Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufbringen eines Verbindungselements auf ein Lichtwellenleiterkabel mit einer Zugentlastung aus hochmodularen, flexiblen Fasern und einem Aussenmantel, wobei die Zugentlastung verkürzt wird. Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
In einem Lichtwellenleiter mit einem Kern aus einer Glas- oder Plastikfaser wird das Licht durch Beugung oder Reflexion an der Grenzfläche optisch unterschiedlicher Kernmedien geführt. Verschiedene Faserarten mit unterschiedlicher Bandbreite erlauben die Übertragung kleiner oder grosser Datenmengen.
Ein einzelner Lichtwellenleiter 10 bekannter Bauart, wie in Fig. 1 dargestellt, besteht aus einem Kern mit Cladding 11, einer primären Ummantelung 12, meist aus Silikon, und einer sekundären Ummantelung 13, meist aus einem Polyamid. Der Gesamtdurchmesser einer einzelnen Glasfaser liegt bei etwa 0,9-1 mm.
Einzelne Lichtwellenleiter 10 sind nach einer ersten Variante in eine Zugentlastung eingebettet, welche aus hochmodularen, flexiblen Fasern 14 besteht. Diese Fasern können auch als Schnüre verseilt sein. Als Materialien haben sich insbesondere Kohlenstoff, Siliziumcarbid und Aramid bewährt, wobei letzteres auch mit KEVLAR bezeichnet wird. Die Zugentlastung und damit das Lichtwellenleiterkabel 16 sind durch einen Aussenmantel 18 geschützt, welcher beispielsweise aus Polyvinylchlorid oder Polyurethan besteht.
Mehrere Lichtwellenleiter 10, auch kurz Glasfasern genannt, gegenwärtig bis zehn, können zum Schutz vor Umwelteinflüs sen in einer Bündelader 20 untergebracht werden. Für diese Glasfasern erübrigt sich die erwähnte sekundäre Schicht 13. Die Bündelader 20 ist, analog zur einzelnen Glasfaser 10, mit einer Zugentlastung aus hochmodularen, flexiblen Fasern 14 und einem Aussenmantel 18 umgeben.
Eine einzelne Glasfaser ohne sekundäre Schicht kann auch in einem einer Bündelader entsprechenden Röhrchen, welches mit einem Gel gefüllt ist, untergebracht sein.
Schliesslich können mehrere Lichtwellenleiter enthaltende Bündeladern (nicht dargestellt) in einer Lage um ein Zentrierelement zu einer Kabelseele verseilt werden. Eine aufgebrachte Innenhülle wird mit einer faserförmigen Zugentlastung ummantelt, welche ihrerseits von einem Aussenmantel umgeben ist.
Lichtwellenleiter sind zug-, druck- und biegeempfindlich, weshalb eine einwandfreie Ummantelung mit einer faserförmigen Zugentlastung von wesentlicher Bedeutung ist, sowohl bei Einzelfasern als auch bei Bündeladern.
An einem Ende eines Lichtwellenleiterkabels muss zum Aufbringen einer Verbindungs- oder Endmuffe die Zugentlastung ein Stück weit entfernt und der Lichtwellenleiter bzw. die Bündelader freigelegt werden. Die aufgeweiteten Fasern sind beim Aufbringen eines Verbindungselements hinderlich, sie werden deshalb nach dem bekannten Stand der Technik abgeschnitten. Wegen der hochmodularen Eigenschaften der Fasern sind die Schneidwerkzeuge, beispielsweise eine Zackenschere, nach kürzester Zeit stumpf. Das Aufbringen eines Verbindungselements auf ein Lichtwellenleiterkabel ist deshalb mit grossem Aufwand und Kosten verbunden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art und eine Vorrichtung zu dessen Durchführung zu schaffen, welche eine Verkürzung der die Zugentlastung bildenden Fasern und das Aufbringen eines Verbindungselements auf einfache, kostensparende Weise erlauben.
In bezug auf das Verfahren wird die Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass
- der Aussenmantel im Bereich des durchtrennten Lichtwellenleiterkabels entfernt und die Fasern der Zugentlastung freigelegt werden,
- das Lichtwellenleiterkabel mit der freigelegten Zugentlastung in einen Ring mit einer umlaufenden, inneren Schneidekante in von der Einführungsöffnung abgewandter Richtung eingeführt wird,
- die Fasern der Zugentlastung durch Einschieben eines Konus aufgeweitet werden, bis dieser die vorgegebene Position erreicht hat, welcher Aufweitkonus eine dem Aussendurchmesser des Lichtwellenleiters oder der Bündelader entsprechende Bohrung in Axialrichtung und eine auf die Schneidekante des Rings abgestimmte Aussenfläche hat,
- der Ring mit der Schneidekante gegen den Aufweitkonus gepresst wird,
und
- das Lichtwellenleiterkabel mit den gekürzten Fasern der Zugentlastung zum Aufbringen des Verbindungselements in ein allseitig einwirkendes Crimpwerkzeug gebracht wird.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können Lichtwellenleiterkabel, von der Rolle zu beliebigen Stücken abgelängt, mit einem sicher aufgebrachten Verbindungselement bestückt werden, ohne dass störende, unästhetische Fasern der Zugentlastung übrig bleiben. Wenigstens das Kürzen der Zugentlastung und das Aufcrimpen des Verbindungselements können im selben Arbeitstakt der Presse erfolgen.
Die Fasern der Zugentlastung werden vorzugsweise exakt auf eine der Crimpverbindung entsprechende Länge abgeschnitten.
Das manuelle oder automatisierte Einschieben des Werkstücks kann bis zu einem mechanischen Anschlag, einer optischen oder magnetischen Marke erfolgen, worauf der Aufweitungskonus sensorgesteuert bis zur vorausbestimmten Position eingeschoben und vom Scherring beaufschlagt wird.
Nach dem Einführen des Lichtwellenleiterkabels mit den gekürzten Fasern der Zugentlastung in das Crimpwerkzeug kann ein Kleber eingespritzt werden, vorzugsweise ein thermoplastischer Kunststoff. Falls die zum Crimpen verwendete Hülse aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht, kann auch mit beheizten Crimpwerkzeugen oder einer externen Wärmequelle gearbeitet werden. Die erwärmte, plastisch deformierte Crimphülse wirkt in diesem Fall zusätzlich selbstklebend, was wie ein eingespritzter Kleber zur Verbesserung der Haftfestigkeit beiträgt.
Zur Herstellung komplizierter Formen kann das Crimpen mehrstufig erfolgen, in diesem Fall ist die Presse so ausgestaltet, dass der Crimper durch Drehen und/oder Verschieben ausgewechselt werden kann. Das Werkstück wird jeweils in das Crimpwerkzeug gestossen und wieder hinausgezogen. In diesem Fall erfolgt das Schneiden der Fasern der Zugentlastung in einem mehreren Crimptakten entsprechenden Arbeitstakt.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass sie aus einem auswechselbaren Spezialwerkzeug für eine Presse besteht, das Schneid- und Crimpwerkzeuge aufweist, wobei der Arbeitstakt des Schneidwerkzeugs demjenigen des Crimpwerkzeugs entspricht oder beim mehrstufigen Crimpen ein Mehrfaches davon beträgt.
Das erfindungsgemässe kombinierte Schneid- und Crimpwerkzeug kann in zahlreiche Arten von bekannten Pressen eingebaut werden, welche für Spezialwerkzeuge insbesondere der Verbindung von elektrischen Leiterenden mit Verbindungsele- menten, wie beispielsweise Klemmen und/oder Steckern, ausgerüstet sind. In solche Pressen sind meist eine Abisolier- und eine Trenneinrichtung für ein Trägerband von elektrischen Verbindungselementen integriert.
Die für eine Presse notwendigen Hubbewegungen des Stössels werden in der Regel mit einem elektromechanisch angetriebenen Exzenter mit wenigstens einem Kniehebel erzeugt. Pressen können jedoch auch hydraulisch, pneumatisch oder manuell betrieben werden.
Im Firmenprospekt "Crimptechnik" bietet die Firma MultiTech-Machines AG, CH-2543 Lengnau, mehrere als elektrische Crimpmaschinen ausgebildete Exzenterpressen an, welche den modernsten Stand der Technik bilden. Diese Crimpmaschinen sind auch für den Einsatz des erfindungsgemässen Spezialwerkzeugs geeignet.
Das Schneidwerkzeug umfasst vorzugsweise einen Ring, auch Scherring genannt, mit einer Schneidekante aus gehärtetem Stahl, Hartmetall oder Keramik. Bei der Verwendung der beiden letztgenannten Werkstoffe wird die Schneidekante zweckmässig von einem ringförmigen Einsatz in einer Metallbuchse gebildet.
Nach einer ersten bevorzugten Variante weist der Aufweitkonus eine glockenförmige Aussenfläche auf, wobei die Steigung im Bereich der aufschlagenden Schneidekante kleiner ist. Mit andern Worten wird der Winkel zur Längsachse grösser. Nach dieser Variante weist die Aussenfläche des Aufweitkonus nicht nur eine für das Aufweiten der Fasern der Zugentlastung eine besonders günstige Form auf, sondern das Schneiden wird mit einer besonders günstigen Neigung der den Schlag an der Schneidekante auffangenden Fläche begünstigt.
Nach einer zweiten bevorzugten Variante weist der Aufweit konus im Bereich der aufschlagenden Schneidekante eine Abstufung auf, wobei der Winkel zur Längsachse grösser wird. Obwohl hier eine diskontinuierliche Gleitfläche für die Fasern der Zugentlastung vorliegt, ist das wesentliche Merkmal, ein optimaler Winkel für den Schneidvorgang, erfüllt.
Wenigstens im Bereich der aufschlagenden Schneidekante besteht der Aufweitkonus zweckmässig aus gehärtetem Stahl, Hartmetall oder Keramik von hinreichender Schlagfestigkeit.
Das verwendete Crimpwerkzeug besteht vorzugsweise aus einer axialsymmetrischen Spannzange mit einer axialen Bohrung, welche der Aufnahme der verkürzten Fasern der Zugentlastung und einer plastisch verformbaren Hülse eines Verbindungselements dient. Die einends aufgeweitete Spannzange umfasst zahlreiche Längsschlitze, wobei in radialer Richtung elastisch federnde Crimpzungen zwischen diesen Längsschlitzen mit einem axialsymmetrischen Spannelement quasi-hydrostatisch zusammendrückbar sind. Die Breite der Crimpzungen beträgt etwa das ein- bis dreifache der Breite der Längsschlitze, wodurch die zum Crimpen notwendige elastische Deformation der Crimpzungen genügend Raum bleibt.
Obwohl die Innenfläche der Spannzange im Bereich der Crimpzungen jede beliebige Form annehmen kann, ist eine Abstufung in radialer Richtung oder insbesondere eine dreidimensionale Abrundung besonders vorteilhaft. Dadurch kann die Rutschsicherheit in axialer Richtung vergrössert werden.
Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele, welche auch Gegenstand von abhängigen Ansprüchen sind, näher erläutert. Es zeigen scnematisch:
- Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine Schneidvorrichtung,
- Fig. 4 einen Querschnitt durch ein in eine Spannzange geklemmtes Lichtleiterwellenkabel,
- Fig. 5 eine aufgeschnittene Ansicht einer Spannzange mit aufgesetztem Spannelement, und
- Fig. 6 eine Variante von Fig. 5.
Der Aussenmantel 18 des in Fig. 3 gezeigten Lichtwellenleiterkabels 16 ist auf einer Abisolierungsvorrichtung ein Stück weit entfernt worden. Die hochmodularen, flexiblen Fasern 14, welche die Zugentlastung des Lichtwellenleiters 10 bilden, sind dadurch freigelegt.
In Richtung der Längsachse L des Lichtwellenleiters ist ein Aufweitkonus 22, welcher eine Bohrung für den Lichtwellenleiter 10 aufweist, in Richtung des Aussenmantels 18 geschoben worden. Dabei haben sich die Fasern 14, entlang der Aussenfläche 24 des Aufweitkonus 22 gleitend, aufgeweitet. Am vorgegebenen Ort wird der Aufweitkonus 22 fixiert. Ein Ring 26 aus einem gut bearbeitbaren Stahl hat einen ringförmigen Einsatz 28 aus Hartmetall mit einer inneren Schneidekante 30 in Richtung des Aufweitkonus 22.
Nach dem Fixieren des Aufweitkonus drückt die Presse, in welcher das Schneidwerkzeug angeordnet ist, den Ring 26 in Richtung des Pfeils 32 auf die Aussenfläche 24 des Aufweitkonus 22. Dadurch werden die Fasern 14 unter Bildung eines sauberen Schnittes abgeschert. Nach dem Abheben des Rings 26, wiederum durch Pressen, kann das Lichtwellenleiterkabel 16, das Werkstück, aus dem Schneidwerkzeug entfernt werden. Das äussere Ende des Lichtwellenleiters 10 ist von der Zugentlastung befreit.
Aus Fig. 3 ist auch ersichtlich, dass die Schneidkante 30 an einer Stelle des Aufweitkonus 22 mit verhältnismässig niedriger Steigung aufschlägt, der Winkel der Aufschlagfläche zur Längsachse L beträgt etwa 45 DEG .
Fig. 4 zeigt einen Lichtwellenleiter 10, welcher in eine Zugentlastung aus hochmodularen, flexiblen Fasern 14 eingebettet ist. Dies verschafft dem Lichtwellenleiter 10 zugleich einen Schutz gegen Beschädigung. Vor dem Einführen in die Spannzange 34 ist das Werkstück, das Lichtwellenleiterkabel 16, gebildet aus dem Lichtwellenleiter 10 und der Zugentlastung aus den Fasern 14, von der äusseren Schutzschicht 18 (Fig. 1-3) befreit worden. Von der dem Werkstück gegenüberliegenden Seite wird eine plastisch deformierbare Hülse 36 in die Bohrung der Spannzange 34 eingeführt.
Durch Längsschlitze 38 ist die Spannzange 34 in zahlreiche Crimpzungen 40 unterteilt, welche sich in radialer Richtung elastisch verformen lassen.
Die Crimpzungen 40 werden vom vorgeschobenen Spannelement 42 zusammengedrückt. Dieses weist über den Umfang verteilt drei Längsnuten 44 auf, welche auf je einem Längsschlitz 38 der Spannzange 34 liegen. So kann vor dem Einführen der Hülse 36 ein thermoplastischer Kleber auf die Zugentlastung aus Fasern 14 gespritzt werden.
In Fig. 5 ist der \ffnungswinkel der sich aufweitenden Spannzange 34 der besseren Übersichtlichkeit wegen stark übertrieben gezeichnet. Im Schnitt sind zwei Längsschlitze 38 sichtbar, welche sich von der aufgeweiteten Stirnseite 46 bis gegen den Bereich der engeren Stirnseite 48 erstrecken. Wird das Spannelement 42 in Richtung des Pfeils 50 verschoben, werden die Crimpzungen 40 (Fig. 4) zusammengedrückt.
Nach Fig. 5 ist die Aussenfläche 52 der Spannzange 34 als glatter Konus ausgebildet, ebenso die Innenfläche 54.
Beim Zusammendrücken der Spannzange 34 entsteht auf der Aussenseite der Hülse 36 (Fig. 4) eine Riffelung in Richtung der Achse L.
In Fig. 6 ist die Aussenfläche 52 der Spannzange 34 glockenförmig ausgebildet. Das hülsenförmige Spannelement 42 hat einen abgerundeten, auf der Aussenfläche 52 der Spannzange 34 gleitenden Rand 56. Bei der Pressbewegung in Richtung des Pfeils 50 werden die Crimpzungen 40 (Fig. 4) zunehmend zusammengedrückt. Die mit Querwulsten versehene Innenfläche 54 der Spannzange 34 drückt entsprechende Profile in die Hülse 36 (Fig. 4) und damit das Werkstück. Die erwähnten Wulste erhöhen die Zugfestigkeit der aufgecrimpten Hülse in Längsrichtung L.
The invention relates to a method for applying a connecting element to an optical fiber cable with a strain relief made of highly modular, flexible fibers and an outer jacket, the strain relief being shortened. The invention further relates to a device for performing the method.
In an optical waveguide with a core made of a glass or plastic fiber, the light is guided by diffraction or reflection at the interface of optically different core media. Different types of fibers with different bandwidths allow the transfer of small or large amounts of data.
A single optical waveguide 10 of a known type, as shown in FIG. 1, consists of a core with cladding 11, a primary sheath 12, usually made of silicone, and a secondary sheath 13, mostly made of a polyamide. The total diameter of a single glass fiber is about 0.9-1 mm.
According to a first variant, individual optical fibers 10 are embedded in a strain relief, which consists of highly modular, flexible fibers 14. These fibers can also be stranded as cords. Carbon, silicon carbide and aramid have proven to be particularly suitable materials, the latter also being referred to as KEVLAR. The strain relief and thus the optical fiber cable 16 are protected by an outer jacket 18, which consists for example of polyvinyl chloride or polyurethane.
Several optical fibers 10, also called glass fibers for short, currently up to ten, can be accommodated in a loose tube 20 for protection against environmental influences. The secondary layer 13 mentioned is unnecessary for these glass fibers. The loose tube 20 is, analogous to the individual glass fiber 10, surrounded with a strain relief made of highly modular, flexible fibers 14 and an outer jacket 18.
A single glass fiber without a secondary layer can also be accommodated in a tube which corresponds to a loose tube and is filled with a gel.
Finally, several loose tubes (not shown) containing optical fibers can be stranded in one layer around a centering element to form a cable core. An applied inner shell is covered with a fibrous strain relief, which in turn is surrounded by an outer shell.
Optical fibers are sensitive to tension, pressure and bending, which is why a perfect sheathing with a fibrous strain relief is essential, both for single fibers and loose tubes.
At one end of an optical fiber cable, the strain relief must be removed a little bit to attach a connecting or end sleeve and the optical fiber or the loose tube must be exposed. The expanded fibers are an obstacle to the application of a connecting element, and are therefore cut off according to the known prior art. Because of the highly modular properties of the fibers, the cutting tools, for example pinking scissors, are blunt in no time. The application of a connecting element to an optical fiber cable is therefore associated with great effort and cost.
The present invention has for its object to provide a method of the type mentioned and a device for its implementation, which allow a shortening of the fibers forming the strain relief and the application of a connecting element in a simple, cost-saving manner.
With regard to the method, the object is achieved according to the invention in that
the outer sheath in the area of the severed optical fiber cable is removed and the fibers of the strain relief are exposed,
the optical waveguide cable with the exposed strain relief is inserted into a ring with a circumferential, inner cutting edge in the direction facing away from the insertion opening,
the fibers of the strain relief are expanded by inserting a cone until it has reached the predetermined position, which expansion cone has a bore in the axial direction corresponding to the outer diameter of the optical waveguide or the loose tube and an outer surface matched to the cutting edge of the ring,
- the ring with the cutting edge is pressed against the expanding cone,
and
- The optical fiber cable with the shortened fibers of the strain relief for applying the connecting element is brought into a crimping tool acting on all sides.
With the method according to the invention, optical waveguide cables, cut to any length from the reel, can be fitted with a securely attached connecting element without leaving any troublesome, unsightly fibers of the strain relief. At least the shortening of the strain relief and the crimping of the connecting element can take place in the same work cycle of the press.
The fibers of the strain relief are preferably cut exactly to a length corresponding to the crimp connection.
The manual or automated insertion of the workpiece can take place up to a mechanical stop, an optical or magnetic mark, whereupon the expansion cone is sensor-controlled pushed in to the predetermined position and the shear ring acts on it.
After the fiber optic cable with the shortened fibers of the strain relief has been inserted into the crimping tool, an adhesive can be injected, preferably a thermoplastic. If the sleeve used for crimping is made of a thermoplastic, it is also possible to work with heated crimping tools or an external heat source. In this case, the heated, plastically deformed crimp sleeve also has a self-adhesive effect, which, like an injected adhesive, contributes to improving the adhesive strength.
To produce complicated shapes, crimping can be carried out in several stages, in which case the press is designed in such a way that the crimper can be replaced by turning and / or moving. The workpiece is pushed into the crimping tool and pulled out again. In this case, the fibers of the strain relief are cut in a work cycle corresponding to several crimping cycles.
The device for carrying out the method is characterized in that it consists of an exchangeable special tool for a press, which has cutting and crimping tools, the working cycle of the cutting tool corresponding to that of the crimping tool or being a multiple thereof in the case of multi-stage crimping.
The combined cutting and crimping tool according to the invention can be installed in numerous types of known presses, which are equipped for special tools, in particular the connection of electrical conductor ends with connecting elements, such as, for example, terminals and / or plugs. In such presses, a stripping and a separating device for a carrier tape of electrical connecting elements are usually integrated.
The stroke movements of the ram required for a press are generally generated with an electromechanically driven eccentric with at least one toggle lever. However, presses can also be operated hydraulically, pneumatically or manually.
In the "Crimping Technology" company brochure, MultiTech-Machines AG, CH-2543 Lengnau, offers several eccentric presses designed as electrical crimping machines, which form the state of the art. These crimping machines are also suitable for using the special tool according to the invention.
The cutting tool preferably comprises a ring, also called a shear ring, with a cutting edge made of hardened steel, hard metal or ceramic. When using the latter two materials, the cutting edge is expediently formed by an annular insert in a metal bushing.
According to a first preferred variant, the expansion cone has a bell-shaped outer surface, the slope being smaller in the area of the striking cutting edge. In other words, the angle to the longitudinal axis increases. According to this variant, the outer surface of the expansion cone not only has a shape which is particularly favorable for the expansion of the fibers of the strain relief, but the cutting is favored with a particularly favorable inclination of the surface which catches the blow at the cutting edge.
According to a second preferred variant, the widening cone has a gradation in the area of the abutting cutting edge, the angle to the longitudinal axis becoming larger. Although there is a discontinuous sliding surface for the fibers of the strain relief, the essential feature, an optimal angle for the cutting process, is fulfilled.
At least in the area of the striking cutting edge, the expansion cone suitably consists of hardened steel, hard metal or ceramic with sufficient impact resistance.
The crimping tool used preferably consists of an axially symmetrical collet with an axial bore, which serves to accommodate the shortened fibers of the strain relief and a plastically deformable sleeve of a connecting element. The collet, which is widened at one end, comprises numerous longitudinal slots, with elastically resilient crimping tongues between these longitudinal slots being able to be compressed quasi-hydrostatically with an axially symmetrical clamping element in the radial direction. The width of the crimping tongues is approximately one to three times the width of the longitudinal slots, as a result of which the elastic deformation of the crimping tongues necessary for crimping remains sufficient space.
Although the inner surface of the collet can take any shape in the area of the crimping tongues, a gradation in the radial direction or in particular a three-dimensional rounding is particularly advantageous. As a result, the slip resistance in the axial direction can be increased.
The invention is explained in more detail using the exemplary embodiments shown in the drawing, which are also the subject of dependent claims. It shows schematically:
3 shows a longitudinal section through a cutting device,
4 shows a cross section through an optical waveguide cable clamped in a collet,
- Fig. 5 is a cutaway view of a collet with a clamping element, and
6 shows a variant of FIG. 5.
The outer jacket 18 of the optical waveguide cable 16 shown in FIG. 3 has been removed a little on a stripping device. The highly modular, flexible fibers 14, which form the strain relief of the optical waveguide 10, are thereby exposed.
In the direction of the longitudinal axis L of the optical waveguide, an expansion cone 22, which has a bore for the optical waveguide 10, has been pushed in the direction of the outer jacket 18. The fibers 14 have expanded, sliding along the outer surface 24 of the expansion cone 22. The expansion cone 22 is fixed at the predetermined location. A ring 26 made of easily machinable steel has an annular insert 28 made of hard metal with an inner cutting edge 30 in the direction of the expansion cone 22.
After the expansion cone has been fixed, the press, in which the cutting tool is arranged, presses the ring 26 in the direction of the arrow 32 onto the outer surface 24 of the expansion cone 22. As a result, the fibers 14 are sheared off to form a clean cut. After lifting the ring 26, again by pressing, the optical fiber cable 16, the workpiece, can be removed from the cutting tool. The outer end of the optical waveguide 10 is freed from the strain relief.
From Fig. 3 it can also be seen that the cutting edge 30 hits a point of the expansion cone 22 with a relatively low slope, the angle of the impact surface to the longitudinal axis L is about 45 °.
FIG. 4 shows an optical waveguide 10 which is embedded in a strain relief made of highly modular, flexible fibers 14. This also provides the optical waveguide 10 with protection against damage. Before the insertion into the collet 34, the workpiece, the optical fiber cable 16, formed from the optical fiber 10 and the strain relief from the fibers 14, have been freed from the outer protective layer 18 (FIGS. 1-3). A plastically deformable sleeve 36 is inserted into the bore of the collet 34 from the side opposite the workpiece.
Longitudinal slots 38 divide the collet 34 into numerous crimping tongues 40, which can be elastically deformed in the radial direction.
The crimping tongues 40 are pressed together by the advanced clamping element 42. This has three longitudinal grooves 44 distributed over the circumference, each lying on a longitudinal slot 38 of the collet 34. Thus, a thermoplastic adhesive can be sprayed onto the strain relief from fibers 14 before the sleeve 36 is inserted.
In Fig. 5, the opening angle of the expanding collet 34 is drawn for exaggerated clarity. On average, two longitudinal slots 38 are visible, which extend from the expanded end face 46 to the area of the narrower end face 48. If the clamping element 42 is moved in the direction of arrow 50, the crimping tongues 40 (FIG. 4) are pressed together.
5, the outer surface 52 of the collet 34 is designed as a smooth cone, as is the inner surface 54.
When the collet 34 is pressed together, corrugation occurs in the direction of the axis L on the outside of the sleeve 36 (FIG. 4).
6, the outer surface 52 of the collet 34 is bell-shaped. The sleeve-shaped clamping element 42 has a rounded edge 56 which slides on the outer surface 52 of the collet 34. During the pressing movement in the direction of the arrow 50, the crimping tongues 40 (FIG. 4) are increasingly compressed. The inner surface 54 of the collet 34 provided with transverse beads presses corresponding profiles into the sleeve 36 (FIG. 4) and thus the workpiece. The beads mentioned increase the tensile strength of the crimped sleeve in the longitudinal direction L.