Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sägeblattes für eine Oszillationssäge, insbesondere zur Verwendung im medizinisch-technischen Bereich, sowie nach dem Verfahren hergestellte Sägeblätter.
Sägeblätter für den Betrieb mit einer Oszillationssäge werden insbesondere für die Bearbeitung von Kunststoff-Gipsgemischen verwendet, aus denen sehr hart werdende Gipsverbände hergestellt werden, die durch Auftrennen des Gipsverbandes wieder entfernt werden müssen. Das Kunststoff-Gipsgemisch stellt dabei grosse Anforderungen an das Sägeblatt, weil dieses Material zu starker Wärmestauung beim Durchtrennen neigt und ausserdem der Schnittkanal sich hinter dem Sägeblatt wieder zu schliessen versucht, sodass durch starke Reibung grosse Hitze entsteht.
Die eine solche Säge bedienende Person muss äusserst sorgfältig arbeiten, um Verbrennungen an der Haut unter einem Gipsverband zu vermeiden, zumal die Bedienungsperson die vorhandene Dicke eines Gipsverbandes von aussen nicht erkennen kann, sodass durch das dabei mögliche Auf-der-Stelle-Sägen die Hitzeentwicklung noch besonders gefördert wird.
Man verwendet bisher für diesen Zweck eine oszillierende Bewegung ausführende Kreissägeblätter, die man zwar bis zum Stumpfwerden der jeweils im Einsatz befindlichen Umfangspartie längere Zeit benutzen kann, die aber den Nachteil haben, dass der nicht benutzte verzahnte Umfangsbereich eine ständige Gefahrenquelle darstellt, die nicht beseitigt werden kann, da eine Abdeckung nicht möglich ist, weil die Bedienungsperson dann nicht mehr sehen könnte, wie der Schnitt erfolgt.
Mit einem eine oszillierende Bewegung ausführenden Kreissägeblatt durchtrennt man einen Gipsverband in zu dessen Oberfläche senkrechter Richtung, wobei dann eine besonders grosse Gefahr der Verletzung der darunter befindlichen Haut besteht.
Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand darin, Sägeblätter der vorgenannten Art besonders rationell herzustellen, sodass sehr niedrige Gestehungskosten praktisch auch den Einmal-Gebrauch zulassen, und dabei ferner die Sägeblätter derart herzustellen, dass aufgrund der Formgebung die Hitzeentwicklung praktisch ohne Bedeutung ist und auch die anderen vorgenannten Gefahrenquellen beseitigt sind, wobei schliesslich auch noch die Formgebung ermöglichen soll, eine andere Sägetechnik mit einem in Schnittrichtung fortlaufenden Trennschnitt anzuwenden, ohne dass die Gefahr einer Verletzung der Haut selbst bei sehr tief erfolgtem Schnitt entstehen kann.
Die Aufgabe wird mit dem Herstellungsverfahren gemäss Anspruch 1 gelöst. Man geht demnach von einer kreisringförmigen Scheibe aus, die vorzugsweise am Umfang bereits mit einer Verzahnung versehen und als Kreissägeblatt erhältlich ist, und diese Scheibe lässt sich als Ganzes auf beiden Seiten jeweils mit einer Hohlkehle versehen, die unmittelbar an den äusseren Zahnschneidkanten beginnt und sich radial einwärts über die Zahnfusslinie hinaus erstreckt, sodass die ungeschränkten Zähne unmittelbar anschliessend an die äussere Zahnkopffläche sich verschmälern, sodass aufgrund sehr geringer Reibung kaum Schnittwärme entsteht.
Aus dieser Scheibe lassen sich dann eine Mehrzahl von Sägeblättern heraustrennen, wobei dem einzelnen Sägeblatt gleichzeitig die gewünschte, im wesentlichen kreisringsektorförmige Umrissform gegeben werden kann, wobei gleichzeitig auch ein Randeinschnitt zum Einspannen des Sägeblatts an der Oszillationssäge hergestellt wird.
In vorteilhafter Weise kann für die Herstellung der Sägeblätter auch von einem Kreissägeblatt ausgegangen werden, das bereits auf beiden Seiten einen Hohlschliff besitzt, wodurch der Sägeblattkörper vom Aussenrand zum Zentrum hin sich verjüngt, was dann auch für die aus dem Kreissägeblatt hergestellten einzelnen Sägeblätter gilt. Ebenso kann auch ein parallele Planflächen aufweisendes Kreissägeblatt vor der Herstellung der Hohlkehle mit einem solchen Hohlschliff versehen werden.
In bevorzugter Weise werden die einzelnen Sägeblätter aus der kreisringförmigen und am Umfang mit einer Verzahnung versehenen Scheibe mittels Laserstrahl herausgeschnitten. Dabei stellt man gleichzeitig am Befestigungsende des Sägeblatts einen Einschnitt zum Einspannen des Sägeblattes an der Oszillationssäge her und erzeugt gleichzeitig die bauchige Umrissform des Sägeblattes, welches im Abstand vom Verzahnungsrand am breitesten ist und von diesem breitesten Abschnitt bis zum Verzahnungsrand bogenförmig abgerundete Schmalseiten besitzt, die es erlauben, das Sägeblatt in Vorschubrichtung schräggestellt zu verwenden, sodass die vorgenannte abgerundete Schmalseite in bezug auf einen zu durchtrennenden Gipsverband der darunter befindlichen Haut zugekehrt ist, und eine Verletzung der Haut durch das Sägeblatt somit verhindert wird.
Mittels Laserstrahl wird ferner auch bei jedem Sägeblatt einwärts vom Verzahnungsrand im Abstand von diesem eine das Sägeblatt durchsetzende längliche Aussparung hergestellt, die vorzugsweise noch im Bereich der Hohlkehle liegt. Diese Aussparung hat verschiedene Funktionen wie Reduzierung des Gewichts, Verhinderung der Erwärmung durch Reibungshitze und Verbesserung der Abfuhr des durch das Sägen erzeugten Gipsstaubs.
Um möglichst wenig Gipsstaub entstehen zu lassen, können ferner noch in zweckmässiger Weise bei der kreisringförmigen am Umfang verzahnten Scheibe durch einen bei allen Zähnen auf der Zahnmitte ausgebildeten und über einen Teil der Zahnhöhe sich hineinerstreckenden Einschnitt zwei Reihen von Teilzähnen ausgebildet werden. Dieser Einschnitt kann V-förmig oder U-förmig ausgebildet sein und trennt jeden Zahn in zwei nebeneinander liegende Teilzähne, womit eine neue Schnittart erreicht wird, bei der das zu schneidende Material zu einem grossen Teil in kleinen Stücken ausbricht, sodass entsprechend weniger Gipsstaub entsteht. Das Material kann dadurch beim Sägen nicht verpappen oder verschmelzen und die unerwünschte Erwärmung bleibt aus.
Da der Einschnitt zur Bildung der beiden Reihen von Teilzähnen sich nicht bis zum Zahnfuss erstreckt, entstehen zunächst zwei dünnere Schlitze und dazwischen bleibt ein Materialrest stehen, bis jeder Zahn mit seinem Abschnitt unterhalb des Einschnitts voll greift, so dass dann dabei Materialstücke weggebrochen werden, wodurch entsprechend weniger Staub entsteht. Dies ist von besonderem Vorteil, weil Gipsstaub gesundheitsschädlich und wie Asbest für die Entstehung von Lungenkrebs verantwortlich zu machen ist.
Wenn bisher mit bekannten kreisförmigen Sägeblättern mit einem Durchmesser von 60-80 mm Gipsverbände aus Kunststoffgipsgemisch durchtrennt wurden und die Oszillationssäge bis zu 8000 Hübe machte, entstanden hohe Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte, wobei sich die Schwingungsfrequenzen durch Klemmen des Sägeblattes in dem Schnitt auf das zu durchtrennende Material übertrugen, was den Trennvorgang noch zusätzlich erschwert, zumal man ein Körperteil mit einem Gipsverband nicht fest einspannen kann. Der Vorteil der aus einem Kreissägeblatt hergestellten kleineren Sägeblätter besteht daher auch darin, dass die Hubfrequenz ganz beträchtlich bis auf 40 000 Hübe erhöht werden kann, wobei aufgrund der vorteilhaften Formgebung des Sägeblattes keine nennenswerte Erwärmung eintritt, sodass auch keine Gefahr einer Verbrennung entsteht.
Der Trennvorgang kann somit sehr viel schneller und auch erheblich sicherer erfolgen. Ausserdem ist es möglich, als Antrieb leichte DC Motoren mit hoher Tourenzahl zu verwenden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen mit der Darstellung eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine kreisringförmige Scheibe mit Verzahnungsrand in Draufsicht;
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Scheibe gemäss der Linie 2-2 in Fig. 1;
Fig. 3 einen Querschnitt durch eine mit einem doppelseitigen Hohlschliff versehene Scheibe;
Fig. 4 die Scheibe gemäss Fig. 3 mit zusätzlicher Hohlkehle auf beiden Seiten;
Fig. 5 in grösserem Massstab einen Teilausschnitt der Scheibe, bei der die Zähne mit einem V-förmigen Einschnitt versehen sind;
Fig. 6 eine Draufsicht auf die verzahnte Umfangsfläche der Scheibe gemäss Fig. 5;
Fig. 7 ein Sägeblatt im Massstab der Fig. 5 und 6 in Schmalseitenansicht;
Fig. 8 in kleinerem Massstab eine Mehrzahl von aus einer Scheibe herstellbaren Sägeblättern;
Fig. 9 als Variante eine grössere Scheibe, aus der in zwei konzentrischen Ringabschnitten jeweils eine Mehrzahl von Sägeblättern herstellbar ist;
Fig. 10 die Anwendung des Sägeblatts beim Trennschnitt.
Beim Verfahren zur Herstellung der Sägeblätter geht man von einer in Fig. 1 dargestellten kreisringförmigen Scheibe 1 mit einer Verzahnung 2 am Umfang aus, die auch als Kreissägeblatt fertig bearbeitet im Handel erhältlich ist. Diese Scheibe 1 kann gemäss Fig. 2 zwei planparallele Seitenflächen 3 aufweisen. Die Scheibe 1 kann aber auch gemäss Fig. 3 auf beiden Seiten mit einem Hohlschliff 4 versehen sein, wodurch die Scheibe sich vom äusseren Verzahnungsrand 2 zum Zentrum hin verjüngt. Entweder hat das Kreissägeblatt bereits diesen Hohlschliff, oder die Scheibe wird auf beiden Seiten mit dem Hohlschliff 4 versehen.
Die besonderen Eigenschaften erhält das herzustellende Sägeblatt durch eine auf beiden Seiten der Scheibe 1 ausgebildete Hohlkehle 5 gemäss Fig. 4, die durch Schleifen der Scheibe 1 hergestellt wird. Diese Hohlkehle 5 hat ihre äussere Begrenzung an der äusseren Zahnschneidkante und erstreckt sich über die Zahnfusslinie hinaus radial einwärts. Durch diese beiderseitigen Hohlkehlen 5 werden die Zähne unmittelbar anschliessend an die Zahnkopffläche zum Zahnfuss hin fortlaufend schmäler. Mit dieser Hohlkehle 5 werden die zuvor beschriebenen besonderen Vorteile erzielt, während auf den Hohlschliff 4 auf beiden Seiten auch verzichtet werden kann. Folglich kann der Hohlschliff 5 auch an der planparallelen Scheibe 1 gemäss Fig. 2 ausgebildet werden, was in Fig. 2 mit gestrichelten Linien dargestellt ist.
Wenn die Scheibe 1 beispielsweise eine Breite von 0,5 mm besitzt, beträgt die Tiefe der Hohlkehle 5 etwa 0,15 mm, sodass an der schmalsten Stelle die Breite der Scheibe 1 noch 0,2 mm beträgt. Mit dieser Verdünnung ist die Stabilität noch nicht beeinträchtigt, doch erzielt man damit ein sehr leichtes Eindringen des Sägeblattes in das zu schneidende Material.
Zur Erzielung einer besonderen Schnittechnik, bei der das zu schneidende Material auch stückchenweise herausgebrochen wird, wird gemäss Fig. 5-7 am mit der Verzahnung 2 versehenen Aussenumfang der Scheibe ein bei jedem Zahn über ein Teil der Zahnhöhe radial einwärts sich erstreckender Einschnitt 6 ausgebildet, der gemäss Fig. 7 V-förmig ausgebildet ist aber auch U-förmig ausgebildet sein kann. Die untere Kante 7 dieses Einschnitts 6 liegt im Abstand oberhalb der Fusslinie 8 der die Verzahnung 2 bildenden Zähne, sodass bei jedem Zahn ein solcher Einschnitt 6 vorhanden ist und von den ursprünglichen Zahnflanken noch untere Partien bestehen bleiben. Durch den Einschnitt 6 entstehen zwei Reihen von Teilzähnen 9 und 10, die das zu schneidende Material zunächst durchtrennen, während dazwischen ein Rest des Materials noch stehenbleibt.
Beim tieferen Eindringen des Sägeblatts greifen dann die Zähne voll ein und der stehengebliebene Materialrest wird stückchenweise weggeschleudert, was den Vorteil mit sich bringt, dass weniger Staub entsteht.
Zur rationellen Herstellung einer Mehrzahl von Sägeblättern werden aus der kreisringförmigen Scheibe 1 gemäss Fig. 8 vier Sägeblätter 12 mit der gewünschten Umrissform herausgeschnitten. Da es sich bei dem Kreissägeblatt 1 um einen in der Materialstärke sehr dünnen gehärteten Körper handelt, erfolgt das Herausschneiden der Sägeblätter 12 aus der Scheibe 1 vorzugsweise mittels Laserstrahl. Dabei wird gleichzeitig bei jedem Sägeblatt 12 an dem der Verzahnung 2 gegenüberliegenden Rand ein Randausschnitt 13 zum Einspannen des Sägeblatts in die Oszillationssäge ausgebildet. Ferner werden an den beiden gegenüberliegenden Schmalkanten zwei bogenförmig abgerundete Abschnitte 14 ausgebildet, die in der Verzahnung 2 enden. Mit dieser abgerundeten Aussenkontur 14 ist es möglich, das Sägeblatt wie in Fig. 10 dargestellt zum Einsatz zu bringen.
In dieser Figur ist auf der linken Seite mit dem Pfeil 15 die Bewegungsrichtung beim Anschnitt durch ein aufzutrennendes Material 16 angezeigt. Beim fortlaufenden Trennschnitt in der Richtung des Pfeils 17 auf der rechten Seite der Fig. 10 kann dann mit einer Schräghaltung unter einem Winkel von 30-40 DEG gearbei tet werden, wobei diese neue Sägetechnik dadurch möglich ist, weil einer der bogenförmig abgerundeten Abschnitte 14 am Sägeblatt 12 sich unten befindet, wo er beim Aufschneiden des beispielsweise aus einem Gipsverband bestehenden zu trennenden Materials 16 mit der darunter befindlichen Körperhaut ohne Gefahr einer Verletzung in Berührung kommen kann. Mit dem fortschreitenden Trennschnitt in Richtung des Pfeils 17 wird vermieden, dass auf der Stelle gesägt wird.
Dieser bei bisher bekannten Sägeblättern auftretende Nachteil führt zur schnellen Erhitzung mit der Gefahr der Verbrennung und auch der Verletzung der Haut. Mit den abgerundeten Abschnitten 14 des Sägeblattes 12 auf beiden Seiten können Rechtshänder wie Linkshänder die neue Sägetechnik anwenden.
Beim Herausschneiden der Sägeblätter 12 aus der Scheibe 1 mittels Laserschnitt wird gleichzeitig in jedem Sägeblatt 12 eine dieses durchsetzende Aussparung 20 ausgebildet. Diese längliche im Abstand einwärts von der Verzahnung 2 befindliche Aussparung 20 liegt vorzugsweise noch innerhalb der Hohlkehle 5. Sie führt zu einer Gewichtsreduktion des Sägeblatts und da dieses eine verhältnismässig kurze Oszillationsbewegung ausführt und ein grosser Teil der Zähne sich daher immer im Schnittbereich des zu schneidenden Materials befindet, unterstützt diese Aussparung 20 die Wegführung des aus Staub und Spänen bestehenden Schnittabfallmaterials.
In Fig. 9 ist dargestellt, dass eine noch rationellere Herstellung der Sägeblätter durchführbar ist, wenn man von einer im Durchmesser entsprechend grösseren kreisringförmigen und am Umfang mit Zähnen versehenen Scheibe aus einer ersten radial äusseren Kreisringfläche 21 eine Mehrzahl von Sägeblättern herausschneidet und die Scheibe anschliessend rundet und erneut mit Zähnen versieht und dann aus einer zweiten, einen kleineren Radius aufweisenden Kreisringfläche 22 eine Mehrzahl von weiteren Sägeblättern herausschneidet. Um die Kreisringfläche 22 neu zu verzahnen, können diese Zähne auch mittels Laserstrahl hergestellt werden, was grundsätzlich auch für die Herstellung der Verzahnung 2 an der Scheibe 1 gemäss Fig. 1 möglich ist.
Ferner ist es auch möglich, anstelle der Verwendung eines Laserstrahls die Mehrzahl von Sägeblättern durch Ätzen aus einer kreisringförmigen Scheibe herauszutrennen und dabei gleichzeitig auch die Zähne durch Ätzen herzustellen.
Bei einer noch nicht gehärteten Scheibe 1 können die Hohlkehlen 5 auf beiden Seiten und zusätzlich auch die Verjüngung der Materialstärke der Scheibe zu ihrem Zentrum hin durch Kaltverformung mittels gegen beide Seiten der Scheibe wirkender Verformungswerkzeuge hergestellt werden. Die Härtung erfolgt dann anschliessend.
The invention relates to a method for producing a saw blade for an oscillating saw, in particular for use in the medical-technical field, and to saw blades produced by the method.
Saw blades for operation with an oscillating saw are used in particular for the processing of plastic-gypsum mixtures, from which plaster casts that become very hard are produced, which have to be removed again by separating the plaster cast. The plastic-gypsum mixture places great demands on the saw blade, because this material tends to build up too much heat when it is cut and the cutting channel behind the saw blade tries to close again, so that great friction is generated by excessive friction.
The person operating such a saw must work extremely carefully to avoid burns to the skin under a plaster cast, especially since the operator cannot see the existing thickness of a plaster cast from the outside, so that the possible on-the-spot sawing can cause the heat to develop is particularly promoted.
Up to now, circular saw blades that perform an oscillating movement have been used for this purpose, which can be used for a long time until the circumferential part in use is becoming blunt, but which have the disadvantage that the unused toothed circumferential area represents a constant source of danger which cannot be eliminated can, since a cover is not possible because the operator could then no longer see how the cut is made.
A circular saw blade performing an oscillating movement is used to cut through a plaster cast in the direction perpendicular to its surface, which then poses a particularly great risk of damage to the skin underneath.
The object on which the present invention was based was to produce saw blades of the aforementioned type in a particularly efficient manner, so that very low production costs practically permit single use, and also to manufacture the saw blades in such a way that, due to the shape, the development of heat is practically insignificant and also the other sources of danger mentioned above have been eliminated, and finally the shape should also make it possible to use a different sawing technique with a cutting cut that continues in the direction of the cut, without the risk of injury to the skin even with a very deep cut.
The object is achieved with the manufacturing method according to claim 1. It is therefore assumed that there is an annular disc, which is preferably provided with a toothing on the circumference and is available as a circular saw blade, and this disc can be provided as a whole on both sides with a fillet that begins directly on the outer tooth cutting edges and is radial extends inward beyond the tooth root line, so that the unrestricted teeth immediately after the outer tooth tip surface narrow, so that due to very low friction, there is hardly any cutting heat.
A plurality of saw blades can then be separated from this disk, the individual saw blade being able to be given the desired, substantially circular sector-shaped outline shape at the same time, and at the same time an edge incision for clamping the saw blade on the oscillating saw is also made.
In an advantageous manner, a circular saw blade can also be used for the manufacture of the saw blades, which already has a hollow grinding on both sides, as a result of which the saw blade body tapers from the outer edge to the center, which then also applies to the individual saw blades produced from the circular saw blade. Likewise, a circular saw blade having parallel flat surfaces can be provided with such a hollow grinding prior to the manufacture of the fillet.
In a preferred manner, the individual saw blades are cut out of the circular disk with a toothing on the periphery by means of a laser beam. At the same time, an incision is made at the fastening end of the saw blade for clamping the saw blade on the oscillating saw and at the same time the bulky outline shape of the saw blade is created, which is the widest at a distance from the tooth edge and has narrow, rounded sides from this widest section to the tooth edge allow the saw blade to be used at an angle in the feed direction, so that the aforementioned rounded narrow side with respect to a plaster cast to be severed faces the skin underneath, thus preventing injury to the skin by the saw blade.
By means of a laser beam, an elongated cut-out penetrating the saw blade is also produced for each saw blade inwards from the toothing edge at a distance therefrom, which preferably still lies in the region of the fillet. This recess has various functions such as reducing the weight, preventing heating due to frictional heat and improving the removal of the gypsum dust generated by the sawing.
In order to allow as little gypsum dust as possible, two rows of sub-teeth can also be expediently formed in the annular disc toothed on the circumference by a notch formed in the center of all teeth and extending over part of the tooth height. This incision can be V-shaped or U-shaped and separates each tooth into two adjacent partial teeth, which results in a new type of cut in which the material to be cut breaks out in small pieces to a large extent, so that less gypsum dust is generated. As a result, the material cannot paste up or melt during sawing and there is no undesired heating.
Since the incision to form the two rows of partial teeth does not extend to the base of the tooth, two thinner slots are initially created and a material residue remains between them until each tooth fully engages with its section below the incision, so that pieces of material are broken away, thereby correspondingly less dust is created. This is particularly advantageous because gypsum dust is harmful to health and, like asbestos, is responsible for the development of lung cancer.
So far, when known circular saw blades with a diameter of 60-80 mm were cut out of gypsum plaster mix and the oscillating saw made up to 8000 strokes, high acceleration and deceleration forces were created, whereby the oscillation frequencies by clamping the saw blade in the cut to the cut one Transferring material, which makes the separation process even more difficult, especially since you cannot firmly clamp a body part with a plaster cast. The advantage of the smaller saw blades made from a circular saw blade is therefore also that the stroke frequency can be increased considerably up to 40,000 strokes, and due to the advantageous shape of the saw blade there is no significant heating, so that there is no risk of burns.
The separation process can thus be carried out much faster and also considerably more safely. It is also possible to use light DC motors with a high number of revolutions as the drive.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawings with the illustration of an embodiment. Show it:
Figure 1 is an annular disc with toothing edge in plan view.
2 shows a cross section through the disc along the line 2-2 in Fig. 1.
3 shows a cross section through a disc provided with a double-sided hollow grinding.
FIG. 4 the disk according to FIG. 3 with additional fillet on both sides;
Figure 5 on a larger scale, a partial section of the disc, in which the teeth are provided with a V-shaped incision.
FIG. 6 shows a plan view of the toothed peripheral surface of the disk according to FIG. 5;
7 shows a saw blade on the scale of FIGS. 5 and 6 in a narrow side view;
8 on a smaller scale, a plurality of saw blades that can be produced from a disk;
9 as a variant, a larger disc, from which a plurality of saw blades can be produced in two concentric ring sections;
Fig. 10 shows the use of the saw blade in the cut.
In the process for producing the saw blades, the starting point is an annular disc 1 shown in FIG. 1 with a toothing 2 on the circumference, which is also commercially available as a finished saw blade. According to FIG. 2, this disc 1 can have two plane-parallel side surfaces 3. 3, the disk 1 can also be provided with a hollow section 4 on both sides, as a result of which the disk tapers from the outer toothing edge 2 to the center. Either the circular saw blade already has this hollow grinding, or the disc is provided with the hollow grinding 4 on both sides.
The saw blade to be manufactured obtains the special properties from a groove 5 according to FIG. 4 formed on both sides of the disk 1, which is produced by grinding the disk 1. This fillet 5 has its outer boundary on the outer tooth cutting edge and extends radially inward beyond the tooth root line. By means of these double-sided fillets 5, the teeth become immediately narrower immediately following the tooth tip surface towards the tooth base. With this fillet 5, the special advantages described above are achieved, while the hollow grinding 4 can also be dispensed with on both sides. Consequently, the hollow section 5 can also be formed on the plane-parallel disk 1 according to FIG. 2, which is shown in FIG. 2 with dashed lines.
If the disk 1 has a width of 0.5 mm, for example, the depth of the fillet 5 is approximately 0.15 mm, so that the width of the disk 1 is still 0.2 mm at the narrowest point. With this thinning, the stability is not yet impaired, but you can achieve a very easy penetration of the saw blade into the material to be cut.
To achieve a special cutting technique in which the material to be cut is also broken out piece by piece, according to FIGS. 5-7, an incision 6, which extends radially inward over part of the tooth height for each tooth, is formed on the outer circumference of the disk provided with the toothing 2, 7 is V-shaped but can also be U-shaped. The lower edge 7 of this incision 6 lies at a distance above the base line 8 of the teeth forming the toothing 2, so that such an incision 6 is present in each tooth and lower portions of the original tooth flanks remain. The incision 6 creates two rows of partial teeth 9 and 10, which first cut through the material to be cut, while a rest of the material still remains in between.
When the saw blade penetrates deeper, the teeth engage fully and the remaining material is thrown out piece by piece, which has the advantage that less dust is generated.
For the rational production of a plurality of saw blades, four saw blades 12 with the desired outline shape are cut out of the circular disc 1 according to FIG. 8. Since the circular saw blade 1 is a hardened body which is very thin in terms of the material thickness, the saw blades 12 are preferably cut out of the disk 1 by means of a laser beam. At the same time, an edge cutout 13 for clamping the saw blade in the oscillating saw is formed for each saw blade 12 on the edge opposite the toothing 2. Furthermore, two arcuate rounded sections 14 are formed on the two opposite narrow edges, which end in the toothing 2. With this rounded outer contour 14, it is possible to use the saw blade as shown in FIG. 10.
In this figure, on the left side, the arrow 15 indicates the direction of movement when cutting through a material 16 to be cut. In the continuous separating cut in the direction of arrow 17 on the right side of FIG. 10, work can then be carried out with an inclined position at an angle of 30-40 °, this new sawing technique being possible because one of the arcuate rounded sections 14 on Saw blade 12 is located below, where it can come into contact with the body skin underneath when the material 16, for example consisting of a plaster cast, is to be separated without risk of injury. With the progressive separating cut in the direction of arrow 17, sawing is avoided on the spot.
This disadvantage that occurs with previously known saw blades leads to rapid heating with the risk of burns and also injury to the skin. With the rounded sections 14 of the saw blade 12 on both sides, right-handers and left-handers can use the new sawing technique.
When the saw blades 12 are cut out of the disk 1 by means of laser cutting, a cutout 20 penetrating the same is formed in each saw blade 12. This elongated recess 20 located at a distance inward from the toothing 2 is preferably still inside the fillet 5. It leads to a reduction in the weight of the saw blade and since this carries out a relatively short oscillating movement and a large part of the teeth are therefore always in the cutting area of the material to be cut is located, this recess 20 supports the removal of the waste material consisting of dust and chips.
In Fig. 9 it is shown that an even more efficient production of the saw blades can be carried out if a plurality of saw blades are cut out of a first radially outer circular annular surface 21 from a correspondingly larger circular annular disk with teeth on the circumference and the disk is then rounded and again provided with teeth and then cuts out a plurality of further saw blades from a second circular ring surface 22 having a smaller radius. In order to re-tooth the circular ring surface 22, these teeth can also be produced by means of a laser beam, which in principle is also possible for the production of the toothing 2 on the disk 1 according to FIG. 1.
Furthermore, it is also possible, instead of using a laser beam, to remove the plurality of saw blades from an annular disk by etching and at the same time to produce the teeth by etching.
In the case of a disk 1 which has not yet hardened, the fillets 5 can be produced on both sides and additionally the tapering of the material thickness of the disk towards its center by cold forming by means of deformation tools acting against both sides of the disk. The hardening then takes place.