BESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Auflösung von knollenförmigen Feststoffen in Flüssigkeiten gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie einen Mehrstufenlöser gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 2.
Solche Einrichtungen werden z. B. zur Herstellung von Viskose, aber auch allgemein in der Chemie, der Papier-, Farbstoff-, Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie benötigt.
1. Bekannte einstufige Löser für einstufige Auflösung gemäss Fig. 1 bestehen aus einem zylindrischen Gefäss 1 mit auf dessen Boden angeordnetem Rotor 2, der von einem ringförmigen Sieb 3 umgeben ist. Auf dem oberen Siebrand sitzt ein zylindrischer, grob perforierter Einsatz 4. Die Chargierung erfolgt von oben in den Innenraum des Einsatzes und die Entleerung aus dem ringförmigen Aussenraum. Der Rotor saugt vom Innenraum an und pumpt durch das Sieb in den Aussenraum, von wo durch die Perforation des Einsatzes und über dessen Krone in den Innenraum zurückgeführt wird. Knollen werden zwischen dem geriffelten Boden und zu diesem geneigten Rotorschaufeln sowie zwischen den letzteren und dem Sieb zerrieben. Um Verstopfung zu vermeiden, ist eine relativ grobe Perforation des Siebes erforderlich.
Die Charge wird so lange umgewälzt, bis die gewünschte Homogenität erreicht ist und dann in einen Behälter abgepumpt.
Die Kurve zunehmender Homogenität, über der Anzahl Umwälzungen aufgetragen, verläuft asymptotisch. Für die Steilheit des Verlaufs sind die Feinheit der Sieb-Perforation, aber auch noch andere Faktoren mitbestimmend. Für den hauptsächlich interessierenden Wirkungsgrad, der das Verhältnis der erreichten Homogenität zur hiefür aufgewendeten Energie ausdrückt, sind sowohl die Steilheit der erwähnten Kurve als auch die benötigte Energie pro Umwälzung massgebend.
Den Vorteilen, wie einfacher Aufbau und universelle Einsetzbarkeit, steht der Nachteil eines relativ schlechten Wirkungsgrades gegenüber, was auf folgende Umstände zurückzuführen ist: - Die gezwungenermassen relativ grobe Siebperforation hat einen relativ flachen Verlauf erwähnter Kurve zur Folge, was bedeutet, dass eine grosse Anzahl Umwälzungen erforderlich ist.
- Je grösser die Umwälzmenge im Verhältnis zur Chargengrösse, umso grösser ist die Wahrscheinlichkeit, dass alles Material gleich oft umgewälzt wird. Bei den bekannten Ausführungen ist dieses Verhältnis klein und damit die Wahrscheinlichkeit entsprechend gering. In dieser Hinsicht wirkt sich zudem auch die Perforation des Einsatzes, die für das Fahren von Teilchargen unumgänglich ist, aus: Die zurückzulegenden Wege für eine Umwälzung sind stark unterschiedlich. Dieser Mangel wird durch entsprechend lange Lösezeit auskorrigiert, was bedeutet, dass ein wesentlicher Teil der Charge unnötigerweise umgewälzt wird.
2. Mittels einem ebenfalls bekannten, mehrstufigen Auflösesystem, bestehend aus einem einstufigen Löser wie oben beschrieben, kombiniert mit Grobmühle und Homogenisator gemäss Fig. 2, wird der Zweck verfolgt, die unter 1. beschriebenen Nachteile zu beheben.
Eine vorgeschaltete Grobmühle 5 dient der Vorzerkleinerung der Feststoffe. Diese Massnahme ermöglicht eine etwas feinere Perforierung des Siebes im Löser. Zur weiteren Verbesserung der Homogenisierung wurde eine zusätzliche Umlaufzirkulation über einen Homogenisator 7 vorgesehen.
(Die Wirkungsweise von Homogenisatoren wird unter 3. beschrieben).
Der Lösevorgang erfolgt programmgesteuert in drei Stufen:
Stufe 1:
Umlaufzirkulation ausschliesslich im Löser, wie unter 1.
beschrieben, bei geschlossenem Ventil 8, und zwar so lange, bis die Feststoffpartikel genügend klein sind, da der Homogenisator lediglich Partikel geringer Grösse verarbeiten kann.
Stufe 2:
Zusätzliche Umlaufzirkulation über den Homogenisator.
Pumpe 6 und Homogenisator 7 werden in Betrieb gesetzt und Ventile 8 und 9 geöffnet. Das Ventil 10 bleibt geschlossen. Der Homogenisator wird dabei zunächst auf Stellung grob gefahren und dann allmählich feiner eingestellt.
Stufe 3:
Entleerung über den Homogenisator bei Feineinstellung, indem das Ventil 10 geöffnet und das Ventil 9 geschlossen wird. Dadurch ist sichergestellt, dass alles das System verlassende Material homogenisiert ist.
Dieses System ermöglicht eine Abkürzung der Lösezeit, jedoch keine radikale, da der unter 1. beschriebene Nachteil 1.2 bestehen bleibt und damit die nur durch genügende Sicherheitszeitspannen in den einzelnen Stadien zu vermeidende Gefahr besteht, dass sich zu grosse Feststoffpartikel am Homogenisator stauen.
Ein besseres Produkt, verbunden mit einer abgekürzten Lösezeit, wird in diesem Fall mit höherem Energieverbrauch pro Zeiteinheit erkauft. Der Wirkungsgrad wird dabei nicht wesentlich verbessert. Zu berücksichtigen sind auch die höheren Anlagekosten (Grobmühle, Homogenisator, Pro grammsteuerung).
3. Bei bekannten Homogenisatoren gemäss den Fig. 3, 4, 5 und 6 beruht das Prinzip darauf, das zu behandelnde Material durch enge Spalte zu befördern und dabei zwischen einem Rotor und einem Stator zu zerreiben.
3.1. Rotor und Stator konzentrisch angeordnet.
Das Material hat die Spalte zwischen den Zähnen von Rotor 12 und Stator 13 zu durchströmen, um in den äusseren Ringraum 14 und damit zum Austritt zu gelangen. Die Rotorzähne schleudern das Material nach aussen gegen die Statorzähne, wo es im Ringspalt 11 dazwischen zerrieben wird.
Es sind einstufige (wie gezeichnet) oder mehrstufige Ausführungen möglich, wobei in letzterem Fall die Spalte von Stufe zu Stufe enger ausgelegt sind.
3.2. Rotor und Stator axial angeordnet.
Der Rotor 15 und der Stator 16 sind mit radialen Rillen 17 versehen, wobei diese in Stufen von innen nach aussen enger werden und so geformt sind, dass sich ein wellenförmiger Spalt 18 ergibt. Der Spalt wird vom Zentrum zum Umfang hin enger. Die Spaltweite lässt sich durch axiales Verschieben des Rotors 15 verstellen.
Homogenisatoren eignen sich aufgrund ihrer Bauart nur für Flüssigkeiten, die Feststoffpartikel kleiner Abmessungen enthalten. Sie so auszulegen, dass sie auch gröbere Knollen verarbeiten können, wäre unrationell. Infolge ihrer engen Spaltquerschnitte ist deren Durchsatzleistung verhältnismässig gering. Sie werden deshalb meist anderen Einrichtungen zur Feinkorrektur im kontinuierlichen Durchfluss nachgeschaltet.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, welche es ermögli chen, ein heterogenes Gemisch aus knollenförmigen Feststoffen und einer Flüssigkeit zu einer homogenen Flüssigkeit zu verarbeiten und die Universalität des bisherigen Löser Prinzips für unterschiedliche Produktionsverhältnisse beizubehalten, jedoch den Wirkungsgrad mit möglichst geringem apparativen Aufwand weitgehend zu verbessern. Dies bedeutet, dass folgende Bedingungen zu erfüllen sind: - Beibehaltung des Umwälzprinzips, - Verbesserung der Homogenisierung pro Umwälzung, - Erhöhung der Wahrscheinlichkeit, dass alles Material gleich oft umgewälzt wird.
Dies wird erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 und 2 erzielt. Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Bei der getroffenen Lösung hat das zu behandelnde Material bei jeder Umwälzung mehrere konzentrisch angeordnete Stufen zu durchströmen, wobei jede Stufe einen Rotor Schaufelsatz und ein Statorsieb enthält. Die Statorsiebe sind von Stufe zu Stufe zunehmend feiner perforiert. Beschaufelung und Siebe sind so ausgelegt, dass alle Stufen ungefähr die gleiche Durchsatzleistung aufweisen. Das die letzte Stufe verlassende Material wird in die 1. Stufe rückgeführt, wobei sich dieses im Einlaufkonus mit dem neu eintretenden Material vermischt. Die Form des Gehäuses ist so gewählt, dass ein möglichst geringer Gesamtinhalt resultiert, mit dem Zweck, ein günstiges Verhältnis Inhalt zu Umwälzmenge pro Zeiteinheit zu erreichen.
Zur Sicherstellung, dass alles in den Mehrstufenlöser einlaufende Material den beabsichtigten Weg einschlägt, und aus später erläuterten Gründen, beträgt die Umwälzmenge pro Zeiteinheit ein Mehrfaches der Durchsatzmenge bzw. ist in jedem Fall grösser als die Einlaufmenge pro Zeiteinheit.
Anhand der beiliegenden Zeichnungen werden bekannte Ausführungen sowie zwei Ausführungsformen gemäss der vorliegenden Erfindung und deren Verwendung näher beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 einen konventionellen Löser für Chargenbetrieb,
Fig. 2 einen konventionellen Löser kombiniert mit einem Homogenisator,
Fig. 3 einen bekannten Homogenisator, bei dem Rotor und Stator konzentrisch angeordnet sind,
Fig. 4 einen Schnitt gemäss Linie IV - IV der Fig. 3,
Fig. 5 einen bekannten Homogenisator, bei dem Rotor und Stator axial angeordnet sind,
Fig. 6 einen Schnitt gemäss Linie VI - VI der Fig. 5,
Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Mehrstufenlösers,
Fig. 8 einen Schnitt gemäss Linie VIII-VIII der Fig. 7,
Fig. 9 einen Schnitt gemäss Linie IXLS der Fig. 8 und
Fig.
10 einen Mehrstufenlöser für Chargenbetrieb.
Im folgenden wird anhand der Fig. 7 bis 9 eine erste Ausführungsform beschrieben.
Gemäss den Fig. 7 und 8 trägt die Grundplatte des Gehäuses 20 mit Einlaufstutzen 21 und Auslaufstutzen 22 einen geriffelten Boden 23 der Stufe I und einen ringförmigen Support 24, auf dem die Ringsiebe 25, 26 und 27 aller Stufen befestigt sind. Auf den Enden der Schaufeln 28 der Stufe list eine Ringscheibe mit einem Einlaufkonus 29 aufgeschraubt, welche die Schaufeln 30 und 31 der Stufen II, III trägt und zugleich als oberer Abschluss aller Stufen dient, indem sie zusammen mit den oberen Enden der Ringsiebe Spaltdichtungen bildet.
Die nach rückwärts gekrümmten und gegen den Boden geneigten Schaufeln 28 der Stufe I saugen das Material vom Einlaufkonus an und drücken dieses gegen den Boden 23 und gegen das Ringsieb 25, wobei grobe Knollen zerkleinert werden. Die Schaufeln 30 und 31 der folgenden Stufen sind ebenfalls rückwärts gekrümmt bzw. schief nach hinten gestellt und gegen den Boden geneigt. Sie können zwecks zusätzlicher Wirbelbildung und zur Abschwächung der Pumpwirkung mit Löchern versehen sein, die zur Vermeidung von Verstopfung grösser sind als die Löcher im Ringsieb der vor hergehenden Stufe Die Oberfläche des Supports 24, der zugleich als Boden für die Stufen II, III dient, ist so radial gerillt, dass zwecks Durchmischung Wirbel gebildet werden und dabei die Strömung in Umlaufrichtung abgebremst wird (Fig 9). Mit a wird der Abstand zweier Rillen bezeichnet.
Die Schaufelkanten haben geringen Abstand zu den Ringsieben und zum Boden, so dass zwischen diesen und den Lochkanten der Siebe sowie zwischen diesen und den Rillen Oberkanten des Bodens eine Schneidwirkung entsteht. Die Wirkung der Stufen II, III beruht somit auf intensiver Durchwirbelung und auf mechanischer Bearbeitung.
Zugänglichkeit zu den prinzipiell gefangenen Kammern der Stufen II, III ist durch Abheben der Ringscheibe 29 samt Beschaufelung nach dem Lösen der Schraubverbindung mit Stufe I ermöglicht. Als nächster Schritt kann bei Bedarf der Support 24 gelöst und mit sämtlichen Sieben herausgehoben werden, wobei die Welle/Nabe-Verbindung des Rotors nicht gelöst werden muss.
Der Mehrstufenlöser kann sowohl mit kontinuierlichem Durchsatz als auch mit chargenweisem Durchsatz betrieben werden.
Für kontinuierlichen Durchsatz kommt die Gehäuseform gemäss den Fig. 7 und 8 zur Anwendung. Eine vorgeschaltete Pumpe diktiert die Durchsatzmenge und der Mehrstufenlöser bleibt immer vollständig mit Material gefüllt, d. h. die Behandlung erfolgt unter dauerndem Luftabschluss, was z. B. bei explosionsgefährlichen Medien erwünscht ist. Durch den Kontinuebetrieb prinzipbedingt ist dabei eine gewisse Streuung in der Anzahl Umwälzungen in Kauf zu nehmen, wobei der nur wenige Umwälzungen erfahrende prozentuale Anteil umso grösser wird, je kleiner das Verhältnis Umwälzmenge zu Durchsatzmenge ist. Aus diesem Grund erfolgt die Auslegung so, dass die Umwälzmenge ein Mehrfaches der Durchsatzmenge beträgt.
Für chargenweisen Durchsatz wird das Gehäuse vorzugsweise gemäss der zweiten Ausführungsform nach Fig. 10 gestaltet, damit die Chargengrösse betrieblichen Erfordernissen genügt. Der Mehrstufenlöser gemäss Fig. 10 umfasst einen Einlauf 32 und einen Auslauf 33 mit Ventil 34 sowie eine Rotor-Stator-Anordnung 35, die im Prinzip gleich gestaltet ist wie in Fig. 9. Im Gehäuse 36 ist ein trichterförmiger, nicht perforierter Einsatz 37 mittels Rippen 38 abgestützt. Dieser wird im Betrieb von aussen nach innen über dessen Oberkante umströmt, was annähernd gleiche Wege für alles Material bei einer Umwälzung zur Folge hat. Die flache Bauart ermöglicht das Fahren von Teilchargen bis ca. 112 Charge.
Zugänglichkeit zum Rotor ist in diesem Fall realisiert, indem die zentralen Partien von Gehäusedeckel 39 und Einsatz 40 mittels Rippen 41 zu einem Stück verbunden sind, das als Ganzes nach oben abgehoben werden kann.
Beim chargenweisen Durchsatz ist die Streuung in der Anzahl Umwälzungen bestimmt durch das Verhältnis der Durchsatzmenge pro Zeiteinheit zur Summe von Füllzeit plus Entleerungszeit. Eine geringe Streuung bedingt, dass letztere möglichst kurz gehalten werden.
DESCRIPTION
The present invention relates to a method for dissolving tuber-like solids in liquids according to the preamble of claim 1 and a multi-stage solver according to the preamble of claim 2.
Such facilities are e.g. B. for the production of viscose, but also generally required in chemistry, the paper, dye, food, pharmaceutical and cosmetic industries.
1. Known single-stage solvers for single-stage dissolution according to FIG. 1 consist of a cylindrical vessel 1 with a rotor 2 arranged on its base, which is surrounded by an annular sieve 3. A cylindrical, roughly perforated insert 4 sits on the upper sieve rim. Charging takes place from above into the interior of the insert and is emptied from the annular outer space. The rotor sucks in from the interior and pumps through the sieve into the exterior, from where it is returned to the interior through the perforation of the insert and via its crown. Tubers are ground between the corrugated soil and rotor blades inclined towards it, as well as between the latter and the sieve. To avoid blockage, a relatively coarse perforation of the sieve is required.
The batch is circulated until the desired homogeneity is achieved and then pumped out into a container.
The curve of increasing homogeneity, plotted against the number of revolutions, is asymptotic. For the steepness of the course, the fineness of the sieve perforation, but also other factors, also play a role. For the efficiency of interest, which expresses the ratio of the homogeneity achieved to the energy expended, both the steepness of the curve mentioned and the energy required per revolution are decisive.
The advantages, such as simple construction and universal applicability, are offset by the disadvantage of a relatively poor efficiency, which can be attributed to the following circumstances: - The comparatively coarse perforation of the sieve results in a relatively flat course of the curve mentioned, which means that a large number of circulations is required.
- The greater the amount of circulation in relation to the batch size, the greater the likelihood that all material will be circulated the same number of times. In the known designs, this ratio is small and the probability is correspondingly low. In this regard, the perforation of the insert, which is indispensable for driving partial batches, also has an effect: the distances to be covered for a revolution are very different. This deficiency is corrected by a correspondingly long dissolving time, which means that a significant part of the batch is circulated unnecessarily.
2. The purpose of remedying the disadvantages described under 1. is pursued by means of a likewise known, multi-stage dissolving system, consisting of a one-stage solver as described above, combined with a coarse mill and homogenizer according to FIG. 2.
An upstream coarse mill 5 is used for pre-crushing the solids. This measure enables a somewhat finer perforation of the screen in the solver. To further improve the homogenization, an additional circulation circulation via a homogenizer 7 was provided.
(The mode of operation of homogenizers is described under 3.).
The release process is program-controlled in three stages:
Step 1:
Circulation only in the solver, as under 1.
described, with the valve 8 closed, until the solid particles are sufficiently small because the homogenizer can only process particles of small size.
Level 2:
Additional circulation circulation via the homogenizer.
Pump 6 and homogenizer 7 are started and valves 8 and 9 are opened. The valve 10 remains closed. The homogenizer is first moved roughly to the position and then gradually fine-tuned.
Level 3:
Emptying via the homogenizer with fine adjustment by opening valve 10 and closing valve 9. This ensures that all material leaving the system is homogenized.
This system enables a reduction in the dissolving time, but not a radical one, since the disadvantage 1.2 described under 1. remains and thus there is a risk that solid particles which are too large can only be avoided at the homogenizer by sufficient safety periods in the individual stages.
In this case, a better product, combined with a shorter solving time, is purchased with higher energy consumption per unit of time. The efficiency is not significantly improved. The higher system costs (coarse mill, homogenizer, program control) must also be taken into account.
3. In known homogenizers according to FIGS. 3, 4, 5 and 6, the principle is based on conveying the material to be treated through narrow gaps and grinding it between a rotor and a stator.
3.1. The rotor and stator are arranged concentrically.
The material has to flow through the gaps between the teeth of the rotor 12 and the stator 13 in order to get into the outer annular space 14 and thus to exit. The rotor teeth fling the material outwards against the stator teeth, where it is ground between them in the annular gap 11.
Single-stage (as drawn) or multi-stage versions are possible, in which case the gaps are narrowed from stage to stage.
3.2. Rotor and stator arranged axially.
The rotor 15 and the stator 16 are provided with radial grooves 17, which become narrower in steps from the inside to the outside and are shaped in such a way that a wave-shaped gap 18 results. The gap narrows from the center to the circumference. The gap width can be adjusted by axially moving the rotor 15.
Due to their design, homogenizers are only suitable for liquids that contain solid particles of small dimensions. To design them in such a way that they can also process coarser tubers would be inefficient. Due to their narrow gap cross-sections, their throughput is relatively low. For this reason, they are usually connected downstream of other devices for fine correction in continuous flow.
It is an object of the present invention to provide a method and a device which enable a heterogeneous mixture of bulbous solids and a liquid to be processed into a homogeneous liquid and to retain the universality of the previous solver principle for different production conditions, but the efficiency To be largely improved with the least possible expenditure on equipment. This means that the following conditions must be met: - Maintaining the circulation principle, - Improving the homogenization per circulation, - Increasing the probability that all material is circulated the same number of times.
According to the invention, this is achieved by the characterizing features of independent claims 1 and 2. Preferred embodiments result from the dependent claims.
With the solution taken, the material to be treated has to flow through several concentrically arranged stages during each circulation, each stage containing a rotor blade set and a stator sieve. The stator screens are increasingly finely perforated from level to level. Blading and sieves are designed so that all stages have approximately the same throughput. The material leaving the last stage is returned to the first stage, which mixes with the newly entering material in the inlet cone. The shape of the housing is chosen so that the total content is as low as possible with the purpose of achieving a favorable ratio of content to circulation volume per unit of time.
In order to ensure that all material entering the multi-stage solver follows the intended path, and for reasons explained later, the circulation quantity per unit of time is a multiple of the throughput quantity or is in any case larger than the inlet quantity per unit of time.
Known designs and two embodiments according to the present invention and their use are described in more detail with reference to the accompanying drawings. Show it
1 shows a conventional solver for batch operation,
2 shows a conventional solver combined with a homogenizer,
3 shows a known homogenizer in which the rotor and stator are arranged concentrically,
4 shows a section along line IV-IV of FIG. 3,
5 shows a known homogenizer in which the rotor and stator are arranged axially,
6 shows a section along line VI - VI of FIG. 5,
7 shows an embodiment of a multi-stage solver according to the invention,
8 shows a section along line VIII-VIII of FIG. 7,
Fig. 9 is a section along line IXLS of Fig. 8 and
Fig.
10 a multi-stage solver for batch operation.
A first embodiment is described below with reference to FIGS. 7 to 9.
7 and 8, the base plate of the housing 20 with inlet connection 21 and outlet connection 22 carries a corrugated base 23 of stage I and an annular support 24 on which the ring sieves 25, 26 and 27 of all stages are fastened. On the ends of the blades 28 of the stage list, an annular disc with an inlet cone 29 is screwed on, which carries the blades 30 and 31 of stages II, III and at the same time serves as the upper end of all stages by forming gap seals together with the upper ends of the ring sieves.
The backward curved and inclined blades 28 of stage I suck the material from the inlet cone and press it against the base 23 and against the ring sieve 25, coarse tubers being crushed. The blades 30 and 31 of the following stages are also curved backwards or obliquely backwards and inclined against the ground. For the purpose of additional vortex formation and to weaken the pumping action, they can be provided with holes which are larger than the holes in the ring sieve of the preceding stage in order to avoid blockage. The surface of the support 24, which also serves as the floor for stages II, III grooved radially so that vortices are formed for mixing and the flow is braked in the direction of rotation (Fig. 9). The distance a between two grooves is denoted by a.
The blade edges are at a short distance from the ring sieves and from the bottom, so that a cutting effect is created between these and the perforated edges of the sieves and between these and the grooves on the top edges of the bottom. The effects of stages II, III are based on intensive whirling and mechanical processing.
Access to the principally captured chambers of stages II, III is made possible by lifting the annular disk 29 together with blading after loosening the screw connection with stage I. As a next step, the support 24 can, if necessary, be released and lifted out with all the sieves, the shaft / hub connection of the rotor not having to be released.
The multi-stage solver can be operated with continuous throughput as well as with batch throughput.
The housing shape according to FIGS. 7 and 8 is used for continuous throughput. An upstream pump dictates the throughput and the multi-stage solver always remains completely filled with material. H. the treatment takes place under permanent air exclusion, which z. B. is desirable with explosive media. Due to the principle of continuous operation, a certain variation in the number of upheavals must be accepted, with the percentage share experiencing only a few upheavals becoming greater the smaller the ratio of circulation volume to throughput volume. For this reason, the design is such that the circulation volume is a multiple of the throughput volume.
For batch throughput, the housing is preferably designed in accordance with the second embodiment according to FIG. 10, so that the batch size meets operational requirements. 10 comprises an inlet 32 and an outlet 33 with valve 34 as well as a rotor-stator arrangement 35, which is basically designed in the same way as in FIG. 9. In the housing 36 there is a funnel-shaped, non-perforated insert 37 Ribs 38 supported. In operation, the flow flows from the outside to the inside via its upper edge, which results in approximately the same paths for all material during circulation. The flat design enables partial batches of up to approx. 112 batches to be driven.
In this case, accessibility to the rotor is achieved by connecting the central parts of the housing cover 39 and insert 40 to a piece by means of ribs 41, which as a whole can be lifted upwards.
In batch-wise throughput, the spread in the number of circulations is determined by the ratio of the throughput quantity per unit of time to the sum of filling time plus emptying time. A small spread means that the latter are kept as short as possible.