Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zum Stapeln eines blattförmigen Gutes der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.
Solche Einrichtungen zum Stapeln eines blattförmigen Gutes eignen sich beispielsweise zum Ablegen von Banknoten in einer Kassette eines Dienstleistungsautomaten.
Eine Einrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art ist aus Research Disclosure, Dezember 1984, Seiten 596/7 bekannt. Diese Einrichtung weist zwei Paare von Transportbändern zum Erfassen der gegenüberliegenden äussersten Randzone einer Banknote, z.B. auf deren Längsseite, eine über einen Exzenter angetriebene Andruckplatte und eine Kassette mit einer Eintrittsöffnung auf. Die Fläche der vorbestimmten Banknote ist etwas grösser als die der Eintrittsöffnung. Die Fläche der Andruckplatte ist etwas kleiner als die der Eintrittsöffnung. Die Transportbänder fördern eine Banknote zwischen die Andruckplatte und die Eintrittsöffnung der Kassette. Anschliessend wird die Andruckplatte in die Eintrittsöffnung gestossen, stopft die Banknote durch die Eintrittsöffnung und legt sie auf einem Banknotenstapel in der Kassette ab.
Die Steifigkeit des Banknotenmaterials und die Berandung der Eintrittsöffnung bewirken eine sichere Rückhaltung des Banknotenstapels in der Kassette.
Nachteilig für diese Stapeleinrichtung ist die Beschränkung auf eine einzige vorbestimmte Grösse des Gutes und der komplizierte Bewegungsablauf im Zusammenwirken von kontinuierlichen und reziproken Bewegungen sowie die starke Beanspruchung der Banknote.
Anordnungen von Transportbändern zum Befördern von blattförmigen Gütern beschreibt beispielsweise die CH-PS 661 603.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine einfache Einrichtung zu schaffen, die ein Gemenge von blattförmigen Gütern aus einem Satz mit vorbestimmten Abmessungen in einer einzigen Kassette schnell und das Gut schonend stapelt.
Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Darstellung einer Stapeleinrichtung im Querschnitt,
Fig. 2 eine Ansicht der Stapeleinrichtung nach der Fig. 1,
Fig. 3 die Stapeleinrichtung nach der Fig. 1 mit einem blattförmigen Gut in einer Transportstrecke,
Fig. 4 die Stapeleinrichtung nach der Fig. 1 beim Stapeln des Gutes,
Fig. 5 eine Stapeleinrichtung mit Schutzbändern,
Fig. 6 eine Kassette mit einem Haltedorn im Querschnitt und
Fig. 7 die Kassette im Schnitt durch die Haltedorne.
In der Fig. 1 bedeutet 1 ein blattförmiges Gut, das von einer hier nicht gezeigten Transporteinrichtung in einer zur Zeichnungsebene senkrechten Transportebene 2 durch eine Lichtschranke 3 geschoben und von einer Stapeleinrichtung, die über einer Kassette 4 angeordnet ist, übernommen wird. Die Stapeleinrichtung befördert das Gut 1 in einer Transportrichtung 5 zur Kassette 4 und umfasst wenigstens ein Paar von endlosen Bändern 6 und 7, die über Rollen 8 bis 14 gespannt sind, sowie eine über der Kassette 4 zwischen zwei Endstellungen 15 und 16 parallel zur Transportebene 2 in der Transportrichtung 5 verschiebbare Anordnung, nachstehend Wagen 17 genannt. In der Transportrichtung 5 gesehen, liegt eine vordere Endstellung 15 des Wagens 17 vor der Kassette 4 und eine hintere Endstellung 16 nach der Kassette 4.
Ein hier nicht gezeigtes Mittel bewegt den Wagen 17 zwischen den beiden Endstellungen 15 und 16 in der Transportrichtung 5 oder entgegengesetzt dazu. Der Wagen 17 wird mit Vorteil mittels Schienen auf einem Verschiebeweg 18 über die Kassette 4 geführt. In Ruhepausen befindet sich der Wagen 17 in der vorderen Endstellung 15, in der auch ein Auswechseln der Kassette 4 möglich ist.
Die Kassette 4 ist als quaderförmiges Behältnis unterhalb des Verschiebewegs 18 angeordnet und weist eine \ffnung 19 auf, die die ganze Oberseite der Kassette 4 einnimmt. Entgegengesetzt zur Transportrichtung 5 gesehen, ist die Kassette 4 seitlich mittels einer Vorderwand 20, einer Rückwand 21 und zwei Seitenwänden begrenzt. Sie weist eine federnde Bodenplatte 22 auf. Beispielsweise mittels Spiralfedern 23 wird die Bodenplatte 22 bis zum oberen Rand der Kassette 4 gegen das obere Band 7 gestossen. Die Vorderwand 20 weist einen Griff 24 auf, der ein bequemes Auswechseln der Kassette 4 unter der Stapeleinrichtung gestattet. Zum Auswechseln wird die Kassette 4 auf einem Kassettenträger 25 in der Transportrichtung 5 herausgezogen oder in entgegengesetzter Richtung eingeführt.
Mit Vorteil rastet die Kassette 4 beim Einschieben an einem als Betriebslage der Kassette 4 vorbestimmten Ort unter der Stapeleinrichtung in einen Riegel 26 des Kassettenträgers 25 ein, so dass die Kassette 4 in der Betriebslage fixiert ist. Der Riegel 26 löst sich z.B. selbsttätig beim Herausziehen mittels des Griffs 24.
Diese Stapeleinrichtung stapelt das Gut 1 in der Kassette 4 ausgerichtet auf die Vorderwand 20 und eignet sich insbesondere auch für das Stapeln eines Gemisches von Gütern 1 aus einem Satz von Gütern 1 mit verschiedenen vorbestimmten Abmessungen, beispielsweise Banknoten aus einem Satz von vorbestimmten Nennwerten. Die in der Kassette 4 aufeinander abgelegten Güter 1 bilden zwischen der Bodenplatte 22 und dem oberen Band 7 einen Stapel 27 und drücken die Bodenplatte 22 gegen die Wirkung der Spiralfedern 23 in die Kassette 4 hinein. Die \ffnung 19 der Kassette 4 ist wenigstens so gross wie das grösste zum Ablegen auf den Stapel 27 vorbestimmte Gut 1. Die Höhe der Kassette 4 ist durch die Anzahl der zu stapelnden Güter 1 vorbestimmt.
Der Wagen 17 weist auf der einen, z.B. dem Betrachter der Fig. 1 zugewandten Seite für jedes aus den Bändern 6 und 7 gebildete Bänderpaar zwei nebeneinander befestigte Lenkrollen 11 und 12 auf, deren Achsen fest mit dem Wagen 17 verbunden sind. Eine vordere Lenkrolle 11 berührt von unten die Transportebene 2 und ist im vorderen Teil des Wagens 17 angeordnet, der der vorderen Endstellung 15 zugewandt ist. Der hintere Teil des Wagens 17 weist eine hintere Lenkrolle 12 auf. In der vorderen Endstellung 15 bzw. in der hinteren Endstellung 16 wird der Wagen 17 so weit über die Rückwand 21 bzw. die Vorderwand 20 hinausgefahren, dass sich keine der beiden Lenkrollen 11 und 12 mehr über der Kassette 4 befindet.
Die Achsen der Lenkrollen 11 und 12 sind wenigstens so lang wie die grösste Breite des vorbestimmten Gutes 1. Die Lenkrollen 11 und 12 weisen vorzugsweise den gleichem Durchmesser A auf, deren Achsen in der Transportrichtung 5 im Abstand von etwa zwei Durchmessern A angeordnet sind.
Auf der anderen Seite des Wagens 17 sind die hier nicht gezeigten Mittel für das Bewegen des Wagens 17 angeordnet.
Die Stapeleinrichtung umfasst zwei übereinander in der Zeichnungsebene angeordnete Rollensysteme. Ein unteres Rollensystem für das untere Band 6 weist eine untere Eingangsrolle 8, eine Ausgleichsrolle 9, eine Umlenkrolle 10 und die vordere Lenkrolle 11 auf. Ein oberes Rollensystem führt das obere Band 7 und besteht aus den beiden Lenkrollen 11 und 12, einer Kassettenrolle 13 sowie einer oberen Eingangsrolle 14. Die Achsen der Rollen 8 bis 14 sowie die Achsen aller weiter unten erwähnten Rollen aller Art sind parallel und senkrecht zur Zeichnungsebene der Figur 1 ausgerichtet.
Die untere Eingangsrolle 8 und die obere Eingangsrolle 14 sind unterhalb und oberhalb der Transportebene 2 nach der Lichtschranke 3 derart angeordnet, dass ihre Achsen in einer zur Transportebene 2 (Fig. 2) senkrechten Eingangsebene 28 liegen, wobei sich die beiden Ebenen 2 und 28 in einer Schnittlinie 29 schneiden. Die Achsen der Eingangsrollen 8 und 14 (Fig. 1) sind so distanziert, dass sich die beiden Bänder 6, 7 von der Schnittlinie 29 bis zur vorderen Lenkrolle 11 auf ihren Aussenseiten berühren und die Transportebene 2 einschliessen. Das Bänderpaar 6, 7 bildet in der Transportebene 2 eine Transportstrecke 30 von veränderbarer Länge für das Gut 1.
Das untere Band 6 wird durch die vordere Lenkrolle 11 um 180 DEG gelenkt, so dass das Band 6 entgegengesetzt zur Transportrichtung 5 und in einem Abstand vom Durchmesser A parallel zur Transportstrecke 30 unterhalb der Transportebene 2 auf die Umlenkrolle 10 zurückgeführt wird. Mittels der unteren Eingangsrolle 8 und der Umlenkrolle 10 wird das Band 6 um einen Winkel von beispielsweise 90 DEG von der Transportebene 2 nach unten zur Ausgleichsrolle 9 weggelenkt. Das Band 6 wird um die Ausgleichsrolle 9 geführt, so dass das Band 6 in sich geschlossen ist.
Die Ausgleichsrolle 9 weist eine in der Richtung des auf die Ausgleichsrolle 9 einlaufenden Bandes 6 verschiebbare Drehachse 31 auf. Die Verschiebbarkeit der Drehachse 31 ermöglicht die Bewegung des Wagens 17 zwischen den beiden Endstellungen 15 und 16, obwohl das untere Band 6 nur eine geringe, für Transportbänder übliche Dehnbarkeit aufweist. Damit das Band 6 immer straff gespannt ist, wird die Drehachse 31 durch eine Kraft 32, die mittels hier nicht gezeigter Mittel erzeugt wird, von der Transportebene 2 weggezogen. Die Drehachse 31 und der Wagen 17 legen gleichlange Wege zurück, wobei der von der Drehachse 31 zurückgelegte Weg die Längenänderung der Transportstrecke 30 ausgleicht. Nach dem Prinzip des Flaschenzuges kann der Weg der Drehachse 31 durch den Einbau von zusätzlichen Rollen in das untere Rollensystem verkürzt werden.
Das obere Band 7 ist zwischen der Kassettenrolle 13 und der oberen Eingangsrolle 14 aufgespannt. Im Wagen 17 wird mittels der hinteren Lenkrolle 12 das obere Band 7 vom unteren Band 6 zum \ffnen der Transportstrecke 30 abgehoben, wobei das Band 7 auf dem unteren Band 6 liegend über die erste Lenkrolle 11 läuft und anschliessend allein unter der hinteren Lenkrolle 12 hindurch über die \ffnung 19 der Kassette 4 hinweg zur Kassettenrolle 13 geführt ist. Das obere Band 7 ist nach Umlenkungen um 180 DEG um die Kassettenrolle 13 und um die obere Eingangsrolle 14 in sich geschlossen.
Unterhalb der Transportebene 2 im Abstand des Durchmessers A ist eine Ablegeebene 33 durch das untere Band 6 auf der Strecke von der Umlenkrolle 10 bis zur vorderen Lenkrolle 11 und durch das obere Band 7 auf der Strecke von der hinteren Lenkrolle 12 bis zur Kassettenrolle 13 bestimmt.
Befindet sich der Wagen 17 in der vorderen Endstellung 15, weist die Transportstrecke 30 eine kürzeste Länge auf. Die Ausgleichsrolle 9 ist am weitesten von der Eingangsrolle 8 entfernt, damit das untere Band 6 gespannt bleibt. Die \ffnung 19 wird durch das obere Band 7 verschlossen, das in der Ablegeebene 33 liegt und parallel zu den Seitenwänden der Kassette 4 läuft.
Ist der Wagen 17 (Fig. 3) hingegen in der hinteren Endstellung 16, weist die Transportstrecke 30 eine grösste Länge auf und die Ausgleichsrolle 9 wird ausgleichend am weitesten in die Richtung zur Eingangsrolle 8 gezogen. Das untere Band 6 ist in der Ablegeebene 33 über die \ffnung 19 gespannt.
In jeder Zwischenstellung des Wagens 17 (Fig. 4) ist die \ffnung 19 von beiden Bändern 6, 7 zusammen überspannt, wobei das Überspannen der \ffnung 19 in einem ersten Teil von der Rückwand 21 bis zur ersten Lenkrolle 11 durch das untere Band 6 und im andern Teil von der hinteren Lenkrolle 12 bis zur Vorderwand 20 durch das obere Band 7 erfolgt.
Jedes der beiden Bänder 6 und 7 (Fig. 1) ist zweiseitig und weist auf der Aussenseite eine für den Transport des Gutes 1 geeignete Oberfläche auf, die vorzugsweise einen kleinen Koeffizienten für Gleitreibung besitzt. Die Innenseite des Bandes 6 bzw. 7 kommt mit dem Gut 1 nicht in Berührung und ist vorteilhaft als Zahnriemen gestaltet, um einen Schlupf auf den entsprechend ausgebildeten Rollen 8 bis 14 zu verhindern.
Mittels Rücklaufsperren 34, beispielsweise Ratschen oder gesteuerten Bremsen, wird in der Darstellung der Fig. 1 die Drehrichtung der Umlenkrolle 10, der hinteren Lenkrolle 12 und der oberen Eingangsrolle 14 im Gegenuhrzeigersinn sowie die der unteren Eingangsrolle 8 im Uhrzeigersinn vorbestimmt. Die Rücklaufsperren 34 ermöglichen einen Antrieb der Bänder 6 und 7 mittels Verschieben des Wagens 17.
Wird der Wagen 17 aus der vorderen Endstellung 15 in der Transportrichtung 5 verschoben, wird das obere Band 7 von der hinteren Lenkrolle 12 festgehalten und gleitet auf dem Stapel 27 in der Richtung zur Vorderwand 20. Das untere Band 6 wird durch die vordere Lenkrolle 11 mit dem Wagen mitgezogen, wobei die Umlenkrolle 10 für die Bewegung des unteren Bandes 6 einen Fixpunkt bildet und das untere Band 6 ohne Schlupf auf dem Stapel 27 abrollt. Die Steuerung des Bandlaufes erfolgt selbststätig, da sich beide Rollen 10 und 12 wegen der Rücklaufsperren 34 nicht im Uhrzeigersinn drehen können. Durch die Verschiebung des Wagens 17 verlängert sich die Transportstrecke 30, indem die Bänder 6 und 7 über die Eingangsrollen 8 und 14, die sich in den vorbestimmten Drehrichtungen drehen, gezogen werden.
Ein durch die Eingangsebene 28 in die Transportrichtung 5 vorgeschobenes Gut 1 wird zwischen die beiden Bänder 6 und 7 eingeklemmt und mit der Geschwindigkeit des Wagens 17 weitertransportiert.
Fährt der Wagen 17 aus der hinteren Endstellung 16 in die vordere Endstellung 15 zurück, wird das obere Band 7 nicht angetrieben, da der Wagen 17 auf das obere Band 7 wegen der oberen Eingangsrolle 14 keine Wirkung übertragen kann. Anderer- seits zieht die Kraft 32 mittels der Ausgleichsrolle 9 das untere Band 6 zurück, wobei sich die Umlenkrolle 10 in ihrer vorbestimmten Richtung dreht. Wegen der Rücklaufsperre 34 hält die untere Eingangsrolle 8 das untere Band 6 fest, so dass auf der Transportstrecke 30 das untere Band 6 keine Relativbewegung zum oberen Band 7 ausführt. Das untere Band 6 gleitet jedoch mit der doppelten Geschwindigkeit des Wagens 17 auf dem Stapel 27 in der Richtung zur Rückwand 21. Durch das Auftrennen der beiden Bänder 6, 7 (Fig. 4) mittels der Lenkrollen 11 und 12 verkürzt sich die Transportstrecke 30 wieder auf ihre minimale Länge.
Das obere Band 7 wird während des Zurückfahrens auf der ganzen Strecke mittels der Lenkrolle 12 von der Transportebene 2 in die Ablegeebene 33 abgesenkt.
Eine hier nicht gezeigte Steuereinrichtung ist mit der Lichtschranke 3, mit einem Fühler 35 (Fig. 4) für eine Anwesenheitskontrolle des Wagens 17 in der vorderen Endstellung 15 und mit einem Detektor 36 für die Anwesenheitskontrolle des Wagens 17 in der hinteren Endstellung 16 verbunden. Vorteilhaft werden für den Fühler 35 und den Detektor 36 ebenfalls, wie für die Lichtschranke 3, optische Sensoren eingesetzt. Ausgangssignale der Sensoren 3, 35 und 36 werden in der Steuereinrichtung verarbeitet. Abhängig von den Ausgangssignalen bestimmt die Steuerung die Laufrichtung des Wagens 17 und schaltet einen der hier nicht gezeigten Antriebe des Wagens 17 bzw. der Transporteinrichtung vor der Lichtschranke 3 ein oder aus.
Wenn sich der Wagen 17 (Fig. 1) in der vorderen Endstellung 15 befindet, schaltet die Steuerung den Antrieb der Transporteinrichtung vor der Lichtschranke 3 ein. Das Gut 1 wird in der Transportrichtung 5 gegen die Eingangsrollen 8, 14 vorgeschoben. Sobald eine Berandung 37 des Gutes 1 die Lichtschranke 3 durchbricht, wird der Antrieb des Wagens 17 eingeschaltet und der Stapelvorgang ausgelöst. Der Wagen 17 setzt sich in Bewegung und verschiebt sich von der vorderen Endstellung 15 weg zur hinteren Endstellung 16 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit, damit das Gut 1 in der Transporteinrichtung vor der Lichtschranke 3 und auf der Transportstrecke 30 mit gleicher Geschwindigkeit transportiert wird.
Sobald die Berandung 37 die Schnittlinie 29 überfährt, wird das Gut 1 von den Bändern 6 und 7 der Stapeleinrichtung erfasst, in die Transportstrecke 30 eingezogen und in der Transportebene 2 auf der Transportstrecke 30 über die Kassette 4 (Fig. 3) transportiert. Der Transport ist beendet, sobald der Wagen 17 in der Endstellung 16 ankommt. Das Gut 1 befindet sich in der Transportebene 2 in einer Endlage über der Kassette 4, wobei die Berandung 37 wenigstens um die minimale Länge der Transportstrecke 30 vom Wagen 17 entfernt ist und in einer vorbestimmten Endlage über der Vorderwand 20 steht.
Vorteilhaft wird der Antrieb des Wagens 17 durch die Steuereinrichtung verzögert eingeschaltet, wobei mittels der vorbestimmt eingestellten Verzögerungszeit die genaue Endlage des Gutes 1 bzw. der Berandung 37 auf der Transportstrecke 30 einstellbar ist.
Sobald der Detektor 36 (Fig. 4) die Anwesenheit des Wagens 17 in der Endstellung 16 der Steuerungseinrichtung meldet, wird der Antrieb des Wagens 17 in seiner Laufrichtung umgeschaltet. Der Wagen 17 fährt in die Endstellung 15 zurück, wobei die Lenkrolle 12 das Band 7 und damit, beginnend mit der Berandung 37, auch das Gut 1 in die Ablegeebene 33 absenkt. Das Gut 1 bewegt sich nicht relativ zur Transportrichtung 5, wird aber in der \ffnung 19 auf den Stapel 27 abgelegt. Die Bodenplatte 22 (Fig. 1) wird um die Dicke des Gutes 1 in die Kassette 4 hineingedrückt.
Die Abmessungen der Kassette 4 und die Breite des Transportweges 30 begrenzen allein die Grösse des Gutes 1, das in die Kassette 4 abgelegt werden kann. Da nur die vordere Berandung 37 auf die Vorderwand 20 ausgerichtet wird, ist das Stapeln möglich, wenn nur die Längsabmessung des Gutes 1 kleiner als der Abstand zwischen der Vorderwand 20 und der Rückwand 21 ist sowie die Breite des Gutes 1 kleiner als der Abstand zwischen den beiden Seitenwänden der Kassette 4 ist. Ein Gemenge von Gütern 1 aus einem Satz mit vorbestimmten Abmessungen ist vorteilhaft in der gleichen Kassette 4 stapelbar. Der Transport des Gutes 1 erfolgt mittels des Bänderpaares 6, 7 so schonend, dass das Gut 1 eine beliebige äussere Form aufweisen kann, solange die Fläche zusammenhängend ist. Beispielsweise sind auch eingerissene oder an den Ecken umgefaltete Güter 1 stapelbar.
Mit Vorteil weist die Stapeleinrichtung wie in der erwähnten CH-PS 661 603 wenigstens ein weiteres identisches Bänderpaar 6, 7 auf, das auf dem unteren und auf dem oberen Rollensystem aufgespannt und in einer zur Zeichnungsebene der Fig. 1 parallelen Ebene angeordnet ist. Vorteilhaft sitzt in jeder Ebene die entsprechende der Rollen 8 bis 14 auf der entsprechenden, gemeinsamen Achse. Die Fig. 2 zeigt beispielsweise eine Stapeleinrichtung mit vier Ebenen für die Rollensysteme. In jeder Ebene läuft ein Paar von Bändern 6, 7 bzw. 6 min , 7 min auf dem entsprechenden Paar der Rollensysteme. Hier nicht gezeigte federbelastete Spannrollen bewirken eine straffe Führung beispielsweise der oberen Bänder 7, 7 min .
Diese Ausführung weist den Vorteil auf, dass beispielsweise zwischen den auf der gleichen Achse sitzenden vorderen Lenkrollen 11 Leitkufen 38 (Fig. 1) angeordnet sind, die ein Aufrollen des Gutes 1 um die Lenkrollen 11 verhindern und daher auch Güter 1 mit wenig Eigensteifigkeit, wie z.B. alte stark gebrauchte Banknoten oder Stofflappen, gestapelt werden können.
Die Stapeleinrichtung kann wenigstens um ein vorderes Schutzband 39 (Fig. 5) und um ein hinteres Schutzband 40 erweitert werden, die den Stapel 27 um einen Abstand B unter die Ablegeebene 33 in der Kassette 4 niederhalten. Vorteilhaft heben die Schutzbänder 39 und 40 die Bänderpaare 6, 7; 6 min , 7 min vom Stapel 27 ab. Die entlasteten Bänderpaare 6, 7; 6 min , 7 min üben daher keine Wirkung auf den Stapel 27 aus, die ein mögliches Zerstören der Ordnung im Stapel 27 bewirken können.
Der Wagen 17 weist für das vordere Schutzband 39 bzw. für das hintere Schutzband 40 eine vordere Laufrolle 41 bzw. eine hintere Laufrolle 42 als Begrenzung der Schutzbänder 39, 40 auf dem Stapel 27 auf. Ihr Durchmesser ist mit Vorteil kleiner oder gleich dem Durchmesser A der Lenkrolle 11. Die Laufrolle 41 bzw. 42 ist unmittelbar neben der Lenkrolle 11 bzw. 12 über, unter oder beidseits der Zeichnungsebene angeordnet. Die vordere Laufrolle 41 ist gegenüber der Lenkrolle 11 höchstens um den Durchmesser A in die Richtung zur vorderen Endstellung 15 verschoben, während die hintere Laufrolle 42 gegenüber der hinteren Lenkrolle 12 höchstens um den Durchmesser A in der Transportrichtung 5 verschoben ist. Die Laufrolle 41 bzw. 42 ist so tief angeordnet, dass sie das Schutzband 39 bzw. 40 im Abstand B unter der Ablegeebene 33 aufnehmen kann.
Das eine Ende des vorderen Schutzbandes 39 ist unterhalb der vorderen Endstellung 15 im Abstand B unterhalb der Ablegeebene 33 fixiert, wird in der Transportrichtung 5 parallel zur Ablegeebene 33 zum Wagen 17 vorgezogen, nach aufwärts um die vordere Laufrolle 41 um 180 DEG zurückgebogen und unterhalb der Transportstrecke 30 zurückgeführt. Das Schutzband 39 ist auf dem Stapel 27 durch die vordere Laufrolle 41 begrenzt und mittels einer Zugfeder 43 gespannt, die am anderen Ende des Schutzbandes 39 angreifend entgegengesetzt zur Transportrichtung 5 zieht. Das eine Ende des hinteren Schutzbandes 40 ist bei der hinteren Endstellung 16 im Abstand B unterhalb der Ablegeebene 33 festgehalten.
Das Schutzband 40 ist bis zur hinteren Laufrolle 42 gezogen, nach oben um diese zurückgeschlagen und mittels einer Spannfeder 44, die am anderen Ende 40 min des Schutzbandes 40 angreift, in der Transportrichtung 5 gespannt. Die beiden Schutzbänder 39 und 40 bestimmen somit eine den Stapel 27 nach oben begrenzende Stapelebene 45, die im Abstand B, z.B. 1 bis 5 mm, unter der Ablegeebene 33 liegt. Mit Vorteil dienen Hilfsrollen 46 und 47 zum Ablenken der Schutzbänder 39 und 40, um die Stapeleinrichtung platzsparender zu gestalten.
Beim Verschieben des Wagens 17 beispielsweise in die hintere Endstellung 16 wird das vordere Schutzband 39 bei der vorderen Laufrolle 41 auf dem Stapel 27 ohne Schlupf abgerollt, wobei sich die Zugfeder 43 um die entsprechende Länge ausdehnt. Das hintere Schutzband 40 wird bei der hinteren Laufrolle 42 ohne Schlupf vom Stapel abgehoben und zur sich entlastenden Spannfeder 44 hingelenkt. Beim Rücklauf des Wagens 17 in die vordere Endstellung 15 wird das Gut 1 zwischen den beiden Laufrollen 41, 42 auf dem Stapel 27 abgelegt und vom hinteren Schutzband 40 ohne Schlupf überrollt.
Die Kassette 4 (Fig. 2) weist beispielsweise zwischen den Bänderpaaren 6, 7 bis 6 min , 7 min am oberen Rand der Vorderwand 20 und der Rückwand 21 zinnenförmige Fortsätze 48 auf. Die Höhe der Fortsätze 48 ist auf maximal einen Drittel des Durchmessers A (Fig. 5) beschränkt, damit der Wagen 17 ungehindert zwischen den Endstellungen 15 und 16 bewegbar ist und die Achsen der Rollen 11, 12, 41, 42 nicht an den Fortsätzen 48 (Fig. 2) anstossen. Als Anschlag verhindern die Fortsätze 48 vorteilhaft ein unerwünschtes Herausschieben der Güter 1 unter der Wirkung der auf dem obersten Gut 1 des Stapels 27 gleitenden Bänder 6, 7 bis 6 min , 7 min .
In der Stapeleinrichtung sind die Schutzbänder 39, 40 (Fig. 5) unmittelbar neben dem jeweiligen Bänderpaar 6, 7 bzw. 6 min , 7 min (Fig. 2) angeordnet und verlaufen zusammen mit ihm zwischen den Fortsätzen 48.
Mit Vorteil weisen die Fortsätze 48 der Vorderwand 20 und der Rückwand 21 genau gegenüberliegende Bohrungen 49 und 49' (Fig. 6) auf. Bevor die Kassette 4 ausgewechselt wird, wird beispielsweise wenigstens ein z.B. vorn zugespitzter Haltedorn 50 zuerst durch eine Bohrung 49 in der Vorderwand 20 und anschliessend durch die genau gegenüberliegende Bohrung 49 min in der Rückwand 21 gestossen. Da sich die Bohrungen 49 oberhalb der Ablegeebene 33 befinden, fixieren die Haltedorne 50 den Stapel 27 in der Kassette 4, sobald die Kassette 4 unter der Stapeleinrichtung hervorgezogen wird.
In einer anderen Ausführung sind die Haltedorne 50 (Fig. 7) Teile eines Kamms 51. Mit einer Führung 52, die wenigstens auf einer der Seitenwände der Kassette 4 z.B. aussen angeordnet ist, wird der Kamm 51 vorteilhaft parallel zur Oberfläche des Stapels 27 geführt. Wird der Kamm 51 in der Transportrichtung 5 gestossen, fahren die Haltedorne 50 durch die Bohrungen 49 min in der Rückwand 21 und gleiten über den Stapel 27 hinweg. Die Haltedorne 50 werden wenigstens so weit eingesteckt, dass der Stapel 27 am Herausrutschen aus der Kassette 4 gehindert wird. Sie können auch über die ganze \ffnung 19 und bis in die Bohrungen 49 hineinreichen.
Da die Bewegung des Kamms 51 mit der Bewegungsrichtung des Herausziehens der Kassette 4 übereinstimmt, wird der Kamm 51 vorteilhaft mittels eines Mechanismus 53 mit dem Griff 24 derart verbunden, dass beim Ziehen am Griff 24 zunächst die \ffnung 19 mit den Haltedornen 50 versperrt wird. Sobald die Haltedorne 50 des Kamms 51 völlig eingefahren sind, wird der Riegel 26 gelöst und die Kassette 4 wird unter der Stapeleinrichtung hervorgezogen. Beim Einschieben der Kassette 4 erfolgt der Ablauf der Vorgänge in umgekehrter Reihenfolge, wobei die Kassette 4 am Griff 24 an den als Betriebslage der Kassette 4 vorbestimmten Ort unter die Stapeleinrichtung gestossen wird, bis der Riegel 26 einrastet und die Haltedorne 50 die \ffnung 19 (Fig. 1) freigeben.
In einer anderen Ausführung der Stapeleinrichtung mit Schutzbändern 39, 40 (Fig. 4) bilden die beiden Schutzbänder 39 und 40 ein einteiliges Halteband 54, indem die beiden Enden der Schutzbänder 39, 40 anstatt einzeln zur Feder 43 bzw. 44 geführt, miteinander verbunden und mittels Hilfsrollen 46, 46 min und 46 min min unter der Kassette 4 hindurch gelenkt werden. Das Halteband 54 ist zusätzlich strichpunktiert dort eingezeichnet, wo es, abgelenkt mittels der Hilfsrollen 46, 46 min und 46 min min , nicht mit den beiden Schutzbändern 39, 40 zusammenfällt.
Vorteilhaft ist wenigstens ein zusätzliches Rollensystem, das die Laufrollen 41 und 42 sowie wenigstens vier Hilfsrollen 46, 46 min und 46 min min umfasst, in einer zur Zeichnungsebene parallelen Ebene angeordnet.
Die Kassette 4 weist an der Vorderwand 20 und an der Rückwand 21 glatte obere Ränder auf. Ein hier nicht gezeigter Hebel auf einer Seitenwand der Kassette 4 ermöglicht ein Auswechseln der Kassette 4 durch ein Verschieben senkrecht zur Ebene ihrer Seitenwände. Mit Vorteil wird die Kassette 4 direkt mit der Seitenwand voraus in einen hier nicht gezeigten Schutzbehälter geschoben, der neben der Kassette 4 angeordnet ist, und mit dem Hebel verriegelt, um beim Transportieren der Kassette 4 ein Herausfallen des Stapels 27 zu verhindern.
Die Stapeleinrichtung erstreckt sich in einer anderen Ausführung auch über mehr als eine Kassette 4. Beispielsweise ist in der Fig. 4 neben der Kassette 4 ein weiterer hier nicht gezeigter Behälter angeordnet, der im Aufbau identisch zur Kassette 4 ist. In der Transportrichtung 5 gesehen, berührt z.B. die Vorderwand 20 der Kassette 4 die Rückwand des Behälters, während ihre Seitenwände gleich ausgerichtet sind. Der Wagen 17 weist eine hier nicht gezeigte Haltestelle über dem Behälter auf, die auf dem Verschiebeweg 18 (Fig. 1) so gewählt ist, dass beim Anhalten des Wagens 17 an der Haltestelle die Berandung 37 über der Vorderwand 20 positioniert ist.
Ein hier nicht gezeigter, mit der Steuerungseinrichtung verbundener Sensor, der die Anwesenheit des Wagens 17 in der Haltestelle feststellt, löst das Rückwärtsfahren des Wagens 17 und den Stapelvorgang in der Kassette 4 über die Steuerung aus, vorausgesetzt das Gut 1 ist für das Stapeln in der Kassette 4 vorbestimmt. Soll das Gut 1 hingegen in den Behälter abgelegt werden, fährt der Wagen 17 über die Haltestelle hinaus bis zur hinteren Endstellung 16 und stapelt beim Rückwärtsfahren das Gut 1 im Behälter. Die Steuerung entscheidet auf Grund von Hilfssignalen, beispielsweise von einer hier nicht gezeigten Prüfeinrichtung, ob das Gut 1 in die Kassette 4 oder in den Behälter abgelegt wird.
Vorteilhaft ist die Kassette 4 mit einer eigenen Stapeleinrichtung ausgerüstet, die fest mit der Kassette 4 verbunden ist. Die Kassette ist mit einer eigenen Stapeleinrichtung für die Verwendung in bestehenden Dienstleistungsautomaten verwendbar und benötigt keine zusätzlichen Einrichtungen, wie z.B. Dorne 50 (Fig. 7), für die Rückhaltung des abgelegten Stapels 27. Die Kassette 4 weist hier nicht gezeigte Kupplungen zur Signalübermittlung und zur Kraftübertragung für die Antriebe auf.
The invention relates to a device for stacking a sheet-like material of the type mentioned in the preamble of claim 1.
Such devices for stacking a sheet-like good are suitable, for example, for depositing banknotes in a cassette of a service machine.
A device of the type mentioned in the preamble of claim 1 is known from Research Disclosure, December 1984, pages 596/7. This device has two pairs of conveyor belts for grasping the opposite outermost edge zone of a banknote, e.g. on the long side, a pressure plate driven by an eccentric and a cassette with an inlet opening. The area of the predetermined banknote is slightly larger than that of the entry opening. The area of the pressure plate is slightly smaller than that of the inlet opening. The conveyor belts convey a banknote between the pressure plate and the inlet opening of the cassette. The pressure plate is then pushed into the entry opening, stuffs the banknote through the entry opening and places it on a stack of banknotes in the cassette.
The rigidity of the banknote material and the edges of the inlet opening ensure that the stack of banknotes is securely retained in the cassette.
A disadvantage of this stacking device is the limitation to a single predetermined size of the goods and the complicated sequence of movements in the interaction of continuous and reciprocal movements as well as the heavy stress on the banknote.
Arrangements of conveyor belts for the conveyance of sheet-shaped goods are described, for example, in CH-PS 661 603.
The invention has for its object to provide a simple device that quickly and gently stacks a batch of sheet-shaped goods from a set with predetermined dimensions in a single cassette.
According to the invention, the stated object is achieved by the features of claim 1.
Exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings.
It shows:
1 shows a cross section of a stacking device,
2 is a view of the stacking device according to FIG. 1,
3 shows the stacking device according to FIG. 1 with a sheet-like material in a transport path,
4 the stacking device according to FIG. 1 when stacking the goods,
5 a stacking device with protective tapes,
Fig. 6 shows a cassette with a holding mandrel in cross section and
Fig. 7 shows the cassette in section through the holding mandrels.
In FIG. 1, 1 means a sheet-like material which is pushed through a light barrier 3 by a transport device (not shown here) in a transport plane 2 perpendicular to the plane of the drawing and is taken over by a stacking device which is arranged above a cassette 4. The stacking device conveys the goods 1 in a transport direction 5 to the cassette 4 and comprises at least a pair of endless belts 6 and 7, which are stretched over rollers 8 to 14, and one above the cassette 4 between two end positions 15 and 16 parallel to the transport plane 2 Arrangement displaceable in the transport direction 5, hereinafter referred to as carriage 17. Seen in the transport direction 5, a front end position 15 of the carriage 17 lies in front of the cassette 4 and a rear end position 16 behind the cassette 4.
A means not shown here moves the carriage 17 between the two end positions 15 and 16 in the transport direction 5 or in the opposite direction. The carriage 17 is advantageously guided by means of rails on a displacement path 18 over the cassette 4. During breaks, the carriage 17 is in the front end position 15, in which an exchange of the cassette 4 is also possible.
The cassette 4 is arranged as a cuboid-shaped container below the displacement path 18 and has an opening 19 which occupies the entire top of the cassette 4. Contrary to the transport direction 5, the cassette 4 is laterally limited by means of a front wall 20, a rear wall 21 and two side walls. It has a resilient base plate 22. For example, by means of spiral springs 23, the base plate 22 is pushed against the upper band 7 up to the upper edge of the cassette 4. The front wall 20 has a handle 24, which allows the cassette 4 to be easily exchanged under the stacking device. To replace the cassette 4 is pulled out on a cassette carrier 25 in the transport direction 5 or inserted in the opposite direction.
When inserted, the cassette 4 advantageously engages in a latch 26 of the cassette carrier 25 under the stacking device at a location predetermined as the operating position of the cassette 4, so that the cassette 4 is fixed in the operating position. The latch 26 releases e.g. automatically when pulled out by means of the handle 24.
This stacking device stacks the goods 1 in the cassette 4 aligned with the front wall 20 and is also particularly suitable for stacking a mixture of goods 1 from a set of goods 1 with different predetermined dimensions, for example bank notes from a set of predetermined nominal values. The goods 1 placed one on top of the other in the cassette 4 form a stack 27 between the base plate 22 and the upper belt 7 and press the base plate 22 into the cassette 4 against the action of the spiral springs 23. The opening 19 of the cassette 4 is at least as large as the largest good 1 to be placed on the stack 27. The height of the cassette 4 is predetermined by the number of goods 1 to be stacked.
The carriage 17 has one, e.g. 1 facing side for each pair of bands formed from the bands 6 and 7 on two side-by-side castors 11 and 12, the axes of which are firmly connected to the carriage 17. A front swivel castor 11 touches the transport plane 2 from below and is arranged in the front part of the carriage 17 which faces the front end position 15. The rear part of the carriage 17 has a rear steering roller 12. In the front end position 15 or in the rear end position 16, the carriage 17 is moved so far beyond the rear wall 21 or the front wall 20 that neither of the two steering rollers 11 and 12 is located above the cassette 4.
The axes of the steering rollers 11 and 12 are at least as long as the greatest width of the predetermined good 1. The steering rollers 11 and 12 preferably have the same diameter A, the axes of which are arranged at a distance of approximately two diameters A in the transport direction 5.
On the other side of the carriage 17, the means not shown here for moving the carriage 17 are arranged.
The stacking device comprises two roller systems arranged one above the other in the drawing plane. A lower roller system for the lower belt 6 has a lower input roller 8, a compensating roller 9, a deflection roller 10 and the front steering roller 11. An upper roller system guides the upper belt 7 and consists of the two steering rollers 11 and 12, a cassette roller 13 and an upper input roller 14. The axes of the rollers 8 to 14 and the axes of all rollers of all kinds mentioned below are parallel and perpendicular to the plane of the drawing of Figure 1 aligned.
The lower input roller 8 and the upper input roller 14 are arranged below and above the transport plane 2 after the light barrier 3 such that their axes lie in an input plane 28 perpendicular to the transport plane 2 (FIG. 2), the two planes 2 and 28 being in cut a cutting line 29. The axes of the input rollers 8 and 14 (FIG. 1) are spaced such that the two belts 6, 7 touch on the outer sides of the cutting line 29 to the front steering roller 11 and include the transport plane 2. The pair of belts 6, 7 forms a transport path 30 of variable length for the good 1 in the transport plane 2.
The lower belt 6 is steered by the front steering roller 11 by 180 °, so that the belt 6 is returned opposite to the transport direction 5 and at a distance from the diameter A parallel to the transport path 30 below the transport plane 2 onto the deflection roller 10. By means of the lower input roller 8 and the deflection roller 10, the belt 6 is deflected downward from the transport plane 2 to the compensating roller 9 by an angle of, for example, 90 °. The band 6 is guided around the compensating roller 9, so that the band 6 is self-contained.
The compensating roller 9 has an axis of rotation 31 which can be displaced in the direction of the belt 6 entering the compensating roller 9. The displaceability of the axis of rotation 31 enables the carriage 17 to be moved between the two end positions 15 and 16, although the lower belt 6 has only a slight stretchability which is usual for conveyor belts. So that the belt 6 is always taut, the axis of rotation 31 is pulled away from the transport plane 2 by a force 32, which is generated by means not shown here. The axis of rotation 31 and the carriage 17 travel the same length, the path covered by the axis of rotation 31 compensating for the change in length of the transport path 30. According to the principle of the pulley system, the path of the axis of rotation 31 can be shortened by installing additional rollers in the lower roller system.
The upper belt 7 is stretched between the cassette roll 13 and the upper input roll 14. In the carriage 17, the upper belt 7 is lifted from the lower belt 6 to open the transport path 30 by means of the rear steering roller 12, the belt 7 lying on the lower belt 6 running over the first steering roller 11 and then solely under the rear steering roller 12 is guided over the opening 19 of the cassette 4 to the cassette roll 13. The upper band 7 is closed after deflections by 180 ° around the cassette roller 13 and around the upper input roller 14.
Below the transport plane 2 at a distance of the diameter A, a storage plane 33 is determined by the lower belt 6 on the route from the deflection roller 10 to the front steering roller 11 and by the upper belt 7 on the route from the rear steering roller 12 to the cassette roller 13.
If the carriage 17 is in the front end position 15, the transport path 30 has a shortest length. The compensating roller 9 is furthest away from the input roller 8 so that the lower belt 6 remains tensioned. The opening 19 is closed by the upper band 7, which lies in the storage plane 33 and runs parallel to the side walls of the cassette 4.
If, however, the carriage 17 (FIG. 3) is in the rear end position 16, the transport path 30 has the greatest length and the compensating roller 9 is pulled out the most in the direction of the input roller 8. The lower band 6 is stretched over the opening 19 in the storage plane 33.
In each intermediate position of the carriage 17 (FIG. 4), the opening 19 is spanned by both bands 6, 7 together, the spanning of the opening 19 in a first part from the rear wall 21 to the first steering roller 11 by the lower band 6 and in the other part from the rear castor 12 to the front wall 20 through the upper band 7.
Each of the two belts 6 and 7 (FIG. 1) is double-sided and has on the outside a surface which is suitable for the transport of the goods 1 and which preferably has a small coefficient of sliding friction. The inside of the belt 6 or 7 does not come into contact with the material 1 and is advantageously designed as a toothed belt in order to prevent slippage on the correspondingly designed rollers 8 to 14.
By means of backstops 34, for example ratchets or controlled brakes, the direction of rotation of the deflection roller 10, the rear steering roller 12 and the upper input roller 14 in the counterclockwise direction and that of the lower input roller 8 in the clockwise direction are predetermined in the illustration in FIG. 1. The backstops 34 enable the belts 6 and 7 to be driven by moving the carriage 17.
If the carriage 17 is moved from the front end position 15 in the transport direction 5, the upper belt 7 is held by the rear steering roller 12 and slides on the stack 27 in the direction of the front wall 20. The lower belt 6 is supported by the front steering roller 11 pulled the carriage, the deflecting roller 10 forms a fixed point for the movement of the lower belt 6 and the lower belt 6 rolls on the stack 27 without slippage. The control of the belt run takes place automatically, since both rollers 10 and 12 cannot rotate clockwise due to the backstops 34. The displacement of the carriage 17 extends the transport path 30 by pulling the belts 6 and 7 over the input rollers 8 and 14, which rotate in the predetermined directions of rotation.
A material 1 advanced through the entrance plane 28 in the transport direction 5 is clamped between the two belts 6 and 7 and transported further at the speed of the carriage 17.
If the carriage 17 returns from the rear end position 16 to the front end position 15, the upper belt 7 is not driven, since the carriage 17 cannot transmit any effect to the upper belt 7 because of the upper input roller 14. On the other hand, the force 32 pulls the lower belt 6 back by means of the compensating roller 9, the deflecting roller 10 rotating in its predetermined direction. Because of the backstop 34, the lower input roller 8 holds the lower belt 6 in place, so that the lower belt 6 does not move relative to the upper belt 7 on the transport path 30. However, the lower belt 6 slides at twice the speed of the carriage 17 on the stack 27 in the direction of the rear wall 21. By separating the two belts 6, 7 (FIG. 4) by means of the steering rollers 11 and 12, the transport distance 30 is shortened again to their minimum length.
The upper belt 7 is lowered over the entire route by means of the steering roller 12 from the transport level 2 into the storage level 33.
A control device, not shown here, is connected to the light barrier 3, to a sensor 35 (FIG. 4) for checking the presence of the carriage 17 in the front end position 15 and to a detector 36 for checking the presence of the carriage 17 in the rear end position 16. Optical sensors are also advantageously used for sensor 35 and detector 36, as for light barrier 3. Output signals from sensors 3, 35 and 36 are processed in the control device. Depending on the output signals, the control determines the running direction of the carriage 17 and switches one of the drives of the carriage 17 or the transport device, not shown here, in front of the light barrier 3 on or off.
When the carriage 17 (FIG. 1) is in the front end position 15, the control switches on the drive of the transport device in front of the light barrier 3. The material 1 is advanced in the transport direction 5 against the input rollers 8, 14. As soon as a boundary 37 of the good 1 breaks through the light barrier 3, the drive of the carriage 17 is switched on and the stacking process is triggered. The carriage 17 starts to move and moves away from the front end position 15 to the rear end position 16 at a predetermined speed so that the goods 1 are transported at the same speed in the transport device in front of the light barrier 3 and on the transport path 30.
As soon as the boundary 37 crosses the cutting line 29, the goods 1 are gripped by the belts 6 and 7 of the stacking device, drawn into the transport path 30 and transported in the transport plane 2 on the transport path 30 via the cassette 4 (FIG. 3). The transport is finished as soon as the carriage 17 arrives in the end position 16. The goods 1 are located in the transport plane 2 in an end position above the cassette 4, the border 37 being at least the minimum length of the transport path 30 from the carriage 17 and being in a predetermined end position above the front wall 20.
The drive of the carriage 17 is advantageously switched on with a delay by the control device, the exact end position of the goods 1 or the boundary 37 on the transport path 30 being adjustable by means of the predetermined delay time.
As soon as the detector 36 (FIG. 4) reports the presence of the carriage 17 in the end position 16 of the control device, the drive of the carriage 17 is switched over in its running direction. The carriage 17 moves back into the end position 15, the steering roller 12 lowering the belt 7 and thus, starting with the edge 37, also the material 1 into the depositing plane 33. The good 1 does not move relative to the transport direction 5, but is placed on the stack 27 in the opening 19. The base plate 22 (FIG. 1) is pressed into the cassette 4 by the thickness of the good 1.
The dimensions of the cassette 4 and the width of the transport path 30 only limit the size of the goods 1 that can be placed in the cassette 4. Since only the front edge 37 is aligned with the front wall 20, stacking is possible if only the longitudinal dimension of the good 1 is smaller than the distance between the front wall 20 and the rear wall 21 and the width of the good 1 is smaller than the distance between the both side walls of the cassette 4 is. A mixture of goods 1 from a set with predetermined dimensions can advantageously be stacked in the same cassette 4. The goods 1 are transported so gently by means of the pair of belts 6, 7 that the goods 1 can have any external shape as long as the surface is contiguous. For example, goods 1 that are torn or folded over at the corners can also be stacked.
Advantageously, the stacking device, as in the above-mentioned CH-PS 661 603, has at least one further identical pair of belts 6, 7, which is stretched on the lower and on the upper roller system and is arranged in a plane parallel to the plane of the drawing in FIG. 1. The corresponding one of the rollers 8 to 14 advantageously sits on the corresponding common axis in each plane. 2 shows, for example, a stacking device with four levels for the roller systems. In each level, a pair of belts run 6, 7 or 6 min, 7 min on the corresponding pair of roller systems. Spring-loaded tensioning rollers, not shown here, result in tight guidance, for example of the upper bands 7, 7 min.
This embodiment has the advantage that, for example, between the front steering rollers 11 on the same axis 11 guide skids 38 (FIG. 1) are arranged, which prevent the goods 1 from rolling up around the steering rollers 11 and therefore also goods 1 with little inherent rigidity, such as e.g. old heavily used banknotes or cloths can be stacked.
The stacking device can be expanded by at least one front protective band 39 (FIG. 5) and one rear protective band 40, which hold the stack 27 down in the cassette 4 by a distance B below the storage level 33. The protective bands 39 and 40 advantageously lift the pairs of bands 6, 7; 6 min, 7 min from stack 27. The relieved band pairs 6, 7; 6 min, 7 min therefore have no effect on the stack 27, which can possibly destroy the order in the stack 27.
The carriage 17 has a front roller 41 or a rear roller 42 for the front protective tape 39 or for the rear protective tape 40 as a limitation of the protective tapes 39, 40 on the stack 27. Their diameter is advantageously less than or equal to the diameter A of the steering roller 11. The roller 41 or 42 is arranged directly next to the steering roller 11 or 12 above, below or on both sides of the plane of the drawing. The front roller 41 is displaced with respect to the steering roller 11 at most by the diameter A in the direction of the front end position 15, while the rear roller 42 is displaced with respect to the rear steering roller 12 at most by the diameter A in the transport direction 5. The roller 41 or 42 is arranged so deep that it can accommodate the protective tape 39 or 40 at a distance B below the storage level 33.
One end of the front protective band 39 is fixed below the front end position 15 at a distance B below the storage level 33, is advanced in the transport direction 5 parallel to the storage level 33 to the carriage 17, bent upwards around the front roller 41 by 180 ° and below that Transport route 30 returned. The protective tape 39 is delimited on the stack 27 by the front roller 41 and tensioned by means of a tension spring 43 which, acting on the other end of the protective tape 39, pulls in the opposite direction to the transport direction 5. One end of the rear protective tape 40 is held in the rear end position 16 at a distance B below the storage level 33.
The protective tape 40 is pulled up to the rear roller 42, folded back upwards around it and tensioned in the transport direction 5 by means of a tension spring 44 which acts on the protective tape 40 at the other end 40 minutes. The two protective bands 39 and 40 thus determine a stack plane 45 which delimits the stack 27 upwards and which is at a distance B, e.g. 1 to 5 mm, is below the storage level 33. Auxiliary rollers 46 and 47 advantageously serve to deflect the protective bands 39 and 40 in order to make the stacking device more space-saving.
When the carriage 17 is displaced, for example into the rear end position 16, the front protective band 39 is rolled off the stack 27 without slippage on the front roller 41, the tension spring 43 expanding by the corresponding length. The rear protective tape 40 is lifted from the stack in the rear roller 42 without slippage and directed toward the tensioning spring 44 which relieves itself. When the carriage 17 returns to the front end position 15, the goods 1 are placed on the stack 27 between the two rollers 41, 42 and rolled over by the rear protective belt 40 without slippage.
The cassette 4 (FIG. 2) has, for example, between the pairs of tapes 6, 7 to 6 min, 7 min at the upper edge of the front wall 20 and the rear wall 21, crenellated extensions 48. The height of the extensions 48 is limited to a maximum of one third of the diameter A (FIG. 5), so that the carriage 17 can move freely between the end positions 15 and 16 and the axes of the rollers 11, 12, 41, 42 are not on the extensions 48 (Fig. 2) toast. As a stop, the extensions 48 advantageously prevent the goods 1 from being undesirably pushed out under the action of the belts 6, 7 to 6 min, 7 min sliding on the uppermost good 1 of the stack 27.
In the stacking device, the protective tapes 39, 40 (FIG. 5) are arranged directly next to the respective pair of tapes 6, 7 or 6 min, 7 min (FIG. 2) and run together with it between the extensions 48.
The extensions 48 of the front wall 20 and the rear wall 21 advantageously have bores 49 and 49 ′ (FIG. 6) which are located exactly opposite one another. Before the cassette 4 is replaced, for example at least one e.g. The tapered holding mandrel 50 is first pushed through a hole 49 in the front wall 20 and then through the exactly opposite hole 49 minutes in the rear wall 21. Since the bores 49 are above the storage level 33, the holding mandrels 50 fix the stack 27 in the cassette 4 as soon as the cassette 4 is pulled out from under the stacking device.
In another embodiment, the holding mandrels 50 (FIG. 7) are parts of a comb 51. With a guide 52 which is arranged on at least one of the side walls of the cassette 4, e.g. is arranged outside, the comb 51 is advantageously guided parallel to the surface of the stack 27. If the comb 51 is pushed in the transport direction 5, the holding mandrels 50 drive through the holes 49 minutes in the rear wall 21 and slide over the stack 27. The holding mandrels 50 are inserted at least to such an extent that the stack 27 is prevented from slipping out of the cassette 4. They can also extend over the entire opening 19 and into the bores 49.
Since the movement of the comb 51 coincides with the direction of movement when the cassette 4 is pulled out, the comb 51 is advantageously connected to the handle 24 by means of a mechanism 53 in such a way that when the handle 24 is pulled, the opening 19 is first blocked with the holding pins 50. As soon as the holding mandrels 50 of the comb 51 are completely retracted, the bolt 26 is released and the cassette 4 is pulled out from under the stacking device. When the cassette 4 is pushed in, the sequence of operations takes place in the reverse order, the cassette 4 being pushed under the stacking device on the handle 24 at the location predetermined as the operating position of the cassette 4 until the latch 26 engages and the holding pins 50 open the opening 19 ( Fig. 1) release.
In another embodiment of the stacking device with protective bands 39, 40 (FIG. 4), the two protective bands 39 and 40 form a one-piece holding band 54 by connecting the two ends of the protective bands 39, 40 instead of individually to the spring 43 or 44, and be guided under the cassette 4 by means of auxiliary rollers 46, 46 min and 46 min min. The tether 54 is also shown in dash-dotted lines where it does not coincide with the two protective straps 39, 40, deflected by the auxiliary rollers 46, 46 min and 46 min.
At least one additional roller system, which includes the rollers 41 and 42 and at least four auxiliary rollers 46, 46 min and 46 min min, is advantageously arranged in a plane parallel to the plane of the drawing.
The cassette 4 has smooth upper edges on the front wall 20 and on the rear wall 21. A lever (not shown here) on a side wall of the cassette 4 enables the cassette 4 to be replaced by moving it perpendicular to the plane of its side walls. Advantageously, the cassette 4 is pushed directly with the side wall ahead into a protective container, not shown here, which is arranged next to the cassette 4, and locked with the lever in order to prevent the stack 27 from falling out when the cassette 4 is being transported.
In another embodiment, the stacking device also extends over more than one cassette 4. For example, in FIG. 4, in addition to the cassette 4, a further container (not shown here) is arranged, which is identical in construction to the cassette 4. Seen in the transport direction 5, touches e.g. the front wall 20 of the cassette 4 the rear wall of the container while its side walls are aligned. The carriage 17 has a stop, not shown here, above the container, which is selected on the displacement path 18 (FIG. 1) such that the edge 37 is positioned above the front wall 20 when the carriage 17 stops at the stop.
A sensor, not shown here, connected to the control device, which detects the presence of the carriage 17 in the stop, triggers the backward movement of the carriage 17 and the stacking process in the cassette 4 via the control, provided that the good 1 is for stacking in the Cassette 4 predetermined. If, on the other hand, the goods 1 are to be placed in the container, the carriage 17 travels beyond the stop to the rear end position 16 and stacks the goods 1 in the container when reversing. On the basis of auxiliary signals, for example from a test device (not shown here), the control system decides whether the goods 1 are placed in the cassette 4 or in the container.
The cassette 4 is advantageously equipped with its own stacking device which is firmly connected to the cassette 4. The cassette can be used with its own stacking device for use in existing service machines and does not require any additional devices, e.g. Mandrels 50 (Fig. 7), for the retention of the deposited stack 27. The cassette 4 has couplings, not shown here, for signal transmission and for power transmission for the drives.