Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aluminium-Monoblockdosen nach dem unabhängigen Patentanspruch.
Stand der Technik
Aluminiumdosen für beispielsweise Getränke oder Sprays werden gemäss dem Stande der Technik hergestellt, indem in einem ersten Schritt durch Fliesspressen aus einem runden Stück Aluminium (Rondelle) ein Napf hergestellt wird, wobei dieser Napf zylinderförmig ist mit einer Bodenfläche, die grösser ist als die Bodenfläche der fertigen Dose, und mit einer Zylinderhöhe, die kleiner ist als die Höhe der fertigen Dose. Dieser fliessgepresste Napf wird in einem zweiten Schritt durch einmaliges Warmabstrecken zu einer zylindrischen Rohdose geformt. Während diesem zweiten Bearbeitungsschritt, dem Abstrecken, wird auch der Boden geformt. Die Dose wird dann durch Ablängen, Reinigen, Lackieren (aussen und/oder innen), Einziehen und Bördeln oder Gewinderollen zu einer fertigen Monoblockdose verarbeitet.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Monoblockdosen aus Aluminium geht von einer Rondelle aus, aus der durch Fliesspressen allein eine zylindrische Rohdose geformt wird, deren Höhe bereits im wesentlichen der Höhe der fertigen Dose entspricht. Diese Rohdose wird in der bereits beschriebenen Art ebenfalls durch Ablängen, Reinigen, Lackieren, Einziehen und Bördeln oder Gewinderollen zur fertigen Dose verarbeitet.
Üblicherweise wird der Lack innen und aussen auf den Dosen eingebrannt, was bei Temperaturen von über 200 DEG C durchgeführt wird.
Beurteilung des Standes der Technik
Den Monoblockdosen, die nach den beiden genannten Verfahren hergestellt werden, haftet beiden der Nachteil an, dass die Festigkeit des Materials beim Herstellungsverfahren nur von der Beschaffenheit (Legierungsbestandteile oder Reinheit) des Rohmaterials bestimmt wird und durch den Fliesspressvorgang und das einmalige Warmabstrecken nur leicht erhöht wird. Beim Einbrennen der Lacke über 200 DEG C wird die durch die Umformung erreichte Erhöhung der Materialfestigkeit wieder beeinträchtigt.
Aufgabe der Erfindung
Es ist nun die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem Aluminium-Monoblockdosen hergestellt werden können, deren Wandstärke für gleiche Druckfestigkeit und bei gleichem Ausgangsmaterial bedeutend kleiner ist. Das Verfahren soll es zudem ermöglichen, als Ausgangsmaterial ein möglichst einfach und in wenigen Arbeitsschritten herstellbares Material zu verwenden, derart, dass unumgänglicher Abfall und auch die Dosen selbst mit wenig Aufwand wieder zum Ausgangsmaterial verarbeitet werden können (Recycling). Das erfindungsgemässe Verfahren selbst soll hohen ökologischen Anforderungen genügen können. Zudem soll das erfindungsgemässe Verfahren ohne erhöhten Aufwand für Vorrichtungen Produktionsgeschwindigkeiten ermöglichen, die mit den Produktionsgeschwindigkeiten der Verfahren gemäss dem Stande der Technik vergleichbar sind.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren, wie es in den Patentansprüchen definiert ist.
Beschreibung des Verfahrens
Das erfindungsgemässe Verfahren geht von gestanzten Rondellen aus Reinaluminium oder anderen fliesspressbaren Aluminiumlegierungen aus, die als solche im Handel erhältlich sind, was das Abfallproblem für den Hersteller auf ein Minimum beschränkt. Das erfindungsgemässe Verfahren beruht darauf, dass aus einer derartigen Rondelle durch Fliesspressen ein zylindrischer Napf geformt wird, dessen Boden einen grösseren Durchmesser aufweist als der Bodendurchmesser der fertigen Dose. Dieser Napf wird durch Abstrecken unter Verwendung einer Kühl- und Schmieremulsion in mindestens zwei Abstreckzügen (mehrfaches Kalt- und Nassabstrecken) zu einer Rohdose umgeformt, wobei gleichzeitig der Boden durch Pressen umgeformt wird. Dann wird die Rohdose abgelängt.
Durch die mehrfache Kalt- und Nassabstreckung wird bei gleichem Ausgangsmaterial eine Materialverfestigung erreicht, die im Bereiche von 30 bis 40% höher ist als die Festigkeit nach einer einfachen Warmabstreckung und ca. 50% höher als mit einem Herstellungsverfahren durch Fliesspressen allein.
Die durch die Kalt- und Nassabstreckung gewonnene, hohe Materialfestigkeit wird voll erhalten, dadurch, dass bei den auf das Ablängen folgenden Schritten, insbesondere beim Trocknen bzw. Einbrennen nach dem Reinigen und Bedrucken sowie beim Einbrennen nach dem Innen- und Aussenlakkieren dafür gesorgt wird, dass die Temperatur im Bereiche von 150 bis 180 DEG C bleibt und insbesondere die Erwärmung der Dose 180 DEG C nicht übersteigt. Bei Verwendung bekannter Lacke ist die Trocknungszeit entsprechend der tiefer zu haltenden Temperaturen zu verlängern, das heisst die verwendeten Durchlauföfen müssen entsprechend vergrössert werden.
Werden beim Trocknen trotzdem Temperaturen über 180 DEG C angewendet, verliert die Dosenwand wieder an Festigkeit, wobei die Festigkeit an der fertigen Dose abhängig ist von der effektiv benutzten Temperatur und der Zeit, die die Dose dieser Temperatur ausgesetzt war (weich glühen).
Nach dem Lackieren werden die Dosen in an sich bekannter Weise eingezogen und gebördelt oder mit Gewinden versehen, wobei bei diesen Schritten auf die erhöhte Festigkeit des Materials Rücksicht zu nehmen ist.
Ein weiterer Vorteil des mehrfachen Kalt- und Nassabstreckens gegenüber dem Stande der Technik, nach dem höchstens einmal warm abgestreckt wird, besteht darin, dass das Material der Dosenwand stark verdichtet wird und eine sehr feine und glatte Oberfläche ergibt. Auf derartigen Oberflächen können mit dünneren Lackschichten gleiche Porenwerte erreicht werden, was eine weitere Einsparung an Material (Lack) ermöglicht.
Der Fliesspressvorgang erlaubt es, die Materialverteilung über den Dosenboden den Festigkeitsanforderungen an die fertige Dose anzupassen, das heisst vorteilhafterweise den mittleren Bereich des Bodens dünner zu gestalten als den Randbereich. Die minimal erreichbare Wandstärke des fliessgepressten Napfes im Bereiche der Zylinderwand und insbesondere im Bereiche des Überganges von Zylinderwand zu Boden ist durch das Verfahren des Fliesspressens bestimmt. Durch die Abstreckschritte kann aber diese Wandstärke auf ein durch die verlangte Druckfestigkeit allein bestimmtes minimales Mass reduziert werden, dies insbesondere auch im Bereiche des Überganges von Wand zu Boden, da der Napfdurchmesser grösser gewählt wird als der Dosendurchmesser und dadurch beim Abstrecken das Material der äussersten Teile des Napfbodens ebenfalls in den Abstreckvorgang mit einbezogen wird.
Zusätzlich zu den Vorteilen des erfindungsgemässen Verfahrens, die aus den verminderten Stärken der Dosenwand entstehen, kommen die ökologischen Vorteile der Herstellung von Aluminiumdosen durch Fliesspressen, die darin bestehen, dass für das Fliesspressen ein auf Seifenbasis beruhendes Schmiermittel verwendet werden kann und dass die Dosen dann mit einem ökologisch vorteilhaften, mild alkalischen Reinigungsmedium gewaschen werden können. Dieser ökologische Vorteil bleibt erhalten, da die Verwendung der Kühl- und Schmieremulsion beim Kalt- und Nassabstrecken keinen Einfluss auf das anzuwendende Reinigungsverfahren hat. Es entstehen mit einem derartigen Reinigungsverfahren Oberflächenqualitäten, die beim nachfolgenden Lackieren keinerlei Schwierigkeiten bereiten.
Ausführungsbeschreibung
Das erfindungsgemässe Verfahren und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens sollen nun anhand der folgenden Figuren detailliert beschrieben werden. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Entstehung einer Aluminium-Monoblockdose nach dem erfindungsgemässen Verfahren.
In einem ersten Verfahrensschritt (Schmieren) wird eine Rondelle 10 aus Reinaluminium (Reinheit 99,0% oder höher) oder aus einer anderen fliesspressbaren Aluminiumlegierung (beispielsweise AlMg1) mit einem Schmiermittel, vorteilhafterweise auf Seifenbasis, beschichtet. Dies geschieht beispielsweise in einer Trovalisiertrommel, der Rondellen und Schmiermittel zugegeben werden.
In einem zweiten Verfahrensschritt (Fliesspressen) wird aus der Rondelle 10 durch Fliesspressen ein zylindrischer Napf 20 mit einer Napfwand 21 und einem Napfboden 22 hergestellt. Dazu wird die Rondelle in eine Matrize gelegt und mit einem Stempel gegen die Matrize gepresst, wobei Material in entgegengesetzter Richtung zwischen Stempel und Matrize fliesst und so zur Napfwand 21 geformt wird. Die Stirnseite des Stempels ist dabei derart ausgestaltet und der Stempelhub derart eingerichtet, dass der Napfboden 22 des 20 erzeugten Napfes 20 bezüglich Materialverteilung dem vorgegebenen Boden der fertigen Dose im wesentlichen entspricht. Vorteilhafterweise ist der Napfboden 22 des erzeugten Napfes, wie dargestellt, im mittleren Bereich dünner als in den Randbereichen.
Die Napfwand 21 hat eine Höhe, die kleiner ist als die Wandhöhe der daraus herzustellenden Rohdose (beispielsweise 25 bis 75% davon), und der Napfboden 22 einen Durchmesser, der grösser ist als der Bodendurchmesser der fertigen Dose.
Zur Durchführung des zweiten Verfahrensschrittes kann eine herkömmliche Fliesspressvorrichtung angewendet werden. Der Hub des Fliesspressstempels zur Herstellung des Napfes 20 ist bedeutend kürzer als der Hub eines entspre chenden Werkzeuges zur Herstellung einer Rohdose (Verfahren gemäss dem Stande der Technik ohne Abstrecken).
In einem dritten Verfahrensschritt (Abstrecken und Bodenformen) wird in den Napf 20 ein Abstreckstempel eingeführt, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser der fertigen Dose entspricht. Mit Hilfe dieses Abstreckstempels wird der Napf 20 durch mindestens zwei Abstreckringe mit sich in Bewegungsrichtung des Napfes verengendem Innendurchmesser gezogen, wobei die entstehende Dose mit einer Kühl- und Schmieremulsion gekühlt und geschmiert wird. Die Distanz zwischen dem letzten Abstreckring und dem Abstreckstempel entspricht der vorgegebenen Wanddicke der fertigen Dose. In demselben Arbeitsgang wird der Boden des Napfes zwischen der Stirnseite des Abstreckstempels und einem Gegenwerkzeug in eine vorgegebene Form gepresst. Die beiden den Boden umformenden Werkzeuge besitzen dazu einander entsprechende Formen.
Das Produkt des Abstreck- und Bodenformschrittes ist eine Rohdose 30, deren Dosenwand 31 eine den Festigkeitsanforderungen entsprechende, beispielsweise über die ganze Dosenwand im wesentlichen konstante Dicke aufweist und die wenig höher ist als die fertige Dose. Der in diesem Verfahrensschritt geformte Dosenboden 34 kann zur Erhöhung der Belastbarkeit der Dose zusätzlich zu seiner konkav gegen das Doseninnere gewölbten Form auch noch druckfestigkeitserhöhende Formelemente aufweisen, durch die die notwendige Bodendicke weiter reduziert werden kann.
Zur Durchführung des dritten Verfahrensschrittes kann eine herkömmliche Abstreckvorrichtung verwendet werden, die für Kalt- und Nassabstrecken eingerichtet ist.
In weiteren Verfahrensschritten wird die Rohdose in an sich bekannter Weise abgelängt.
In einem weiteren Verfahrensschritt (Reinigen) wird die Rohdose vorteilhafterweise mit einem wässerig-alkalischen Reinigungsmedium gewaschen, gespült und in einem Trocknungsofen getrocknet. Dabei wird vorteilhafterweise zur Erhaltung der Materialfestigkeit darauf geachtet, dass die Dosen keinen Temperaturen ausgesetzt sind, die höher sind als 180 DEG C.
In weiteren Verfahrensschritten können die noch zylindrischen Dosen innen lackiert und aussen lackiert und/oder bedruckt (dekoriert) werden. Es können an sich bekannte Lacke verwendet werden, wobei wiederum vorteilhafterweise darauf geachtet wird, dass die Temperaturen beim Trocknen bzw. Einbrennen nicht über 180 DEG C steigen. Dazu sind die Trocknungszeiten nach Vorschrift der Lackhersteller auf die niedrigen Temperaturen abzustimmen.
Als Innenlacke eignen sich insbesondere Lacke auf Polyvinylchlorid-Basis, die getrocknet werden, Lacke auf Epoxy/Phenol-Basis oder Epoxy/Amin-Basis mit Wasser oder Lösungsmittel, die bei relativ tiefen Temperaturen eingebrannt werden können, allerdings unter Umständen mit einer etwas reduzierten Qualität, UV-Lacke, die mit UV-Licht eingebrannt werden, oder Lacke, die im Elektrotauchverfahren aufgebracht werden.
Als Grundlacke für die Aussenlackierung eignen sich insbesondere Lacke auf Polyesterbasis mit Lösungsmittel oder Wasser oder UV-Lacke auf Acrylat oder Epoxy-Basis. Geeignete Druckfarben sind solche auf \lbasis oder wieder um UV-Farben. Als Überzugslacke eignen sich auch die bereits genannten Grundlacke.
Nach dem Lackieren werden die zylindrischen Rohdosen eingezogen und gebördelt oder es wird nach dem Einziehen ein Gewinde eingerollt. Dadurch entstehen beispielsweise Aerosoldosen 40.
Eine beispielhafte, nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Aerosoldose aus Al 99,8, ausgelegt für einen Berstdruck von 22 bar, mit einem konkav nach innen gewölbten Boden, einem Aussendurchmesser von 59 mm und einer fertigen Höhe von 210 mm besitzt eine Wandstärke von 0,30 bis 0,32 mm. Eine gleiche Aerosoldose nach dem Stande der Technik durch Fliesspressen ohne Abstrecken hergestellt, besitzt eine Wandstärke von 0,44 bis 0,47 mm, mit einmaligem Warmabstrecken hergestellt eine Wandstärke von 0,40 bis 0,43 mm. Dies bedeutet, dass an einer derartigen Dose durch das erfindungsgemässe Verfahren gegenüber dem Stande der Technik ca. 15 g bzw. ca. 10 g Material eingespart werden kann, was bei einem Gesamtgewicht der Dose von ca. 60 g (in lakkiertem Fertigzustand) eine Einsparung bis über 25% bedeutet.
Selbstverständlich können nach dem erfindungsgemässen Verfahren verschiedenste Grössen von Dosen hergestellt werden, wobei die Dosen mehr oder weniger eingezogen sein können. Die Dosen werden üblicherweise mit entsprechenden, genormten Ventilen oder Deckeln verschlossen.
The invention relates to a method for producing aluminum monoblock boxes according to the independent claim.
State of the art
Aluminum cans for, for example, drinks or sprays are produced according to the prior art by, in a first step, extruding a bowl from a round piece of aluminum (rondelle) by extrusion, this bowl being cylindrical with a base area which is larger than the base area of the finished can, and with a cylinder height that is less than the height of the finished can. In a second step, this extruded bowl is formed into a cylindrical raw can by hot stretching. During this second machining step, the stripping, the bottom is also shaped. The can is then cut to length, cleaned, varnished (outside and / or inside), drawn in and flanged or rolled into a finished monoblock box.
Another method for producing monoblock cans from aluminum is based on a rondelle from which a cylindrical raw can is formed by extrusion alone, the height of which essentially corresponds to the height of the finished can. This raw can is also processed to the finished can by cutting, cleaning, painting, drawing in and flanging or thread rolling in the manner already described.
The paint is usually baked on the inside and outside of the cans, which is carried out at temperatures above 200 ° C.
Assessment of the state of the art
Both have the disadvantage that the monoblock boxes, which are produced by the two methods mentioned, have the disadvantage that the strength of the material in the manufacturing process is only determined by the nature (alloy components or purity) of the raw material and is only slightly increased by the extrusion process and the one-time hot stretching . When the lacquers are baked above 200 ° C, the increase in material strength achieved by the shaping is impaired again.
Object of the invention
It is the object of the invention to provide a method with which aluminum monoblock boxes can be produced, the wall thickness of which is significantly smaller for the same pressure resistance and with the same starting material. The method should also make it possible to use a material that is as simple as possible and that can be produced in a few work steps, in such a way that inevitable waste and the cans themselves can be processed into the starting material with little effort (recycling). The method according to the invention itself should be able to meet high ecological requirements. In addition, the method according to the invention is intended to enable production speeds which are comparable to the production speeds of the methods according to the prior art without increased expenditure for devices.
This object is achieved by the method as defined in the patent claims.
Description of the procedure
The method according to the invention is based on stamped roundels made of pure aluminum or other extrudable aluminum alloys which are commercially available as such, which minimizes the waste problem for the manufacturer. The method according to the invention is based on the fact that a cylindrical bowl is formed from such a rondelle by extrusion, the bottom of which has a larger diameter than the bottom diameter of the finished can. This bowl is formed into a raw can by stretching using a cooling and lubricating emulsion in at least two ironing trains (multiple cold and wet stripping), the bottom being simultaneously formed by pressing. Then the raw can is cut to length.
Due to the multiple cold and wet ironing, material hardening is achieved with the same starting material, which is in the range of 30 to 40% higher than the strength after a simple hot ironing and approx. 50% higher than with a production process by extrusion alone.
The high material strength obtained by cold and wet ironing is fully preserved by ensuring that the steps following the cutting to length, in particular when drying or baking after cleaning and printing, as well as when baking after the internal and external painting, are taken care of. that the temperature remains in the range of 150 to 180 ° C and in particular that the heating of the can does not exceed 180 ° C. When using known varnishes, the drying time must be extended in accordance with the temperatures to be kept lower, i.e. the continuous furnaces used must be increased accordingly.
If temperatures above 180 ° C are nevertheless used during drying, the can wall loses strength again, the strength of the finished can depending on the temperature actually used and the time that the can was exposed to this temperature (soft glow).
After painting, the cans are drawn in and flanged or provided with threads in a manner known per se, these steps taking into account the increased strength of the material.
Another advantage of multiple cold and wet ironing compared to the prior art, after which the iron is ironed hot at most once, is that the material of the can wall is highly compressed and results in a very fine and smooth surface. The same pore values can be achieved on such surfaces with thinner layers of lacquer, which enables a further saving in material (lacquer).
The extrusion process allows the material distribution over the can base to be adapted to the strength requirements of the finished can, that is to say advantageously to make the middle region of the base thinner than the edge region. The minimum achievable wall thickness of the extruded cup in the area of the cylinder wall and in particular in the area of the transition from the cylinder wall to the bottom is determined by the process of extrusion. Through the ironing steps, this wall thickness can be reduced to a minimum dimension determined solely by the required compressive strength, especially in the area of the transition from wall to floor, since the bowl diameter is chosen larger than the can diameter and thus the material of the outermost parts during ironing of the bowl bottom is also included in the ironing process.
In addition to the advantages of the method according to the invention, which result from the reduced strengths of the can wall, there are the ecological advantages of producing aluminum cans by extrusion, which consist in the fact that a soap-based lubricant can be used for the extrusion and that the cans then also an ecologically beneficial, mildly alkaline cleaning medium. This ecological advantage is retained because the use of the cooling and lubricating emulsion during cold and wet ironing has no influence on the cleaning process to be used. With such a cleaning process, surface qualities are created which pose no difficulties in the subsequent painting.
Execution description
The method according to the invention and an arrangement for carrying out the method will now be described in detail with reference to the following figures. It shows:
Fig. 1 is a schematic representation of the creation of an aluminum monoblock box according to the inventive method.
In a first process step (lubrication), a rondelle 10 made of pure aluminum (purity 99.0% or higher) or of another extrudable aluminum alloy (for example AlMg1) is coated with a lubricant, advantageously based on soap. This is done, for example, in a trovalizing drum to which rondelles and lubricants are added.
In a second process step (extrusion), a cylindrical cup 20 with a cup wall 21 and a cup base 22 is produced from the round plate 10 by extrusion molding. For this purpose, the rondelle is placed in a die and pressed against the die with a punch, material flowing in the opposite direction between the punch and die and thus being formed into the cup wall 21. The end face of the stamp is designed in such a way and the stamp stroke is set up in such a way that the cup base 22 of the cup 20 produced essentially corresponds to the predetermined base of the finished can with regard to material distribution. Advantageously, the cup base 22 of the cup produced, as shown, is thinner in the central region than in the edge regions.
The bowl wall 21 has a height which is smaller than the wall height of the raw box to be produced therefrom (for example 25 to 75% thereof), and the bowl bottom 22 has a diameter which is larger than the floor diameter of the finished box.
A conventional extrusion device can be used to carry out the second method step. The stroke of the extrusion die for producing the cup 20 is significantly shorter than the stroke of a corresponding tool for producing a raw can (method according to the prior art without stripping).
In a third process step (stretching and bottom shaping), an ironing punch is introduced into the cup 20, the diameter of which corresponds to the inside diameter of the finished can. With the help of this ironing die, the cup 20 is drawn through at least two ironing rings with an inner diameter that narrows in the direction of movement of the bowl, the resulting can being cooled and lubricated with a cooling and lubricating emulsion. The distance between the last ironing ring and the ironing die corresponds to the specified wall thickness of the finished can. In the same operation, the bottom of the bowl is pressed into a predetermined shape between the end face of the ironing die and a counter tool. For this purpose, the two tools that shape the floor have mutually corresponding shapes.
The product of the ironing and bottoming step is a raw can 30, the can wall 31 of which has a thickness corresponding to the strength requirements, for example essentially constant over the entire can wall, and which is slightly higher than the finished can. In order to increase the load capacity of the can, the can base 34 formed in this process step can also have molded elements which increase the compressive strength, in addition to its concavely curved shape against the inside of the can, by means of which the necessary base thickness can be further reduced.
A conventional ironing device which is designed for cold and wet ironing can be used to carry out the third method step.
In further process steps, the raw can is cut to length in a manner known per se.
In a further process step (cleaning), the raw can is advantageously washed with an aqueous alkaline cleaning medium, rinsed and dried in a drying oven. To maintain the material strength, care is taken to ensure that the cans are not exposed to temperatures that are higher than 180 ° C.
In further process steps, the still cylindrical cans can be painted on the inside and painted and / or printed (decorated) on the outside. Lacquers known per se can be used, again taking care to ensure that the temperatures during drying or baking do not exceed 180 ° C. For this purpose, the drying times must be matched to the low temperatures according to the paint manufacturer's instructions.
Particularly suitable as interior lacquers are polyvinyl chloride-based lacquers that are dried, epoxy / phenol-based or epoxy / amine-based lacquers with water or solvents that can be stoved at relatively low temperatures, but in some cases with a somewhat reduced quality , UV varnishes that are burned in with UV light, or varnishes that are applied using the electrodeposition process.
Suitable base coats for exterior painting are, in particular, polyester-based paints with solvent or water or UV-based paints based on acrylate or epoxy. Suitable printing inks are those based on \ l or again around UV inks. The base coats already mentioned are also suitable as top coats.
After painting, the cylindrical raw cans are drawn in and crimped or a thread is rolled in after the drawing in. This creates aerosol cans 40, for example.
An exemplary aerosol can made of Al 99.8, produced by the method according to the invention, designed for a bursting pressure of 22 bar, with a concavely curved bottom, an outer diameter of 59 mm and a finished height of 210 mm has a wall thickness of 0.30 up to 0.32 mm. The same aerosol can according to the state of the art, produced by extrusion without stretching, has a wall thickness of 0.44 to 0.47 mm, with a single hot stretching, a wall thickness of 0.40 to 0.43 mm. This means that about 15 g or about 10 g of material can be saved on such a can by the method according to the invention compared to the prior art, which saves with a total weight of the can of about 60 g (in the finished state) means over 25%.
Of course, a wide variety of sizes of cans can be produced by the process according to the invention, it being possible for the cans to be more or less drawn in. The cans are usually closed with appropriate, standardized valves or lids.