Settore tecnico e oggetto dell'invenzione
Procedimento di produzione di vetro di tipo cellulare con granulometria varia, in forma preferibilmente irregolare oppure prismatica e spigolosa oppure tondeggiante e possibilmente contenente in forma vetrificata, attraverso rifusione, materiali solidi classificabili quali rifiuti anche pericolosi ad esempio ceneri, polveri di caldaia, di elettrofiltri e altro, oppure fanghi di depurazione essiccati o disidratati, aggiunto in sostituzione parziale o totale di inerti (sabbia, ghiaia o pietrisco) per la produzione di materiali da costruzione, preferibilmente calcestruzzo di cemento (beton), malta per intonaco, manufatti cementizi e prefabbricati e asfalto con leganti aerei, idraulici e bituminosi.
Nell'edificazione di sottostrutture e sovrastrutture e nella pavimentazione delle strade con asfalti o calcestruzzi sono noti i problemi legati alla qualitÙ dei componenti utilizzati nella produzione di calcestruzzi, malte, manufatti prefabbricati e asfalti. Tra i vari componenti assume rilevanza la frazione inerte necessaria all'impasto con leganti aerei, idraulici o bituminosi (cemento, calce, gesso o bitume): la sua composizione e le sue caratteristiche determinano proprietÙ di calcestruzzi, malte, asfalti ecc.:
proprietÙ fisiche quali il potere isolante (termico e acustico), la densitÙ, la porositÙ e la capacitÙ d'imbibizione e proprietÙ di resistenza a sollecitazioni meccaniche quali la resistenza alla compressione, alla trazione, alla flessione e all'urto, l'elasticitÙ, la durezza, la resistenza all'usura e la lavorabilitÙ, e altre proprietÙ ancora quali la durevolezza, e la divisibilitÙ (A. Desio, Geologia applicata alla ingegneria, 2. Effizione, Hoepli, pagg 558-583).
Per svariate di queste proprietÙ si sono rivelate di grande e sorprendente interesse le caratteristiche di una matrice vitrea cellulare, non liscia, bensi rugosa e porosa, secondo vari gradi, capace di dare grande aderenza al cemento e al bitume, ottima divisibilitÙ, essendo in grado di spaccarsi in modo netto senza abbandonare la sua sede nel conglomerato, di grande durezza, relativamente leggera rispetto alle rocce, senza capacitÙ d'imbibizione (richiedente quindi poca acqua per l'impasto), in grado quindi di generare alte resistenze, ottima elasticitÙ, ottime proprietÙ termiche e acustiche, resistenza all'usura e alta durevolezza.
Ulteriormente sorprendente l'osservazione che le caratteristiche meccaniche dei materiali da costruzione citati migliorano con l'aumentare della frazione di vetro impiegata.
Inoltre si constatata una sorprendente lavorabilitÙ dell'impasto oltre che un'inaspettata modulazione delle proprietÙ fisiche grazie alla facilitÙ di lavorazione o di macinazione del vetro cellulare per dare forma e granulometria volute.
Di particolare interesse risulta la possibilitÙ
a) di generare blocchi di qualsiasi granulometria e spigolositÙ mediante macinazione dopo la rifusione grazie alle particolari proprietÙ meccaniche dei vetro cellulare
b) di modulare la frequenza e la dimensione dei pori durante la rifusione del vetro vecchio grazie alla capacitÙ di produrre composti gassosi durante tale processo da parte di sali carbonati o carta (aggiunti quali additivi) o da composti organici, carbone e acqua presenti nei fanghi, nelle polveri e nelle ceneri.
c) la possibilitÙ di ridurre la quantitÙ d'acqua per l'impasto con cemento senza compromettere la lavorabilitÙ dello stesso.
L'impiego in vece di vetro poroso (cellulare) di vetro liscio (ottenuto ad esempio dalla frantumazione di vetro di raccolta) non porta a caratteristiche interessanti per i materiali da costruzione oggetto della presente invenzione in quanto questo vetro non dÙ luogo a sufficiente aderenza con i leganti.
Le esigenze ambientali giustamente crescenti tendono da un lato a limitare sempre pi¶ la disponibilitÙ di inerti e da un lato ad accrescere la massa di vetro che viene raccolta per un suo riciclaggio, al punto che il suo riutilizzo comincia a porre dei problemi. Un riciclaggio dei vetro in materiali da costruzione con accrescimento di qualitÙ rispetto ai normali standard risulta pertanto essere una soluzione interessante sia dal punto di vista tecnico che ambientale, nonch una soluzione interessante dal punto di vista della razionalizzazione dello sfruttamento delle risorse.
La gestione di scorie derivanti da processi produttivi quali polveri di caldaia e di elettrofiltri, ceneri e fanghi (in particolare fanghi di depurazione) pone oggi problemi legati al loro contenuto in metalli, soprattutto metalli pesanti altamente tossici.
Impensabile oggi un loro utilizzo quali fertilizzanti, poco proponibile a lungo termine il loro stoccaggio in discariche controllate, la cui disponibilitÙ non sembra essere illimitata. Le proprietÙ immobilizzanti del vetro sono conosciute e applicate nell'ambito della gestione di scorie: la matrice vitrea in grado di disperdere e di fissare sostanze in essa solubili allo stato fuso come in particolare le sostanze minerali rimanenti dalle calcinazioni o dalle digestioni biologiche che avvengono nei processi di depurazione delle acque. D'altronde la fabbricazione del vetro ha da sempre fatto appello ai sali minerali, sia per le proprietÙ fisiche che la loro presenza determina (durezza, colore, ecc.), sia per le proprietÙ che essi conferiscono alla massa in fusione (punto di fusione, viscositÙ, ecc.)
Un'immobilizzazione di queste scorie in una matrice vitrea rappresenta un'opportunitÙ di renderle innocue sia per le garanzie di ritenzione che la stessa offre, sia per la diluizione che ne deriva, tale da determinare livelli di concentrazione pi¶ che tollerabili se la loro percentuale nella massa da rifondere viene opportunamente modulata.
In considerazione del fatto che il vetro cos come prodotto secondo la presente invenzione mostra un'estrema aderenza alle altre componenti del calcestruzzo o dell'asfalto i metalli pesanti immobilizzati vengono ulteriormente ridotti nella loro concentrazione, pur considerando che calcestruzzi, malte e asfalti non rappresentano miscele omogenee.
La termodistruzione selettiva dei rifiuti (per esempio il processo Thermoselect, Badenwerke Karlsruhe) produce pure una matrice vitrea contenente tutte quelle sostanze considerabili come rifiuti che non si sono separate nei vari stadi dei processo. Esso pu quindi essere impiegato secondo la presente invenzione nella preparazione dei materiali per l'edifizia e il genio civile come il vetro cellulare sopra descritto
Negli esempi sotto esposti, utilizzando quale rifiuto da immobilizzare un fango essiccato (esempio 2) da una concentrazione totale in metalli pesanti dell'ordine di 2500 ppm nel fango secco si passa a meno di 50 ppm nella matrice vitrea e a meno di 20 ppm nella massa di calcestruzzo o di intonaco; effetti simili o ancora superiori si possono avere nella produzione di asfalti. Per metalli pesanti realmente pericolosi quali piombo, mercurio e cadmio questi valori vanno ulteriormente e sensibilmente ridotti in quanto essi rappresentano rispettivamente il 5% e lo 0.1% circa di un normale fango: si raggiungono quindi nella matrice vitrea concentrazioni di 2 ppm per il piombo (< 1 ppm nel calcestruzzo) e 20-40 ppb per mercurio e cadmio (ca 10 ppb nel calcestruzzo).
Questi valori vanno moltiplicati per 100 nel caso dell'esempio 1 nel quale sono stati immobilizzati nella matrice vitrea polveri da elettrofiltri (originate dall'abbattimento di fumi).
La presenza in fanghi, polveri e ceneri di ossidi metallici di residui organici ed eventuale umiditÙ concorre a generare la miriade di bollicine tipica di un vetro cellulare (E. Mariani, lezioni chimica applicata, SIDEREA, 1978, pagg. 380-381) e ad abbassare la temperatura di fusione della massa in rifusione.
L'impiego della matrice vitrea contenente le scorie quale componente di calcestruzzi, malte e asfalti rappresenta un'opportunitÙ di confinamento delle scorie senza carichi ambientali e senza impatti paesaggistici.
La fase vetrosa ottenuta attraverso rifusione di vetro vecchio macinato e miscelato con polveri da elettrofiltro (esempio 1) e con fanghi essiccati (esempio 2) e con sali carbonati quali additivi stata sottoposta alle prove di eluizione: mediante spettrometria di assorbimento atomico con forno a grafite sono stati registrati valori ai limiti della detezione, dell'ordine delle parti per bilione (ppb o microgrammi/l), nettamente al di sotto dei valori tollerati nelle acque potabili.
Il beton e l'asfalto prodotti utilizzando il vetro secondo gli esempi esposti ha evidenziato proprietÙ sorprendenti e di grande interesse per le applicazioni dell'edilizia e del genio civile, in particolare si potuto costatare che le proprietÙ meccaniche pi¶ importanti.
Come la resistenza alla compressione e alla flessione, l'elasticitÙ e la leggerezza migliorano aumentando la frazione in vetro utilizzata in sostituzione dell'inerte, superando di gran lunga i minimi richiesti e superando pure i normali valori raggiunti con l'impiego dei tradizionali inerti. In particolare risulta interessante il fatto la resistenza alla compressione migliori con una diminuzione del peso specifico (contrariamente a quanto avviene normalmente), effetto da attribuire con ogni probabilitÙ alla diminuzione della quantitÙ di acqua richiesta per l'impasto e alla facilitÙ di modulare forma e dimensione dei pezzi ottenuti dalla macinazione dopo la rifusione.
Pure sorprendenti sono la divisibilitÙ dei calcestruzzo: le parti in vetro si spaccano in modo netto senza sfaldarsi dal calcestruzzo e dimostrano un'estrema aderenza al legante, molto superiore a quella delle parti ghiaiose e del pietrisco.
Realizzazione tecnica ed esempi di produzione
Esempio 1
1. Produzione di un vetro rifuso utilizzando vetro vecchio (verde e bianco) riciclato: polverizzazione in mortaio fino ad una granulometria 0-4 mm; miscelazione con polveri di elettrofiltro in ragione del 5% e aggiunta di sali carbonati in ragione del 2%. Fusione della miscela a 1050 DEG C e raffreddamento fuori forno a temperatura ambiente.
2. Macinazione del vetro ad una granulometria 0-4 mm (60% tra 0.5 e 2 mm).
3. Produzione di una malta per intonaco utilizzando la seguente composizione: Inerte/cemento/acqua 800/200/160 m/m/m. La parte inerte consistente di 50% sabbia di quarzo e 50% vetro rifuso.
Risultati:
- DensitÙ della malta fresca 2.12 kg/dm<3>
- Resistenza alla flessione: 2.10 N/mm<2> a 7 giorni, 4.45 N/mm<2> a 28 giorni
- Resistenza alla compressione: 12.7 N/mm<2> a 7 giorni, 18.5 N/mm<2> a 28 giorni
- Esame del rilascio dei metalli pesanti da parte del vetro mediante prova di eluizione:
Carico totale in metalli pesanti dei fanghi secchi: 11 000 mg/kg (Pb, Cu, Cd, Hg)
Concentrazione totale nell'eluato: < 30 mu g/I (ppb)
Esempio 2
1. Produzione di un vetro rifuso utilizzando vetro riciclato: polverizzazione industriale fino ad una granulometria 0-1 mm; miscelazione con fanghi di depurazione essiccati in ragione del 5% e aggiunta di sali carbonati in ragione del 2%. Fusione della miscela a 1040 DEG C e raffreddamento fino a temperatura ambiente.
2. Macinazione dei vetro ad una granulometria 4/32 mm
3. Produzione di una malta per intonaco utilizzando la seguente composizione: Inerte/cemento/acqua 800/200/160 m/m/m. La parte inerte consistente di 50% sabbia e ghiaia 0/4, 4/8, 16/32 e 50% vetro rifuso 8/16 mm
Risultati dopo 28 giorni:
- DensitÙ del calcestruzzo: 2.33 kg/dm<3>
- Modulo elastico: 23.9 kN/mm<2>
- Resistenza alla compressione: 33 N/mm<2>
- Esame del rilascio dei metalli pesanti da parte del vetro mediante prova di eluizione: carico totale in metalli pesanti dei fanghi secchi: 2500 mg/kg (Zn, Cu, Pb, Ni, Mo, Co, Cr, Cd, Hg)
Concentrazione totale nell'eluato: < 30 mu g/I (ppb)
Esempio 3
1. Produzione di un vetro rifuso utilizzando vetro riciclato: polverizzazione industrialmente fino ad una granulometria 0-1 mm; miscelazione fanghi di depurazione siccati in ragione del 5% e aggiunta di sali carbonati in ragione del 2%. Fusione della miscela a 1040 DEG C e raffreddamento fuori forno a temperatura ambiente.
2. Macinazione del vetro ad una granulometria 4/32 mm
3. Produzione di un calcestruzzo utilizzando la seguente composizione: Inerte/cemento/acqua 800/200/160 m/m/m. La parte inerte consistente di 30% sabbia e ghiaia 0/4, 4/8, 16/32 e 70% vetro rifuso 8/16 mm
Risultati dopo 28 giorni:
- Esame del rilascio dei metalli pesanti da parte del vetro mediante prova di eluizione: carico totale in metalli pesanti dei fanghi secchi: 2500 mg/kg (Zn, Cu, Pb, Ni, Mo, Co, Cr, Cd, Hg)
- Concentrazione totale nell'eluato: < 29 mu g/I (ppb)
- DensitÙ del calcestruzzo: 2.30 kg/dm<3>
- Modulo elastico: 22.8 kN/mm<2>
- Resistenza alla compressione: 36 N/mm<2>
Riassumendo:
Il vetro vergine o riciclato pu essere miscelato prima della rifusione con rifiuti solidi, preferibilmente polveri di ogni genere, ceneri, ad esempio di inceneritoi di rifiuti urbani o di fanghi di depurazione, o fanghi di depurazione essiccati o disidratati. La percentuale di rifiuti solidi pu essere variabile, di preferenza tra 0 e 50% della massa di vetro. La produzione primaria o la rifusione pu avvenire con aggiunta di additivi in percentuale variabile, preferibilmente tra 1 e 50%. Gli additivi possono essere sali minerali, preferibilmente carbonati di potassio o di sodio, materiali organici quali carta o segatura di legno, oppure umiditÙ, in grado di liberare durante la rifusione composti in forma aeriforme.
Il vetro di tipo cellulare cos ottenuto, oppure ottenuto da processi di termodistruzione selettiva, frantumato ad una granulometria variabile, preferibilmente tra 0 e 40 mm, pu essere utilizzato con leganti aerei, idraulici e bituminosi quale componente inerte, in sostituzione totale o parziale degli inerti tradizionali (sabbia, ghiaia, pietrisco), nella produzione di calcestruzzi, malte, manufatti e prefabbricati cementizi oppure asfalti, per opere di edilizia e di genio civile.
Technical sector and object of the invention
Cellular glass production process with various grain sizes, preferably irregular or prismatic and angular or rounded and possibly containing in vitrified form, through recasting, solid materials classifiable as waste, including hazardous waste such as ash, boiler dust, electrofilters and other, or dried or dehydrated sewage sludge, added as a partial or total replacement of aggregates (sand, gravel or crushed stone) for the production of building materials, preferably cement concrete (beton), mortar for plaster, cement and prefabricated products and asphalt with aerial, hydraulic and bituminous binders.
In the construction of substructures and superstructures and in the pavement of roads with asphalt or concrete, problems related to the quality of the components used in the production of concrete, mortar, prefabricated products and asphalt are known. Among the various components, the inert fraction necessary for mixing with aerial, hydraulic or bituminous binders (cement, lime, gypsum or bitumen) assumes importance: its composition and its characteristics determine properties of concrete, mortar, asphalt, etc .:
physical properties such as insulating power (thermal and acoustic), density, porosity and capacity of imbibition and properties of resistance to mechanical stress such as resistance to compression, traction, flexion and impact, elasticity, hardness, wear resistance and workability, and still other properties such as durability, and divisibility (A. Desio, Geology applied to engineering, 2. Effizione, Hoepli, pages 558-583).
For several of these properties, the characteristics of a cellular glass matrix, not smooth, but rough and porous, according to various degrees, capable of giving great adhesion to cement and bitumen, excellent divisibility, being able to to split cleanly without leaving its seat in the conglomerate, of great hardness, relatively light compared to the rocks, without imbibition capacity (therefore requiring little water for the mix), capable of generating high resistance, excellent elasticity, excellent thermal and acoustic properties, wear resistance and high durability.
A further surprising observation is that the mechanical characteristics of the construction materials mentioned improve with the increase of the glass fraction used.
Furthermore, a surprising workability of the dough was observed, as well as an unexpected modulation of the physical properties thanks to the ease of processing or grinding the cellular glass to give the desired shape and grain size.
Of particular interest is the possibility
a) to generate blocks of any grain size and sharpness by grinding after recasting thanks to the particular mechanical properties of cellular glass
b) to modulate the frequency and size of the pores during the remelting of old glass thanks to the ability to produce gaseous compounds during this process from carbonate or paper salts (added as additives) or from organic compounds, coal and water present in the sludge , in dust and ashes.
c) the possibility of reducing the quantity of water for the mix with cement without compromising its workability.
The use instead of porous (cellular) glass of smooth glass (obtained for example from the crushing of collection glass) does not lead to interesting characteristics for the building materials object of the present invention since this glass does not give sufficient adhesion with the binders.
The rightly growing environmental needs tend, on the one hand, to increasingly limit the availability of aggregates and, on the one hand, to increase the mass of glass that is collected for recycling, to the point that its reuse begins to pose problems. A recycling of glass in building materials with an increase in quality compared to normal standards is therefore an interesting solution both from a technical and environmental point of view, as well as an interesting solution from the point of view of rationalizing the exploitation of resources.
The management of slag deriving from production processes such as boiler and electrofilter dust, ash and sludge (in particular sewage sludge) today poses problems related to their content in metals, especially highly toxic heavy metals.
Today their use as fertilizers is unthinkable, their storage in controlled landfills is not very long-term, whose availability does not seem to be unlimited. The immobilizing properties of glass are known and applied in the management of slag: the vitreous matrix capable of dispersing and fixing soluble substances in it in the molten state as in particular the mineral substances remaining from the calcinations or biological digestions that occur in the water purification processes. On the other hand, the manufacture of glass has always appealed to mineral salts, both for the physical properties that their presence determines (hardness, color, etc.), and for the properties that they confer to the melting mass (melting point , viscosity, etc.)
An immobilization of these slags in a vitreous matrix represents an opportunity to make them harmless both for the guarantees of retention that the same offers, and for the dilution that derives from them, such as to determine concentration levels more than tolerable if their percentage in the mass to be re-melted it is suitably modulated.
In consideration of the fact that the glass as produced according to the present invention shows extreme adherence to the other components of the concrete or asphalt, the immobilized heavy metals are further reduced in their concentration, although considering that concretes, mortars and asphalts do not represent mixtures homogeneous.
The selective thermal destruction of waste (for example the Thermoselect process, Badenwerke Karlsruhe) also produces a vitreous matrix containing all those substances that can be considered as waste that have not separated in the various stages of the process. It can therefore be used according to the present invention in the preparation of building materials and civil engineering such as the cellular glass described above
In the examples below, using a dried sludge (example 2) as a waste to be immobilized from a total heavy metal concentration of the order of 2500 ppm in the dry sludge, it passes to less than 50 ppm in the vitreous matrix and less than 20 ppm in the mass of concrete or plaster; similar or even higher effects can be had in the production of asphalts. For really dangerous heavy metals such as lead, mercury and cadmium these values must be further and significantly reduced as they represent respectively 5% and 0.1% of a normal sludge: therefore, concentrations of 2 ppm for lead are reached in the vitreous matrix ( <1 ppm in concrete) and 20-40 ppb for mercury and cadmium (about 10 ppb in concrete).
These values must be multiplied by 100 in the case of Example 1 in which electrofilter powders (originating from the felling of fumes) were immobilized in the vitreous matrix.
The presence of organic residues and possible humidity in metal muds, dusts and ashes contributes to generating the myriad of bubbles typical of a cellular glass (E. Mariani, applied chemistry lessons, SIDEREA, 1978, pages 380-381) and to lower the melting temperature of the mass being refused.
The use of the vitreous matrix containing the slag as a component of concrete, mortar and asphalt represents an opportunity to confine the slag without environmental loads and without landscape impacts.
The glassy phase obtained by remelting old ground glass and mixed with electrofilter powders (example 1) and dried sludge (example 2) and with carbonate salts as additives was subjected to elution tests: by atomic absorption spectrometry with a graphite oven values were recorded at the limits of the detection, of the order of parts per billion (ppb or micrograms / l), well below the values tolerated in drinking water.
The concrete and asphalt produced using the glass according to the examples shown has shown surprising properties and of great interest for building and civil engineering applications, in particular it has been possible to ascertain that the most important mechanical properties.
Like the resistance to compression and flexion, elasticity and lightness improve by increasing the glass fraction used to replace the aggregate, far exceeding the minimum required and also exceeding the normal values achieved with the use of traditional aggregates. In particular, the fact that the compressive strength improves with a decrease in the specific weight (contrary to what normally occurs) is interesting, an effect to be attributed in all probability to the decrease in the quantity of water required for the mix and to the ease of modulating shape and size. of the pieces obtained by grinding after recasting.
Also surprising are the divisibility of the concrete: the glass parts break cleanly without flaking off the concrete and demonstrate extreme adhesion to the binder, much higher than that of the gravel and crushed stone parts.
Technical realization and production examples
Example 1
1. Production of a recast glass using recycled old glass (green and white): pulverization in mortar up to a grain size of 0-4 mm; mixing with electrofilter powders in a ratio of 5% and addition of carbonate salts in a ratio of 2%. Melting of the mixture at 1050 DEG C and cooling outside the oven at room temperature.
2. Grinding of glass at a grain size of 0-4 mm (60% between 0.5 and 2 mm).
3. Production of a mortar for plaster using the following composition: Inert / cement / water 800/200/160 m / m / m. The inert part consisting of 50% quartz sand and 50% remelted glass.
Results:
- Density of fresh mortar 2.12 kg / dm <3>
- Flexural strength: 2.10 N / mm <2> at 7 days, 4.45 N / mm <2> at 28 days
- Compressive strength: 12.7 N / mm <2> at 7 days, 18.5 N / mm <2> at 28 days
- Examination of the release of heavy metals by glass by elution test:
Total heavy metal load of dried sludge: 11 000 mg / kg (Pb, Cu, Cd, Hg)
Total eluate concentration: <30 mu g / I (ppb)
Example 2
1. Production of a recast glass using recycled glass: industrial pulverization up to a grain size of 0-1 mm; mixing with 5% dried sewage sludge and 2% adding carbonate salts. Melting of the mixture at 1040 DEG C and cooling to room temperature.
2. Grinding of glass with a 4/32 mm grain size
3. Production of a mortar for plaster using the following composition: Inert / cement / water 800/200/160 m / m / m. The inert part consisting of 50% sand and gravel 0/4, 4/8, 16/32 and 50% recast glass 8/16 mm
Results after 28 days:
- Density of concrete: 2.33 kg / dm <3>
- Elastic modulus: 23.9 kN / mm <2>
- Compressive strength: 33 N / mm <2>
- Examination of the release of heavy metals by the glass by elution test: total heavy metal load of the dried sludge: 2500 mg / kg (Zn, Cu, Pb, Ni, Mo, Co, Cr, Cd, Hg)
Total eluate concentration: <30 mu g / I (ppb)
Example 3
1. Production of a recast glass using recycled glass: industrial pulverization up to a grain size of 0-1 mm; mixing of dried sludge from 5% and addition of carbonate salts from 2%. Melting of the mixture at 1040 DEG C and cooling out of the oven at room temperature.
2. Grinding of the glass at a 4/32 mm grain size
3. Production of a concrete using the following composition: Inert / cement / water 800/200/160 m / m / m. The inert part consisting of 30% sand and gravel 0/4, 4/8, 16/32 and 70% recast glass 8/16 mm
Results after 28 days:
- Examination of the release of heavy metals by the glass by elution test: total heavy metal load of the dried sludge: 2500 mg / kg (Zn, Cu, Pb, Ni, Mo, Co, Cr, Cd, Hg)
- Total concentration in the eluate: <29 mu g / I (ppb)
- Density of concrete: 2.30 kg / dm <3>
- Elastic modulus: 22.8 kN / mm <2>
- Compressive strength: 36 N / mm <2>
Summing up:
The virgin or recycled glass can be mixed before the remelting with solid waste, preferably powders of all kinds, ashes, for example from municipal waste incinerators or sewage sludge, or dried or dehydrated sewage sludge. The percentage of solid waste can be variable, preferably between 0 and 50% of the glass mass. Primary production or remelting can take place with the addition of additives in a variable percentage, preferably between 1 and 50%. The additives can be mineral salts, preferably potassium or sodium carbonates, organic materials such as paper or wood sawdust, or humidity, capable of releasing aeriform compounds during the recasting.
The cellular glass obtained in this way, or obtained by selective thermodestruction processes, crushed to a variable particle size, preferably between 0 and 40 mm, can be used with aerial, hydraulic and bituminous binders as an inert component, in total or partial replacement of the aggregates. traditional (sand, gravel, crushed stone), in the production of concretes, mortars, products and prefabricated cementitious or asphalts, for construction and civil engineering works.