich der vorderen Keilfläche und der sich hieran anschliessenden achsparallelen Flächen ausgestanzt werden. Die Standzeit der Stanzwerkzeuge ist dadurch sehr hoch.
Es können weiterhin für unterschiedlich lange Ankerbolzen identische Stanzwerkzeuge verwendet werden, da die Keilfläche und die sich anschliessende Fläche immer gleich ausgebildet sein können. Da das Stanzen der Keilfläche und der achsparallelen Fläche im Abstand vom Flansch geschieht, tritt dort keine Kaltversprödung ein, die durch Temperieren wieder ausgeglichen werden müsste. Da die Standzeiten der Stanzwerkzeuge aufgrund der Ausgestaltung des Ankerbolzens sehr hoch sind, können auch hochlegierte Chrom-Nickel-Stähle für den Ankerbolzen eingesetzt werden. Der Klemmkeil muss nicht gehärtet werden. Der Klemmkeil kann aus einfachem Schraubenstahl hergestellt werden, muss also nicht aus härtbarem Kohlenstoffstahl bestehen.
Das Befestigungselement kann mit dem Einschlagen, ohne Setzen und Nachspreizen, die volle geforderte Last aufnehmen, da wegen des Übermasses bereits beim Einschlagen ein Verkeilen im Bohrloch stattfindet.
Zahlreiche vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zweier Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung. Es zeigt:
Fig. 1 ein Befestigungselement in vormontiertem Zustand in Längs-Seiten-Ansicht,
Fig. 2 das Befestigungselement in einer Längs-Drauf-Sicht,
Fig. 3 einen Querschnitt durch das Befestigungselement gemäss der Schnittlinie III-III in Fig. 1,
Fig. 4 das Befestigungselement in in ein Bohrloch eingesetztem Zustand,
Fig. 5 eine zweite Ausführungsform eines Befestigungselements in Längs-Seiten-Ansicht und
Fig. 6 das zweite Ausführungsbeispiel eines Befestigungselementes in Längs-Drauf-Sicht.
Das in den Fig. 1 bis 4 dargestellte Befestigungselement weist einen Ankerbolzen 1 und einen Klemmkeil 2 auf. Der Ankerbolzen 1 besteht in seinem Grundaufbau aus einem massiven Kreis-Zylinder mit einer Mittel-Längs-Achse 3, die der Einfachheit halber auch als Mittel-Längs-Achse 3 des gesamten Befestigungselementes bezeichnet wird. Der Ankerbolzen 1 weist an seinem hinteren Ende 4 einen ringförmigen, radial deutlich nach aussen vorstehenden tellerartigen Flansch 5 auf, der einstückig mit dem Ankerbolzen 1, beispielsweise durch entsprechende Verformung eines als Grundmaterial für den Ankerbolzen 1 dienenden Rundmaterials, ausgebildet ist.
Etwa von der Mitte des Ankerbolzens 1 verläuft über etwa 1/6 seiner Gesamtlänge L eine Fläche 6 parallel zur Achse 3, und zwar in deren Nähe, sodass sich die Zylinderfläche 7 des Ankerbolzens 1 in diesem Bereich nur über etwa 190 bis 200 DEG Umfangswinkel erstreckt. Im vorderen Bereich des Ankerbolzens 1 erstreckt sich - ausgehend von der Fläche 6 - eine Keilfläche 9 über gut 1/3 der Länge L des Ankerbolzens 1. Sie ist also vom vorderen Ende 10 des Ankerbolzens 1 zur Achse 3 hingeneigt. Am vorderen Ende 10 nähert sich der Querschnitt des Ankerbolzens 1 wieder einem - allerdings noch nicht vollständigen - Kreisprofil, wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen ist. Die Keilfläche 9 und die Fläche 6 sind eben, müssen dies aber nicht sein. Am Übergang von der Fläche 6 in den hinteren Bereich 11 des Ankerbolzens 1 ist in diesem eine Ausnehmung 12 ausgebildet.
Der Klemmkeil 2 weist einen vorderen Klemmteil 13 und einen hinteren Stauch-Steg 14 auf. Der Stauch-Steg 14 erstreckt sich über den Längsbereich der Fläche 6 und ist mit seinem Ende in der Ausnehmung 12 aufgenommen, in der er seitlich festgelegt ist. Der Stauch-Steg 14 liegt nicht auf der als Fläche 6 auf, sondern erstreckt sich in geringem Abstand a von dieser. Das vordere Klemmteil 13 weist eine Spreizfläche 15 auf, die in ungespreiztem Zustand des Befestigungselementes zumindest teilweise an der Keilfläche 9 des Ankerbolzens 1 anliegt. Wie Fig. 1 entnehmbar ist, steht die Aussenfläche 16, und zwar sowohl die Aussenfläche des vorderen Klemmteils 13 als auch die Aussenfläche des Stauch-Steges 14 radial um ein geringes Übermass b, d.h. um einige Zehntel Millimeter über die Zylinderfläche 7 des Ankerbolzens 1 vor. Es gilt 0 < a - b < 0,2 mm.
Das vordere Ende 17 des Klemmkeils 2 schliesst etwa bündig mit dem vorderen Ende 10 des Ankerbolzens 1 ab.
Im Bereich der Fläche 6 des Ankerbolzens 1, und zwar unmittelbar am Übergang zur Keilfläche 9, sind zwei als Halteelemente 18 dienende Vorsprünge 19 aus dem Material des Ankerbolzens 1 in der Art herausgedrückt, dass sie etwa senkrecht zur Fläche 6 und von dieser weg aus dem Ankerbolzen 1 vorragen. Entsprechend sind in diesem Bereich in der Zylinderfläche 7 des Ankerbolzens 1 zwei Vertiefungen 20 ausgebildet. Die beiden Vorsprünge 19 nehmen den Stauch-Steg 14 zwischen sich auf und sind jeweils seitlich gegen diesen gedrückt, wie insbesondere Fig. 3 entnehmbar ist. Sie dienen als Transport- und Montagesicherung, um den Klemmkeil 2 in seiner Montagestellung am Ankerbolzen 1 zu halten.
Die Montage eines solchen Befestigungselementes geht wie folgt vonstatten, wobei darauf hingewiesen sei, dass derartige Befestigungselemente bevorzugt als sogenannte Deckennägel, also zum Befestigen von Lasten an Beton-Decken, eingesetzt werden.
In eine Decke 21 wird ein Bohrloch 22 eingebracht, dessen Durchmesser geringfügig grösser ist als der Durchmesser des Ankerbolzens 1. Wenn also das Befestigungselement einen Nenndurchmesser von 6 mm hat, dann weist der Ankerbolzen 1 beispielsweise einen Durchmesser von 5,75 mm auf. Der Durchmesser des Ankerbolzens 1 mit Klemmkeil 2 im vorderen Bereich 8 beträgt in der in Fig. 1 dargestellten Stellung etwa 6,4 bis 6,5 mm. Der Durchmesser des Bohrloches 22 beträgt etwa 6,0 bis 6,2 mm. Nach dem Bohren des Bohrloches 22 wird das in den Fig. 1 bis 3 dargestellte ungespreizte Befestigungselement in das Bohrloch 22 mit einem Hammer eingeschlagen.
Da das Befestigungselement durch den Überstand des Klemmkeils 2 über den Ankerbolzen 1 Übermass gegenüber dem Bohrloch 22 hat, wird das Befestigungselement beim Einschlagen bereits im Bohrloch 22 gegenüber der Bohrlochwandung 23 verkeilt. Der Bohrlochdurchmesser unterschiedlicher Bohrlöcher 22 differiert je nach dem Zustand des Betons und dem Zustand des verwendeten Bohrers um einige Zehntel Millimeter. Des Weiteren ist der das Bohrloch 22 begrenzende Beton unterschiedlich hart. Das relative Übermass des Befestigungselementes - gemäss der Darstellung in Fig. 1 - gegenüber dem Bohrloch 22 differiert also von Bohrloch 22 zu Bohrloch 22.
Dies wird beim Einschlagen des Befestigungselements in das jeweilige Bohrloch 22 dadurch ausgeglichen, dass der Klemmkeil 2 mit seiner Spreizfläche 15 auf der Keilfläche 9 des Ankerbolzens 1 in Richtung zu dessen hinterem Ende 4 verschoben wird, wobei der Stauch-Steg 14 gestaucht wird. Diese Verschiebung des Klemmkeils 2 relativ zum Ankerbolzen 1 erfolgt also nur bei einer entsprechend grossen Gegenkraft von der Bohrlochwandung 23 auf den Klemmkeil 2, d.h. wenn diese Kraft so gross ist, dass der Stauch-Steg 14 durch Stauchen verformt wird. Das Befestigungselement sitzt also nach dem Einschlagen fest verkeilt im Bohrloch 22. Selbst wenn es sich einmal setzen sollte, erfolgt sofort ein Nachspreizen durch Verschieben des Klemmkeils relativ zum Ankerbolzen 1 in Richtung zu dessen vorderem Ende 10.
Beim Eintreiben des Befestigungselementes in das Bohrloch 22 wird ein Bauteil 24 an der Decke 21 befestigt.
Das in den Fig. 5 und 6 dargestellte Befestigungselement unterscheidet sich von dem in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Befestigungselement nur durch die Ausgestaltung des Halteelements 18 min . Identische Teile werden daher in der Zeichnung mit identischen Bezugsziffern und funktionell gleiche, konstruktiv aber geringfügig abgeänderte Teile mit derselben Bezugsziffer mit einem hochgesetzten Strich bezeichnet, ohne dass es in dem einen oder anderen Fall einer erneuten Beschreibung bedürfte. Bei dieser Ausführungsform eines Befestigungselements sind keine Vorsprünge vorgesehen. Vielmehr ist im Bereich des vorderen Klemmteils 13 min eine dessen Aussenfläche 16 min und die Zylinderfläche 7 min des Ankerbolzens 1 min durchsetzende Ringnut 25 ausgebildet.
In diese Ringnut 24 ist ein offener Federring 26 eingesetzt, der nicht über die Zylinderfläche 7 min und die Aussenfläche 16 min vorsteht und der den Ankerbolzen 1 min und den Klemmkeil 2 min zusammenhält, gleichzeitig aber Verschiebungen des Klemmkeils 2 min gegenüber dem Ankerbolzen 1 min zulässt.
Die Klemmkeile 2 bzw. 2 min und die durch Stanzen aus dem vollen Material des Ankerbolzens 1 bzw. 1 min herausgeschnittenen Flächen 6 mit Keilflächen 9 können für Befestigungselemente unterschiedlicher Gesamt-Länge L des Ankerbolzens 1, 1 min gleich ausgebildet sein, d.h. stets die gleiche Länge 1 aufweisen, sodass einheitliche Stanzwerkzeuge zur Herstellung der Fläche 6 und der Keilfläche 9 und einheitliche Werkzeuge zur Herstellung der Klemmkeile 2 bzw. 2 min eingesetzt werden können. Da verhältnismässig wenig Material aus dem Ankerbolzen 1 bzw. 1 min herausgeschnitten werden muss, ist die Standzeit der Stanzwerkzeuge sehr hoch; aus diesem Grunde können die Ankerbolzen 1 bzw 1 min auch aus nichtrostendem Stahl, beispielsweise also aus hochlegiertem Chrom-Nickel-Stahl, hergestellt werden. Entsprechendes gilt für die Klemmkeile 2 bzw. 2 min .
Wenn für die Herstellung der Ankerbolzen 1 bzw. 1 min und der Klemmkeile 2 bzw. 2 min normaler Schraubenstahl eingesetzt wird, dann muss dieser nicht gehärtet werden. Da das Stanzen der Fläche 6 und der Keilfläche 9 mit erheblichem Abstand zum durch den Flansch 5 gebildeten Kopfbereich des Befestigungselementes stattfindet, findet im Ansatzbereich des Flansches 5, also im Kopfbereich, keine Kaltversprödung des Stahls ein, zu deren Beseitigung ein Temperieren bei 500 bis 550 DEG C notwendig wäre.
An Stelle des Flansches 5 kann naturgemäss auch ein Gewinde-Abschnitt vorgesehen sein, wie es aus der EP 0 343 342 B1 bzw. der DE 9 319 680 U bekannt ist.
The invention relates to a fastening element consisting of an anchor bolt and a clamping wedge, a section for holding an object being provided at the rear end of the anchor bolt and the anchor bolt and the clamping wedge being provided in their respective front region with interacting surfaces which are relative -Shifting the clamping wedge in the direction of the front end of the anchor bolt distant from the section causes the anchor bolt and the clamping wedge to spread apart.
Such fasteners, which are referred to in practice as ceiling nails, are known, for example, from DE 2 905 337 C, EP 0 283 720 B and DE 2 913 090 C. The flange is provided with a through recess for the clamping wedge. The clamping wedge is held in the recess of the flange in the open state of the fastening element. The clamping wedge can generally be driven into a borehole approximately up to the flush position with the flange, so that the free end of the clamping wedge does not protrude or does not protrude appreciably beyond the flange. In addition to their simple structure, these ceiling nails have the advantage that they spread out, i.e. if they sit down a bit, the clamping wedge moves further in the spreading direction with respect to the anchor bolt, so that the fastening element itself is stuck again.
They are used in such a way that the part to be attached to a ceiling is clamped between the ceiling and the flange. From DE 9 319 680 U it is also known to mount a threaded ring with an external thread on the anchor bolt in a rotationally fixed manner relative to the anchor bolt which bears against the front end of the flange which is the front end of the anchor bolt.
A fastening element is also known from EP 0 343 342 B1, which consists of a shaft with a threaded section or a corresponding device for fastening an object and of an expansion cone arranged at the end. The expansion cone merges into a tapered section of the shaft, on which an expansion sleeve designed as a spring sleeve is arranged, which in the unloaded state has a larger outer diameter than the shaft diameter. The expansion sleeve has on its side facing away from the expansion cone inward at an obtuse angle tabs, the end edges of which are directed against a shoulder which forms the transition between the tapered section and the shaft. These tabs lie on a shoulder of the shaft when the fastening element is driven in.
The expansion sleeve is tapered in this area by the inwardly bent tabs, which ensures that the expansion sleeve does not overlap the adjacent shoulder area of the shaft, even in the case of irregularly running drill holes.
The invention is based on the object of designing a fastening element of the generic type in such a way that it can be produced in a particularly simple manner with particularly little effort.
This object is achieved according to the invention in that the anchor bolt is undersized compared to the smallest possible borehole diameter and the preassembled anchor bolt with clamping wedge is oversized by a few tenths of a millimeter in each case, and that the clamping wedge then adjoins its front end formed by a clamping part Area is provided with a compression web which is supported on the anchor bolt in its longitudinal direction and tapered relative to the clamping wedge. As a result of the measures according to the invention, a round material from which the anchor bolt is usually formed only has to be punched out in the region of the front wedge surface and the axially parallel surfaces adjoining it. The service life of the punching tools is therefore very long.
It is also possible to use identical punching tools for anchor bolts of different lengths, since the wedge surface and the adjoining surface can always be of the same design. Since the wedge surface and the axis-parallel surface are punched at a distance from the flange, there is no cold embrittlement there, which would have to be compensated for by tempering. Since the service life of the punching tools is very long due to the design of the anchor bolt, high-alloy chrome-nickel steels can also be used for the anchor bolt. The clamping wedge does not need to be hardened. The clamping wedge can be made of simple screw steel, so it does not have to be made of hardenable carbon steel.
The fastener can take the full required load when driving in, without setting and spreading, because due to the excess, wedging takes place in the borehole when driving in.
Numerous advantageous configurations result from the dependent claims.
Further features, advantages and details of the invention result from the following description of two exemplary embodiments with reference to the drawing. It shows:
1 is a fastener in the pre-assembled state in longitudinal side view,
2 the fastener in a longitudinal top view,
3 shows a cross section through the fastening element according to section line III-III in FIG. 1,
4 shows the fastening element in the state inserted into a borehole,
Fig. 5 shows a second embodiment of a fastener in longitudinal side view
Fig. 6 shows the second embodiment of a fastener in a longitudinal top view.
The fastening element shown in FIGS. 1 to 4 has an anchor bolt 1 and a clamping wedge 2. The basic design of the anchor bolt 1 consists of a solid circular cylinder with a central longitudinal axis 3, which for the sake of simplicity is also referred to as the central longitudinal axis 3 of the entire fastening element. The anchor bolt 1 has at its rear end 4 an annular, radially outwardly projecting plate-like flange 5, which is formed in one piece with the anchor bolt 1, for example by appropriate deformation of a round material serving as the base material for the anchor bolt 1.
A surface 6 runs parallel to the axis 3, approximately in the vicinity of the center of the anchor bolt 1, over approximately 1/6 of its total length L, so that the cylindrical surface 7 of the anchor bolt 1 extends in this region only over a circumferential angle of approximately 190 to 200 ° . In the front area of the anchor bolt 1, starting from the surface 6, a wedge surface 9 extends over a good 1/3 of the length L of the anchor bolt 1. It is therefore inclined from the front end 10 of the anchor bolt 1 to the axis 3. At the front end 10, the cross section of the anchor bolt 1 again approaches a - but not yet complete - circular profile, as can be seen in FIGS. 1 and 2. The wedge surface 9 and the surface 6 are flat, but need not be so. At the transition from the surface 6 into the rear region 11 of the anchor bolt 1, a recess 12 is formed in this.
The clamping wedge 2 has a front clamping part 13 and a rear compression web 14. The compression web 14 extends over the longitudinal region of the surface 6 and is received with its end in the recess 12 in which it is fixed laterally. The compression web 14 does not rest on the surface 6, but extends at a short distance a from it. The front clamping part 13 has a spreading surface 15 which at least partially abuts the wedge surface 9 of the anchor bolt 1 when the fastening element is not in the spread state. As can be seen in FIG. 1, the outer surface 16, namely both the outer surface of the front clamping part 13 and the outer surface of the compression web 14, stands radially by a slight excess b, i.e. by a few tenths of a millimeter over the cylindrical surface 7 of the anchor bolt 1. The following applies: 0 <a - b <0.2 mm.
The front end 17 of the clamping wedge 2 is approximately flush with the front end 10 of the anchor bolt 1.
In the area of the surface 6 of the anchor bolt 1, directly at the transition to the wedge surface 9, two projections 19 serving as holding elements 18 are pressed out of the material of the anchor bolt 1 in such a way that they are approximately perpendicular to the surface 6 and away from it Project anchor bolt 1. Correspondingly, two depressions 20 are formed in this area in the cylindrical surface 7 of the anchor bolt 1. The two projections 19 receive the compression web 14 between them and are each pressed laterally against it, as can be seen in particular in FIG. 3. They serve as transport and assembly safeguards to hold the clamping wedge 2 in its mounting position on the anchor bolt 1.
The assembly of such a fastening element takes place as follows, it being pointed out that such fastening elements are preferably used as so-called ceiling nails, that is to say for fastening loads to concrete ceilings.
A borehole 22 is made in a ceiling 21, the diameter of which is slightly larger than the diameter of the anchor bolt 1. If the fastening element has a nominal diameter of 6 mm, the anchor bolt 1 has a diameter of 5.75 mm, for example. The diameter of the anchor bolt 1 with the clamping wedge 2 in the front area 8 is approximately 6.4 to 6.5 mm in the position shown in FIG. 1. The diameter of the borehole 22 is approximately 6.0 to 6.2 mm. After drilling the borehole 22, the unspread fastening element shown in FIGS. 1 to 3 is hammered into the borehole 22 with a hammer.
Since the fastening element is oversized with respect to the borehole 22 due to the protrusion of the clamping wedge 2 over the anchor bolt 1, the fastening element is already wedged in the borehole 22 against the borehole wall 23 when it is driven in. The borehole diameter of different boreholes 22 differs by a few tenths of a millimeter depending on the condition of the concrete and the condition of the drill used. Furthermore, the concrete defining the borehole 22 is of different hardness. The relative excess of the fastening element - as shown in FIG. 1 - compared to the borehole 22 thus differs from borehole 22 to borehole 22.
This is compensated for when the fastening element is driven into the respective borehole 22 in that the clamping wedge 2 with its spreading surface 15 is displaced on the wedge surface 9 of the anchor bolt 1 in the direction of the rear end 4 thereof, the compression web 14 being compressed. This displacement of the clamping wedge 2 relative to the anchor bolt 1 therefore only takes place with a correspondingly large counterforce from the borehole wall 23 onto the clamping wedge 2, i.e. if this force is so great that the compression web 14 is deformed by compression. The fastening element is thus firmly wedged in the borehole 22 after it has been driven in. Even if it should sit down once again, there is an immediate expansion by moving the clamping wedge relative to the anchor bolt 1 in the direction of its front end 10.
When the fastening element is driven into the borehole 22, a component 24 is fastened to the ceiling 21.
The fastening element shown in FIGS. 5 and 6 differs from the fastening element shown in FIGS. 1 to 4 only in the configuration of the holding element 18 min. Identical parts are therefore denoted in the drawing with identical reference numbers and functionally identical, structurally but slightly modified parts with the same reference number with a prime, without the need for a new description in one case or the other. No protrusions are provided in this embodiment of a fastener. Rather, an annular groove 25 is formed in the area of the front clamping part 13 min, the outer surface 16 min and the cylinder surface 7 min of the anchor bolt 1 min.
An open spring ring 26 is inserted into this annular groove 24, which does not protrude beyond the cylinder surface 7 min and the outer surface 16 min and which holds the anchor bolt 1 min and the clamping wedge 2 min together, but at the same time permits displacements of the clamping wedge 2 min with respect to the anchor bolt 1 min .
The clamping wedges 2 or 2 min and the surfaces 6 with wedge surfaces 9 cut out by punching from the full material of the anchor bolt 1 or 1 min can be designed identically for fastening elements of different overall length L of the anchor bolt 1, 1 min, i.e. always have the same length 1, so that uniform punching tools for producing the surface 6 and the wedge surface 9 and uniform tools for producing the clamping wedges can be used for 2 or 2 minutes. Since relatively little material has to be cut out of the anchor bolt for 1 or 1 min, the service life of the punching tools is very long; for this reason, the anchor bolts 1 or 1 min can also be made from stainless steel, for example from high-alloy chrome-nickel steel. The same applies to the clamping wedges 2 or 2 min.
If normal screw steel is used for the production of the anchor bolts 1 or 1 min and the clamping wedges 2 or 2 min, then this does not have to be hardened. Since the punching of the surface 6 and the wedge surface 9 takes place at a considerable distance from the head region of the fastening element formed by the flange 5, there is no cold embrittlement of the steel in the attachment region of the flange 5, that is to say a tempering at 500 to 550 in order to eliminate it DEG C would be necessary.
Instead of the flange 5, a threaded section can of course also be provided, as is known from EP 0 343 342 B1 and DE 9 319 680 U.