DESCRIPTION
La présente invention se rapporte à une coquille de fonderie composée de deux parties, I'une supérieure et l'autre inférieure, et plus particulièrement d'une cale destinée à être intercalée entre ces deux parties.
Les coquilles de fonderie sont en général pourvues d'un système de lubrification à huile pour assurer un bon glissement de la matière en fusion le long des parois de la coquille. Elles sont aussi équipées d'un système d'alimentation d'air sous pression pour créer un coussin d'air entre les parois de la coquille et la matière en fusion.
Pour assurer la lubrification et l'alimentation en air comprimé, chacune des deux parties de la coquille est pourvue de canaux internes reliés à des sources d'air ou d'huile. Ces canaux doivent déboucher dans la paroi intérieure de la coquille de manière à permettre un écoulement vers la matière en fusion.
Pour assurer cet écoulement, on pratiquait sur les deux parties de la coquille des rainures reliant les canaux internes à la paroi intérieure de la coquille.
La réalisation de ces rainures, à même la surface de contact des deux parties de la coquille, est une opération difficile et lourde. En effet, les deux parties de la coquille sont des pièces généralement volumineuses, donc difficiles à manipuler, et la précision requise pour usiner les rainures ajoute à la complexité de la fabrication des coquilles.
L'usinage des surfaces de contact rainurées représente ainsi un coût important dans la réalisation des coquilles, et cela se ressent d'autant plus que cette opération est répétée pour chaque coquille.
La présente invention a pour but de simplifier l'usinage des deux parties de la coquille en supprimant la nécessité d'y réaliser des rainures.
A cet effet, la présente invention propose d'intercaler entre les deux parties de la coquille une cale partiellement rainurée, qui rend les mêmes services que les rainures pratiquées jusqu'ici sur les deux parties de la coquille.
La coquille avec cale de séparation est exposée à la revendication.
On comprendra mieux l'invention en se reportant au dessin où:
la figure 1 montre une vue en perspective d'une coquille équipée d'une cale de séparation;
la figure 2 est une coupe transversale de la coquille;
la figure 3 montre une vue en plan de la cale reposant sur la partie inférieure de la coquille;
la figure 4 montre une vue du profil de la partie rainurée de la cale;
la figure 5 est une vue en coupe transversale d'une coquille illustrant un mode de solidarisation des deux parties de la coquille.
A la figure 1, on peut voir une coquille 1 composée d'une partie supérieure 1' et d'une partie inférieure 1" séparées par la cale 2.
La coquille 1 est représentée selon une forme rectangulaire, mais il va de soi que cette forme est purement indicative.
On réalisera de préférence la cale 2 dans la même matière que la coquille 1, soit en général en aluminium. Cela permet d'éviter une disparité de dilatation due à l'emploi de matériaux différents.
Sur la figure 2, on reconnaît la partie supérieure de la coquille 1' et la partie inférieure 1".
La cale 2 comporte une partie non rainurée 2A et une partie rainurée 2B. La cale 2 est réalisée dans une plaque en aluminium laminé. L'épaisseur de la cale est déterminée par celle de la plaque dans laquelle elle est réalisée. Une plaque de 1 mm d'épaisseur con vient parfaitement.
Les rainures de la cale peuvent être réalisées par moletage sur les deux faces de la plage intérieure 2B de la cale. Aucun usinage particulier n'est nécessaire.
La surface de contact de chacune des deux parties 1' et 1" de la coquille avec la cale 2 sont planes et donc très faciles à usiner.
La partie supérieure 1' de la coquille comporte un canal 3 relié par un conduit 5 à une source d'air comprimé. L'air comprimé circule dans le conduit 5 et pénètre dans le canal 3 puis s'écoule par les rainures 2' de la plage 2B de la cale 2 et débouche dans la paroi intérieure 8 de la coquille.
De la même façon, L'huile sous pression circule dans le conduit 6 de la partie inférieure 1" de la coquille et pénètre dans le canal 4 puis s'écoule par les rainures 2" de la cale et débouche dans la paroi intérieure 8 de la coquille.
A la figure 3, on voit la partie non rainurée 2A et la partie rainurée 2B de la cale 2.
Dans la surface plane de la partie inférieure 1" de la coquille débouche le canal 4 qui forme une sorte de gorge qui suit, en retrait, le contour de la paroi intérieure 8 de la coquille. On voit aussi, sous la surface de la partie inférieure I" de la coquille, le conduit 6 qui amène l'huile dans le canal 4.
On n'a pas représenté la partie supérieure 1' de la coquille, étant bien entendu que sa surface inférieure est egalement plane et que le canal 3 et le conduit 5 se présentent de la même façon que ceux de la partie inférieure 1" de la coquille,
La figure 4 illustre le profil de la plage rainurée 213 de la cale où l'on peut constater la présence des rainures supérieures 2' qui coopèrent avec la surface plane de la partie supérieure 1' de la coquille.
Les rainures inférieures 2" coopèrent avec la partie inférieure 1" de la coquille.
On a représenté des rainures en forme de V mais il est bien clair que toute autre forme convient aussi.
La figure 5 montre la solidarisation des deux parties 1' et 1" de la coquille par un boulon 11 qui permet de pincer la cale 2.
On citera principalement trois avantages importants de l'invention:
En premier, I'utilisation de la cale rainurée permet d'éliminer les opérations difficiles et coûteuses liées à l'usinage des deux parties de la coquille et plus particulièrement des rainures pratiquées à la surface de contact de chacune d'elles. On notera qu'il fallait en moyenne 160 mesures pour réaliser une coquille, alors que ces mêmes coquilles ne nécessitent que 30 mesures lorsqu'elles sont réalisées en incorporant la cale selon l'invention.
- L'utilisation de la cale permet de diminuer les exigences de précision d'usinage dans les surfaces planes de contact des deux parties de la coquille, la cale jouant le rôle de joint.
- Enfin, le coût dérisoire de la fabrication des cales selon l'invention permet de prévoir pour chaque coquille un jeu de cales présentant des rainures plus ou moins espacées et plus ou moins marquées. Un tel jeu de cales permet de sélectionner rapidement celle qui convient le mieux. En d'autres termes, cela permet de choisir le meilleur rainurage en fonction du travail de fonderie à exécuter et de la matière en fusion. Cela n'était évidemment pas possible auparavant puisqu'il aurait fallu réusiner les deux parties de la coquille ou en fabriquer une autre.
DESCRIPTION
The present invention relates to a foundry shell composed of two parts, one upper and the other lower, and more particularly a wedge intended to be interposed between these two parts.
Foundry shells are generally provided with an oil lubrication system to ensure good sliding of the molten material along the walls of the shell. They are also equipped with a pressurized air supply system to create an air cushion between the walls of the shell and the molten material.
To ensure lubrication and supply of compressed air, each of the two parts of the shell is provided with internal channels connected to sources of air or oil. These channels must open into the inner wall of the shell so as to allow a flow towards the molten material.
To ensure this flow, grooves were formed on the two parts of the shell connecting the internal channels to the internal wall of the shell.
The realization of these grooves, on the contact surface of the two parts of the shell, is a difficult and cumbersome operation. Indeed, the two parts of the shell are generally bulky parts, therefore difficult to handle, and the precision required to machine the grooves adds to the complexity of the manufacture of the shells.
The machining of the grooved contact surfaces thus represents a significant cost in the production of the shells, and this is felt all the more since this operation is repeated for each shell.
The present invention aims to simplify the machining of the two parts of the shell by eliminating the need to make grooves therein.
To this end, the present invention proposes to interpose between the two parts of the shell a partially grooved shim, which provides the same services as the grooves practiced so far on the two parts of the shell.
The shell with separating wedge is set out in the claim.
The invention will be better understood by referring to the drawing in which:
Figure 1 shows a perspective view of a shell fitted with a separation block;
Figure 2 is a cross section of the shell;
Figure 3 shows a plan view of the wedge resting on the lower part of the shell;
Figure 4 shows a profile view of the grooved part of the wedge;
Figure 5 is a cross-sectional view of a shell illustrating a method of securing the two parts of the shell.
In FIG. 1, we can see a shell 1 made up of an upper part 1 'and a lower part 1 "separated by the wedge 2.
The shell 1 is shown in a rectangular shape, but it goes without saying that this shape is purely indicative.
The shim 2 is preferably produced in the same material as the shell 1, generally in aluminum. This avoids a disparity in expansion due to the use of different materials.
In Figure 2, we recognize the upper part of the shell 1 'and the lower part 1 ".
The wedge 2 has a non-grooved part 2A and a grooved part 2B. Wedge 2 is made in a laminated aluminum plate. The thickness of the shim is determined by that of the plate in which it is made. A 1 mm thick plate is perfect.
The grooves of the shim can be produced by knurling on the two faces of the internal area 2B of the shim. No special machining is necessary.
The contact surface of each of the two parts 1 ′ and 1 ″ of the shell with the shim 2 are flat and therefore very easy to machine.
The upper part 1 ′ of the shell comprises a channel 3 connected by a conduit 5 to a source of compressed air. The compressed air circulates in the conduit 5 and enters the channel 3 then flows through the grooves 2 'of the area 2B of the wedge 2 and opens into the inner wall 8 of the shell.
In the same way, the oil under pressure circulates in the conduit 6 of the lower part 1 "of the shell and enters the channel 4 then flows through the grooves 2" of the wedge and opens into the inner wall 8 of the shell.
In FIG. 3, we see the non-grooved part 2A and the grooved part 2B of the wedge 2.
In the flat surface of the lower part 1 "of the shell opens the channel 4 which forms a sort of groove which follows, in retreat, the contour of the internal wall 8 of the shell. We also see, under the surface of the part lower I "of the shell, the conduit 6 which brings the oil into the channel 4.
The upper part 1 ′ of the shell has not been shown, it being understood that its lower surface is also flat and that the channel 3 and the duct 5 are in the same way as those of the lower part 1 ″ of the shell,
Figure 4 illustrates the profile of the grooved area 213 of the wedge where we can see the presence of the upper grooves 2 'which cooperate with the flat surface of the upper part 1' of the shell.
The lower grooves 2 "cooperate with the lower part 1" of the shell.
V-shaped grooves have been shown, but it is clear that any other shape is also suitable.
FIG. 5 shows the joining of the two parts 1 ′ and 1 ″ of the shell by a bolt 11 which allows the wedge 2 to be clamped.
There are mainly three important advantages of the invention:
First, the use of the grooved shim eliminates the difficult and costly operations associated with the machining of the two parts of the shell and more particularly of the grooves formed on the contact surface of each of them. It will be noted that an average of 160 measurements were required to make a shell, while these same shells only require 30 measurements when they are made by incorporating the shim according to the invention.
- The use of the shim reduces the requirements for machining precision in the flat contact surfaces of the two parts of the shell, the shim playing the role of joint.
- Finally, the ridiculous cost of manufacturing the shims according to the invention makes it possible to provide for each shell a set of shims having more or less spaced and more or less marked grooves. Such a set of shims makes it possible to quickly select the one which is most suitable. In other words, it allows you to choose the best grooving depending on the foundry work to be performed and the molten material. This was obviously not possible before since it would have been necessary to remanufacture the two parts of the shell or to make another.