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PATENTANSPRÜCHE
1. Lamellenkamm für Webmaschinen, insbesondere für den Webrotor von Reihenfachwebmaschinen, mit einem Träger und mit auf diesem aufgereihten Lamellen, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (40, 41) einen zum Aufreihen und zum Fixieren der Lamellen (36, 37) wahlweise verstellbaren Querschnitt aufweist und dass jede Lamelle mit zum Eingriff mit dem Träger vorgesehenen Haltemitteln (48, 49) versehen und seitlich auf den Träger steckbar ist.
2. Lamellenkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zweiteilig ausgebildet ist und aus zwei parallel zueinander angeordneten Trägerstangen (40, 41) besteht und dass Mittel zum Verstellen des gegenseitigen Abstandes der Trägerstangen vorgesehen sind.
3. Lamellenkamm nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel durch in Abständen über die Länge der Trägerstangen (40, 41) angeordnete Schrauben (43) gebildet sind.
4. Lamellenkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Lamelle (36, 37) zwei Befestigungsschenkel (44, 45) aufweist, welche ein den Träger (40, 41) teilweise umgreifendes Maul (46, 47) bilden, und dass die Haltemittel durch in das Maul ragende Vorsprünge (48, 49) an den Befestigungsschenkeln gebildet sind.
5. Lamellenkamm nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (48, 49) zum Einrasten an entsprechenden Kanten des Trägers (40, 41) vorgesehen sind.
6. Lamellenkamm nach den Ansprüchen 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerstangen (40, 41) in ihrem die Lamellen (36, 37) tragenden Querschnittsbereich einen rechteckigen Querschnitt aufweisen und dass die Kanten für das Einrasten der Vorsprünge (48, 49) einander diagonal gegen überliegen.
7. Lamellenkamm nach den Ansprüchen 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die den Träger (40, 41) umgreifenden und das Maul (46, 47) bildenden Innenkanten der Befestigungsschenkel (44, 45) zueinander senkrecht angeordnet sind und dass die Vorsprünge (48, 49) von diesen Innenkanten senkrecht gegen das Maul ragen.
8. Lamellenkamm nach den Ansprüchen 3 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der senkrecht zu den Schrauben (43) verlaufenden Innenkante der Befestigungsschenkel (44, 45) gleich gross ist wie und die Länge der parallel zu den Schrauben verlaufenden Innenkante grösser ist als die entsprechende Abmessung der Trägerstangen (40, 41).
9. Lamellenkamm nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Träger (40, 41) zwei beabstandete, zueinander parallele Reihen (34, 35) von Lamellen angeordnet sind, von denen die eine Anschlaglamellen (36) für die Schussfäden und die andere Führungslamellen (37) für die Kettfäden (K) enthält.
10. Lamellenkamm nach den Ansprüchen 6 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlaglamellen (36) und die Führungslamellen (37) an den Trägerstangen (40, 41) je an einem der beiden Paare einander diagonal gegenüberliegender Kanten eingerastet sind.
11. Lamellenkamm nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Trägerstange (41) an ihrer von den Lamellen (36, 37) entfernteren Aussenseite mit einem zum Eingriff in eine entsprechende Nut (39) des Webrotors vorgesehenen Halteprofil versehen ist.
Die Erfindung betrifft einen Lamellenkamm für Webmaschinen, insbesondere für den Webrotor von Reihenfachwebmaschinen, mit einem Träger und mit auf diesem aufgereihten Lamellen.
Derartige Lamellenkämme dienen bei Reihenfachwebmaschinen als Führungsorgane für die Kettfäden und/oder als Anschlagelemente für die Schussfäden. Sie werden entweder dadurch gebildet, dass Platten in Form von regelmässigen Vielecken gegeneinander verdreht auf einer Trägerwelle montiert (US PS 2 742 058) oder Plättchen auf den Stangen eines seiltrommelartigen Webrotors aufgereiht (US PS 4 129 153) oder die einzelnen Lamellen in entsprechenden Nuten am Mantel eines durch eine Hohlwalze gebildeten Webrotors fixiert werden (US PS 4290458).
Es ist klar, dass die Ausbildung der Lamellenkämme und des Webrotors durch auf einer Welle montierte, gegeneinander verdrehte, vielecke Platten nach der US PS 2 742 058 den Anforderungen der Webereipraxis nicht genügt, da jeder Artikelwechsel einen Aus- und totalen Umbau des Webrotors bedingt.
Im US-Patent 4 129 153 ist nichts über Artikelwechsel und Umbau des Webrotors ausgesagt. Man wird daher davon ausgehen müssen, dass auch bei der in diesem Patent beschriebenen Reihenfachwebmaschine der Webrotor bei jedem Artikelwechsel ausgebaut, demontiert, neu zusammengesetzt und wieder eingebaut werden muss.
Bei der in der US PS 4290 458 beschriebenen Reihenfachwebmaschine werden die die Lamellenkämme bildenden Lamellen beispielsweise durch Kleben zu Kammportionen von etwa 100 mm Länge verbunden, und diese Kammportionen werden in die Nuten am Mantel des Webrotors eingeschoben und in diesen fixiert. Die Kammportionen und damit die Lamellenkämme können einfach ausgetauscht werden, ohne dass der ganze Webrotor demontiert zu werden braucht.
Um die Lamellenkämme einfach und rasch auswechseln zu können, müssen jedoch die einzelnen Kammportionen für verschiedene Artikel vorhanden sein. Das bedingt bei 12 bis 14 Lamellenkammpaaren pro Webrotor, dass in einer Weberei mit einer Gruppe von mehreren Maschinen für ein nur enges Artikelspektrum schon eine grosse Anzahl von Lamellenkämmen vorhanden sein muss. Das bedeutet aber unerwünscht hohe Lagerkosten. Abgesehen davon, ist auch die Herstellung der einzelnen Kammportionen relativ aufwendig, und auch der Austausch beschädigter Lamellen ist nicht sehr wirtschaftlich, da stets die ganze betreffende Kammportion ausgewechselt werden muss.
Durch die Erfindung soll ein Lamellenkamm angegeben werden, welcher am Webrotor rasch und einfach ausgewechselt werden kann, welcher mit geringem Aufwand und in kurzer Zeit herstellbar ist und demzufolge nicht in grösseren Stückzahlen gelagert zu werden braucht und bei welchem ausserdem einzelne Lamellen einfach ausgetauscht werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Träger einen zum Aufreihen und zum Fixieren der Lamellen wahlweise verstellbaren Querschnitt aufweist und dass jede Lamelle mit zum Eingriff mit dem Träger vorgesehenen Haltemitteln versehen und seitlich auf den Träger steckbar ist.
Beim erfindungsgemässen Lamellenkamm können die Lamellen von der Seite her auf den Träger gesteckt werden, was für die Herstellung der Lamellenkämme sogar die Verwendung bekannter Lamellensteckmaschinen möglich erscheinen lässt. Die auf den Träger gesteckten Lamellen werden mit Hilfe einer Lehre positioniert und anschliessend durch Vergrössern des Trägerquerschnitts festgespannt. Der Lamellenkamm kann als ein ganzes Stück einfach am Webrotor ausgewechselt werden.
Eine erste bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemässen Lamellenkammes ist dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zweiteilig ausgebildet ist und aus zwei parallel
zueinander angeordneten Trägerstangen besteht und dass Mittel zum Verstellen des gegenseitigen Abstandes der Trägerstangen vorgesehen sind.
Eine zweite bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemässen Lamellenkammes ist dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Mittel durch in Abständen über die Länge der Trägerstangen angeordnete Schrauben gebildet sind.
Die Verwendung des zweiteiligen Trägers mit den in Abständen angeordneten Schrauben zum Verstellen des gegenseitigen Abstandes der Trägerstangen ist besonders dann vorteilhaft, wenn einzelne Lamellen ausgewechselt werden müssen. Man braucht dann lediglich die Schraube in der Nähe der auszuwechselnden Lamelle zu lockern und kann anschliessend die schadhafte Lamelle austauschen und die Schraube wieder anziehen.
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt durch den Webrotor einer Reihenfachwebmaschine,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie ll-ll von Fig. 1,
Fig. 3 eine stirnseitige Ansicht eines Trägers mit zwei Lamellenkämmen,
Fig. 4 eine schematische perspektivische Darstellung eines Trägers von Fig. 2 mit drei darauf zu montierenden Lamellen, und
Fig. 5 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles V von Fig. 3.
Die Figuren 1 und 2 zeigen den Webrotor einer Reihenfachwebmaschine im Längs- bzw. Querschnitt. Der Webrotor rotiert im Betrieb in der in Fig. 2 durch einen Pfeil P angegebenen Richtung. Aufbau und Funktionsweise einer Reihenfachwebmaschine mit einem Webrotor werden als bekannt vorausgesetzt und hier nicht näher erläutert; es wird in diesem Zusammenhang auf das US-Patent Nr. 4290458 verwiesen.
Gemäss Fig. 1 weist der Webrotor eine sich über die Webbreite erstreckende Hohlwalze 1 auf, welche seitlich neben den Kettfäden am Maschinenrahmen gelagert und von ebenfalls seitlich am Maschinenrahmen angeordneten Antriebsmitteln (nicht dargestellt) angetrieben ist. Darstellungsgemäss ist die Hohlwalze 1 an ihrer linken Stirnseite von einem Flansch 2 und an ihrer rechten Stirnseite von einem Rohrstummel 3 getragen. Der Flansch 2 ist drehbar an der linken Maschinenwand, der Rohrstummel 3 ist drehbar in einem fest mit der rechten Maschinenwand verbundenen Gehäuse 4 gelagert. Der Schusseintrag erfolgt in Richtung des Pfeiles A von links nach rechts. Am Mantel des Webrotors sind abwechselnd sich in der Längsrichtung der Hohlwalze 1 und damit in Schussrichtung A erstreckende Führungskämme für die Kettfäden sowie Anschlagkämme und Führungskanäle F für die Schussfäden angeordnet.
Am gesamten Mantel des Webrotors sind insgesamt je 12 bis 14 dieser Kämme und eine gleiche Anzahl von Führungskanälen F vorgesehen.
Jeder Führungskanal F besteht aus einer Anzahl von in Schussrichtung A hintereinander angeordneten länglichen, rohrartigen Kanalelementen 5. Die Kanalelemente 5 haben einen dreieckigen Querschnitt und sind an ihrer oberen Längskante mit einem durchgehenden Längsschlitz 6 (Fig. 2) zwischen den beiden Seitenflächen und an ihren Stirnseiten je mit einer Abschrägung von gleicher Neigung versehen. Die Abschrägung an der in Schussrichtung A vorderen Stirnseite jedes Kanalelements 5 setzt sich gegen die Achse der Hohlwalze 1 hin in eine von der Grundfläche des Kanalelements 5 unter der gleichen Neigung wie die Stirnfläche weggebogene Zunge 7 fort. Die Zunge 7 verläuft anschliessend an diesen schrägen Teil horizontal und ist an ihrem freien Ende gegen die Achse der Hohlwalze 1 senkrecht umgebogen. Dieses umgebogene Ende 8 der Zunge 7 wirkt als Mitnehmer für das Kanalelement 5.
Der Eintrag der Schussfäden in die aus den Kanalelementen 5 gebildeten Führungskanäle F erfolgt durch ein strömendes Medium, insbesondere Luft, und zwar Saugluft. Zu diesem Zweck ist anschliessend an das in Schussrichtung A vorderste Kanalelement 5 jedes Führungskanals F ein Anschlusselement 9 angeordnet, von welchem ein Schlauch 10 oder eine andere flexible Leitung zu einer Absaugeinrichtung (nicht dargestellt) führt. Die Anschlusselemente 9, welche ausserhalb der Kettfäden angeordnet sind, weisen den gleichen Querschnitt und an ihrer dem benachbarten Kanalelement 5 zugekehrten Stirnseite die gleiche Abschrägung wie diese auf. Sie haben ebenfalls eine gegen die Achse der Hohlwalze 1 ragende Mitnehmerzunge 11, deren Form in weiten Grenzen beliebig ist, und sie weisen keinen Längsschlitz 6 auf, sondern sind an ihrem Mantel geschlossen.
Bei jedem Schusseintrag wird ein Schussfaden durch die Kanalelemente 5 jedes Führungskanals F in Schussrichtung A gesaugt. Dabei ist das jeweilige Webfach offen, und die Kettfäden K liegen ober- und unterhalb des Führungskanals (oberer Führungskanal F in Fig. 1). Nach Beendigung jedes Schusseintrags verlässt jeder Schussfaden seinen Führungskanal F durch die Längsschlitze 6 (Fig. 2) in Richtung von der Achse der Hohlwalze 1 weg. Anschliessend muss das Fach geschlossen werden, was durch eine Verschiebung der Kanalelemente 5 in Schussrichtung A ermöglicht wird (unterer Führungskanal F' in Fig. 1). Sobald das neue Webfach offen ist, werden die Kanal elemente 5 entgegen der Schussrichtung A wieder in dieses hineingeschoben, und der Führungskanal F wird neu gebildet.
Die Verschiebung der Kanalelemente 5 in Schussrichtung A und entgegengesetzt zu dieser erfolgt durch zwischen der Hohlwalze 1 und den Kanalelementen 5 angeordnete Antriebsmittel, welche auf die Mitnehmer 8 und 11 der Kanalelemente 5 beziehungsweise der Anschlusselemente 9 wirken. Darstellungsgemäss sind die Antriebsmittel für jeden Führungskanal F durch zwei sich über die Webbreite erstrekkende und übereinander angeordnete Bänder oder flache Stangen 12 und 13 gebildet, welche beide an ihrem schusseintrittsseitigen Ende über je eine Zugfeder 14 bzw. 15 am Flansch 2 befestigt sind. Eines der Bänder, darstellungsgemäss das äussere Band 13, ist an seinem schussaustrittsseitigen Ende mit einem Antriebsmechanismus verbunden. Die Bänder 12 und 13 sind je mit Ausnehmungen 16 bzw. 17 versehen, in welche die Mitnehmer 8 und 11 eingreifen.
Somit erfahren bei einer Bewegung der Bänder 12 und 13 in Schussrichtung A und entgegengesetzt zu dieser die Kanalelemente 5 und die Anschlusselemente 9 eine gleiche Bewegung.
Der Antriebsmechanismus der Bänder 12 und 13 umfasst ein Seil 18, dessen eines Ende am äusseren Band 13 und dessen anderes Ende an der Hohlwalze I verankert ist, eine Rolle 19, über welche das Seil 18 geführt ist, und eine die Rolle 19 steuernde Steuerkurve 20. Die Steuerkurve 20, welche in eine mit dem Gehäuse 4 fest verbundene Büchse 21 eingefräst ist, ist maschinenfest. Die Rolle 19 ist auf einer Stange 22 befestigt, welche auf zwei Lagerstangen 23 in Schussrichtung A hin und her verschiebbar gelagert ist und welche an ihrem einen Ende einen in Eingriff mit der Steuerkurve 20 stehenden Gleitstein 24 trägt. Die Lagerstangen 23 sind auf einer fest mit dem Rohrstummel 3 verbundenen und daher relativ zum Gehäuse 4 und damit zur Steuerkurve 20 drehbaren Scheibe 25 befestigt.
Bei Drehung der Hohlwalze 1 und somit des Webrotors mit den Führungskanälen F rotiert auch jede der Stangen 22, und die Gleitsteine 24 durchlaufen die Steuerkurve 20. Dabei wird jede Rolle 19 zwischen den beiden in Fig. 1 oben und unten dargestellten Extremlagen verschoben, und jedes äussere Band 13 und jedes Kanalelement 5 erfährt über das Seil 18 durch die Flaschenzugwirkung von Rolle 19 und Seil 18 eine jeweils doppelt so grosse Verschiebung wie seine Rolle 19. Da die Mitnehmer 8 und 11 der Kanalelemente 5 beziehungsweise der Anschlusselemente 9 jeweils die Ausnehmungen 16 und 17 beider Bänder 12 und 13 durchragen, wird über diese Mitnehmer 8 und 11 die Bewegung jedes äusseren Bandes 13 auch auf das innere Band 12 übertragen.
In diesem Zusammenhang sei noch darauf hingewiesen, dass der Flansch 2 einen Anschlag 26 für jeden Führungskanal F und an jedem Anschlag 26 eine Bohrung 27 aufweist, durch welche die Schussfäden in ihre Führungskanäle F gesaugt werden. Dabei wird jeder Schussfaden durch eine nicht dargestellte Einrichtung in oder an die jeweilige Bohrung 27 gebracht.
Die Steuerkurve 20 und die Anordnung und Dimensionierung der Ausnehmungen 16 und 17 der Bänder 12 bzw. 13 sind so aufeinander abgestimmt, dass ausgehend von der in Fig. 1 oben dargestellten Lage der Kanalelemente 5, in welcher diese einen geschlossenen Führungskanal F bilden, nach Beendigung des jeweiligen Schusseintrags zuerst zwischen den Kanalelementen 5 je ein Spalt S für den Durchtritt der Kettfäden K vom Unter- ins Oberfach gebildet wird.
Anschliessend werden alle Kanalelemente 5 in Schussrichtung A so weit verschoben, bis der Führungskanal F vom Anschlag 26 um eine Länge eines Kanalelements 5 plus die Breite eines Spalts S entfernt ist. Dabei bleiben die Spalte S erhalten, und der Führungskanal kommt in die Lage F'. Bei dieser Verschiebung der Kanalelemente 5 werden die Kettfäden K des Unterfachs durch die Zunge 7 ins Oberfach geschoben, was auf dem Weg durch die Spalte S zwischen den Kanalelementen 5 erfolgt. Beim Weiterdrehen des Webrotors werden die Kanalelemente 5 aus der Kettfadenebene herausgedreht, und alle Kettfäden K können ihre Geschlossenfachstellung einnehmen, in welcher der Schussanschlag erfolgt.
Anschliessend vollführt der Webrotor eine relativ lange Drehung mit offenem Führungskanal F' bis dieser offene Führungskanal F' wieder in die Kettfäden K eintritt, welche mittlerweile eine Fachwechselbewegung durchgeführt haben.
Nun werden die Kanalelemente 5 so weit gegen den Anschlag 26 verschoben, bis nur noch die Spalte S, die auch während dieser Verschiebung erhalten bleiben, offen sind.
Dabei gelangen die für das Unterfach vorgesehenen Kettfäden K durch den Spalt S in das Unterfach, so dass jedes Kanalelement 5 in ein offenes Fach geschoben wird.
Anschliessend werden die Spalte S geschlossen, und der Führungskanal F hat wieder die in Fig. 1 oben eingezeichnete Lage erreicht und ist für einen Schusseintrag bereit. Durch die Feder 15 wird gewährleistet, dass die Kanalelemente 5 gegeneinander und gegen den Anschlag 26 gedrückt werden, der Führungskanal F also in Längsrichtung dicht ist und keine Leckstelle aufweist.
Bezüglich einer ausführlicheren Beschreibung der Kanalelemente 5 und der Funktionsabläufe beim Öffnen und Schliessen der Fadenkanäle F sei auf die EP 00 87 513 verwiesen. Dort ist auch beschrieben, wie der Führungskanal F in radialer Richtung geöffnet und geschlossen wird.
Hier sei nur mit Bezugnahme auf Fig. 2 darauf hingewiesen, dass jedes Kanalelement 5 an seinen beiden Seitenflächen je zwei Vorsprünge 29 aufweist. Auf der Hohlwalze 1 sind lamellenartige Organe 30 angeordnet, welche einerseits die Kanalelemente 5 tragen und anderseits durch Einwirkung auf die Vorsprünge 29 den Schlitz 6 schliessen. Die Organe 30 weisen an ihrem von der Hohlwalze 1 nach aussen ragenden Ende ein nach aussen offenes Maul auf, welches durch zwei Seitenteile 31 und durch zwei Auflagen 32 begrenzt ist. Die lichte Weite zwischen den Auflagen 32, auf denen die Kanalelemente 5 aufliegen, ist grösser als die Breite der Zunge 7.
Gegen die Hohlwalze I hin schliesst an die Auflagen 32 eine Durchbrechung 33 an, in welcher die Bänder 12 und 13 das Organ 30 durchsetzen. Die Organe 30 umgreifen also mit der Durchbrechung 33 die Bänder 12 und 13 und tragen und führen mit den Auflagen 32 die Kanalelemente 5. Das Maul der Organe 30 weist einen dreieckigen Querschnitt wie die Kanalelemente 5 auf. Dieser Querschnitt ist jedoch grösser, so dass, sobald und solange die Vorsprünge 29 gegen die Seitenteile 31 verschoben sind, der Schlitz 6 offen ist. Wenn die Kanalelemente 5 so verschoben werden, dass die Vorsprünge 29 zwischen die Seitenteile 31 gelangen, dann werden die die Vorsprünge 29 tragenden Seitenflächen der Kanalelemente 5 zusammengedrückt, und der Schlitz 6 wird geschlossen.
Da die Organe 30 fest auf der Hohlwalze 1 angeordnet sind, werden bei der beschriebenen Verschiebung der Kanalelemente 5 in Schussrichtung A und entgegengesetzt zu dieser die Schlitze 6 automatisch geöffnet und geschlossen.
Wie Fig. 2 zu entnehmen ist, ist am Mantel der Hohlwalze 1 neben den Führungskanälen F eine gleiche Anzahl von Lamellenkämmen 34 und 35 für den Anschlag der eingetragenen Schussfäden beziehungsweise für die Führung der Kettfäden K vorgesehen, wobei die letzteren Lamellenkämme 35 auch als Fachhalteorgane für die Hoch- und Tieffachstellung der Kettfäden dienen.
Lamellenkämme dieser Art sind in dem eingangs genannten US-Patent Nr. 4 290 458 ausführlich beschrieben. Diesem Patent ist zu entnehmen dass die Lamellenkämme 34 für den Schussanschlag aus Anschlaglamellen 36 und die Lamellenkämme 35 für die Führung der Kettfäden K aus Führungslamellen 37 bestehen. Zwischen den Führungslamellen 37 sind abwechselnd die Hoch- oder Tieffachstellung der Kettfäden K festlegende Fachhalteorgane angeordnet, durch welche die Kettfäden K über den gesamten Umschlingungswinkel am Webrotor in ihrer Hoch- oder Tieffachstellung gehalten werden. Die Anschlaglamellen 36 der Lamellenkämme 34 einerseits und die Führungslamellen 37 der Lamellenkämme 35 anderseits fluchten jeweils miteinander, und die Fluchtlinien der einzelnen Führungslamellen 37 verlaufen in der Mitte des Zwischenraums, des sogenannten Rohres, der Anschlaglamellen 36 und umgekehrt.
Die Anschlaglamellen 36 der Lamellenkämme 34 sind also entlang von ersten und die Führungslamellen 37 der Lamellenkämme 35 sind entlang von zweiten Umfangskreisen auf der Hohlwalze 1 angeordnet, und beide Arten von Umfangskreisen sind gegeneinander um eine halbe Teilung, das ist um eine halbe Rohrweite, verschoben. Die Fachhalteorgane für die Hochfachstellung sind durch balkonartige Vorsprünge 38 an jeder zweiten Führungslamelle 37 gebildet. Für die Tieffachstellung sind keine speziellen Fachhalteorgane vorgesehen. Denn wie Fig. 2 zu entnehmen ist, liegt jeder Kettfaden K in Drehrichtung P gesehen in jedem zweiten Lamellenkamm 35 auf einem Fachhalteorgan 38 auf und ist zwischen diesen gespannt und nimmt somit in den dazwischenliegenden Lamellenkämmen 35 automatisch die Tieffachstellung ein.
Wenn diese von der Art der herzustellenden Bindung abhängige Voraussetzung nicht erfüllt ist, dann weisen alle Führungslamellen 37 einen Vorsprung 38 auf, entweder für die Hoch- oder für die Tieffachstellung.
Die beschriebenen Verhältnisse sind aus Fig. 5 besonders gut erkennbar, in welcher die einzelnen Lamellen übertrieben dick eingezeichnet sind. In der Figur ist das Rohr zwischen zwei benachbarten Führungslamellen 37 mit B und dasjenige zwischen zwei benachbarten Anschlaglamellen 36 mit C bezeichnet, und man sieht die gegenseitige Verschiebung der beiden Lamellenkämme 34 und 35 (Fig. 2) mit den Lamellen 36 beziehungsweise 37 um eine halbe Rohrweite.
Darstellungsgemäss befindet sich innerhalb des Lamellenkamms 35 (Fig. 2), in Schussrichtung A gesehen, innerhalb jedes zweiten Rohrs B ein Fachhalteorgan 38 für die Hochfachstellung, das jeweils dazwischen liegende Rohr B ist von Fachhalteorganen frei, so dass dort die Kettfäden K die Tieffachstellung einnehmen können. In jedem Rohr jedes der beiden Lamellenkämme befinden sich zwei Kettfäden K, im Rohr B zwischen zwei Führungslamellen 37 befinden sich beide Kettfäden K gemeinsam entweder in der Hoch- oder in der Tieffachstellung, im Rohr C zwischen zwei Anschlaglamellen 36 befindet sich jeweils ein Kettfaden K in Hoch- und der andere in Tieffachstellung. Diese Darstellung entspricht einer doppelstichigen Leinwandbindung.
Aus den Fig. 2 bis 5 ist ersichtlich, auf welche Weise die einzelnen Lamellenkämme zusammengesetzt und auf dem Webrotor befestigt sind. Gemäss Fig. 2 ist die Hohlwalze 1 an ihrem Mantel mit einer der Anzahl der Führungskanäle F (Fig. 1) entsprechenden Anzahl von zur Walzenachse parallelen Schwalbenschwanznuten 39 versehen, welche jede zur Aufnahme eines je einen Lamellenkamm 34 und 35 tragenden Trägers vorgesehen ist. Dieser Träger besteht darstellungsgemäss aus zwei zueinander parallelen Schienen 40 und 41, von denen die Schiene 41 mit einem der Nut 39 entsprechenden Schwalbenschwanz versehen ist. Die Schiene 41 ist verteilt über ihre Länge in Abständen von etwa 5 bis 10 cm mit Gewindebohrungen 42 versehen, in welche je eine versenkte Schraube 43 eingeschraubt ist, welche mit ihrem einen Ende aus der Schiene 41 ragt und gegen die Schiene 40 drückt.
Durch Verdrehen der Schraube 43 kann der Abstand zwischen den beiden Schienen 40 und 41 verstellt werden.
Jede Lamelle 36 und 37 weist zwei Befestigungsschenkel 44 oder 45 auf, welche ein die Schienen 40, 41 teilweise umgreifendes Maul 46 beziehungsweise 47 umschliessen. Das Maul 46, 47 jeder Lamelle 36 beziehungsweise 37 ist am Ende jedes Befestigungsschenkels 44, 45 durch je einen Vorsprung 48 beziehungsweise 49 begrenzt. Die Vorsprünge 48 und 49 sind zum Einrasten an zwei einander diagonal gegenüberliegenden Kanten der beiden Schienen 40 und 41 vorgesehen.
Die Weite des Mauls 46, 47 und der Querschnitt der Schienen 40, 41 sind so dimensioniert, dass bei gelockerten Schrauben 43, also bei geringem gegenseitigem Abstand der beiden Schienen 40 und 41, die Lamellen 36, 37 mit den Befestigungsschenkeln 44 beziehungsweise 45 über die Schienen 40, 41 gesteckt und anschliessend durch Verstellen der Schrauben 43 fixiert werden können. Dabei ist die senkrecht zu den Schrauben 43 verlaufende Innenkante des einen Befestigungsschenkels 44 oder 45 gleich lang wie die entsprechende Abmessung der Schiene 40, und die parallel zu den Schrauben 43 verlaufende Innenkante des anderen Befestigungsschenkels 44 oder 45 ist länger als die Summe der entsprechenden Dimensionen der beiden Schienen 40, 41.
Jeder durch die Schienen 40, 41 gebildete Träger trägt zwei gegeneinander um eine halbe Teilung oder Rohrweite B oder C verschobene Lamellenkämme 34 und 35 mit Anschlaglamellen 36 beziehungsweise Führungslamellen 37.
Dabei sind die Befestigungsschenkel 44, 45 der beiden
Lamellenarten so orientiert, dass die zu den Schrauben 37 parallelen Befestigungsschenkel der einen Lamellenart die Schienen 40, 41 an deren einer und die gleichen Befestigungsschenkel der anderen Lamellenart die Schienen 40, 41 an deren anderer Seitenwand umgreifen. Während alle Anschlaglamellen 36 gleich sind, sind zwei Arten von Führungslamellen 37 vorgesehen, solche mit einem das Fachhalteorgan für die Hochfachstellung bildenden, seitlich wegragenden Vorsprung 38 und solche ohne diesen Vorsprung.
Die Herstellung der Lamellenkämme erfolgt in der Weise, dass ausserhalb der Webmaschine die einzelnen Lamellen 36 und 47 auf ein Paar Schienen 40, 41 mit einer der Länge des Webrotors entsprechenden Länge gesteckt werden. Dabei sind die Schrauben 43 so weit gelockert, dass das Aufstecken mühelos erfolgen kann. Wie den Fig. 4 und 5 entnommen werden kann, wird abwechselnd eine Anschlaglamelle 36 und eine Führungslamelle 37 aufgesteckt, bei den letzteren abwechselnd eine Führungslamelle 37 mit und eine ohne Vorsprung 38.
Sobald die Lamellen 36 und 37 über eine etwa dem Abstand zwischen zwei benachbarten Schrauben 43 entsprechende Länge auf die Schienen 40, 41 aufgesteckt sind, wird die betreffende Schraube 43 angezogen, wodurch die Lamellen 36, 37 auf den Schienen 40, 41 festgeklemmt werden. Auf diese Weise können die Lamellen fortlaufend aufgesteckt und die Lamellenkämme fortlaufend fixiert werden.
Zur Einhaltung des erforderlichen gegenseitigen Abstandes zwischen den Lamellen können beim Aufstecken geeignete Distanzelemente verwendet werden, die in der Funktion dem bei der Herstellung von Webblättern für einphasige Webmaschinen verwendeten Draht entsprechen, nach dem Fixieren der Lamellen aber wieder aus dem jeweiligen Rohr entfernt werden. Ebenso kann man auch geeignete Lehren verwenden. Im Rohr zwischen zwei Führungslamellen 37 mit einem Fachhalteorgan für die Hochfachstellung ist der gegenseitige Abstand dieser Lamellen durch den dieses Fachhalteorgan bildenden Vorsprung 38 festgelegt.
Das fertige Lamellenkammpaar mit den Schienen 40 und 41 und den beiden Lamellenkämmen 34 und 35 (Fig. 2) wird in die entsprechende Schwalbenschwanznut 39 der Hohlwalze 1 (Fig. 2) geschoben, relativ zu dieser beziehungsweise zu den bereits montierten Lamellenkammpaaren ausgerichtet und schliesslich an der Stirnseite der Hohlwalze 1 fixiert.
Sollte es im Betrieb zu einer einen Austausch erfordernden Beschädigung von Lamellen kommen, dann wird das betreffende Lamellenkammpaar aus der Nut 39 gezogen, und die beschädigten Lamellen können durch Lockern der entsprechenden Schraube(n) 43 einfach und rasch ausgetauscht werden, wobei der Lamellenkamm in seinem restlichen Teil erhalten bleibt.
Wenn bei einem Artikelwechsel die Teilung der Lamellen geändert werden muss, dann brauchen nur die Führungslamellen 37 mit den Vorsprüngen 38 ausgetauscht zu werden.
Alle übrigen Lamellen müssen-lediglich, unter Zuhilfenahme entsprechender Distanzelemente oder einer entsprechenden Lehre, verschoben und neu fixiert werden.
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PATENT CLAIMS
1. lamellar comb for weaving machines, in particular for the weaving rotor of row shed looms, with a carrier and with lamellae lined up on it, characterized in that the carrier (40, 41) has a cross-section which is optionally adjustable for lining up and fixing the lamellae (36, 37) and that each lamella is provided with holding means (48, 49) provided for engagement with the carrier and can be inserted laterally onto the carrier.
2. lamella comb according to claim 1, characterized in that the carrier is formed in two parts and consists of two mutually parallel support rods (40, 41) and that means are provided for adjusting the mutual spacing of the support rods.
3. lamella comb according to claim 2, characterized in that said means are formed by screws (43) arranged at intervals over the length of the support rods (40, 41).
4. lamella comb according to claim 1, characterized in that each lamella (36, 37) has two fastening legs (44, 45) which form a mouth (46, 47) partially encompassing the carrier (40, 41), and that the holding means are formed by projections (48, 49) on the fastening legs projecting into the mouth.
5. lamella comb according to claim 4, characterized in that the projections (48, 49) are provided for latching on corresponding edges of the carrier (40, 41).
6. lamella comb according to claims 2 and 5, characterized in that the support rods (40, 41) in their cross-sectional area carrying the lamellae (36, 37) have a rectangular cross-section and that the edges for the engagement of the projections (48, 49) face each other diagonally.
7. lamella comb according to claims 4 and 6, characterized in that the carrier (40, 41) encompassing and the mouth (46, 47) forming the inner edges of the fastening legs (44, 45) are arranged perpendicular to each other and that the projections (48 , 49) protrude vertically from these inner edges against the mouth.
8. lamella comb according to claims 3 and 7, characterized in that the length of the inner edge of the fastening legs (44, 45) running perpendicular to the screws (43) is the same as and the length of the inner edge running parallel to the screws is greater than the corresponding dimension of the support rods (40, 41).
9. slat comb according to one of claims 1 to 8, characterized in that on the carrier (40, 41) two spaced, mutually parallel rows (34, 35) of slats are arranged, one of which is a stop slats (36) for the weft threads and which contains other guide lamellae (37) for the warp threads (K).
10. lamella comb according to claims 6 and 9, characterized in that the stop lamellae (36) and the guide lamellae (37) on the support rods (40, 41) are each engaged on one of the two pairs of diagonally opposite edges.
11. lamella comb according to claim 6, characterized in that the one support rod (41) is provided on its outside of the lamellae (36, 37) further away with a retaining profile provided for engagement in a corresponding groove (39) of the weaving rotor.
The invention relates to a lamellar comb for weaving machines, in particular for the weaving rotor of row shed looms, with a carrier and with lamellae lined up on this.
Such lamellar combs serve in series shed looms as guide members for the warp threads and / or as stop elements for the weft threads. They are either formed by mounting plates in the form of regular polygons rotated against each other on a carrier shaft (US Pat. No. 2,742,058) or by placing platelets on the rods of a rope drum-like weaving rotor (US Pat. No. 4,129,153) or the individual lamellae in corresponding grooves Sheath of a weaving rotor formed by a hollow roller can be fixed (US Pat. No. 4,290,458).
It is clear that the formation of the lamellar combs and the weaving rotor by means of polygonal plates mounted on a shaft, twisted against each other in accordance with US Pat. No. 2,742,058, does not meet the requirements of weaving practice, since each article change requires the web rotor to be removed and completely modified.
In U.S. Patent 4,129,153, nothing is said about changing articles and converting the weaving rotor. It will therefore have to be assumed that the weaving rotor also has to be removed, dismantled, reassembled and reassembled in the case of the row shed weaving machine described in this patent.
In the series shed weaving machine described in US Pat. No. 4,290,458, the lamellae forming the lamella combs are connected, for example by gluing, to comb portions of approximately 100 mm in length, and these comb portions are inserted into the grooves on the jacket of the weaving rotor and fixed therein. The comb portions and thus the lamella combs can be easily exchanged without having to disassemble the entire weaving rotor.
In order to be able to replace the slat combs quickly and easily, however, the individual comb portions must be available for different articles. With 12 to 14 pairs of lamella combs per weaving rotor, this means that in a weaving mill with a group of several machines there must already be a large number of lamella combs for a narrow range of articles. But that means undesirably high storage costs. Apart from this, the production of the individual comb portions is also relatively complex, and the replacement of damaged slats is also not very economical, since the entire comb portion in question must always be replaced.
The invention is intended to provide a lamella comb which can be replaced quickly and easily on the weaving rotor, which can be produced with little effort and in a short time and therefore does not need to be stored in large numbers and in which individual lamellae can also be easily replaced.
This object is achieved according to the invention in that the carrier has a cross section which is optionally adjustable to line up and fix the lamellae and that each lamella is provided with holding means provided for engagement with the carrier and can be inserted laterally onto the carrier.
In the lamella comb according to the invention, the lamellae can be plugged onto the carrier from the side, which even makes it possible to use known lamella plug-in machines for the production of the lamella combs. The slats placed on the carrier are positioned with the help of a jig and then tightened by enlarging the cross-section of the carrier. The lamella comb can be easily replaced as a whole piece on the weaving rotor.
A first preferred development of the lamella comb according to the invention is characterized in that the carrier is formed in two parts and two in parallel
there are mutually arranged support rods and that means are provided for adjusting the mutual spacing of the support rods.
A second preferred development of the lamella comb according to the invention is characterized in that the means mentioned are formed by screws arranged at intervals along the length of the support rods.
The use of the two-part carrier with the spaced screws for adjusting the mutual spacing of the carrier rods is particularly advantageous when individual slats have to be replaced. You then only need to loosen the screw near the lamella to be replaced and then you can replace the damaged lamella and tighten the screw again.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment and the drawings. Show it:
1 shows a schematic longitudinal section through the weaving rotor of a row shed weaving machine,
2 shows a section along the line II-II of FIG. 1,
3 is an end view of a carrier with two lamella combs,
Fig. 4 is a schematic perspective view of a carrier of Fig. 2 with three slats to be mounted thereon, and
5 is a view in the direction of arrow V of FIG. 3rd
Figures 1 and 2 show the weaving rotor of a row shed weaving machine in longitudinal or cross section. During operation, the weaving rotor rotates in the direction indicated by an arrow P in FIG. 2. The structure and mode of operation of a series shed weaving machine with a weaving rotor are assumed to be known and are not explained in more detail here; in this connection reference is made to U.S. Patent No. 4,290,458.
1, the weaving rotor has a hollow roller 1 which extends over the weaving width and is mounted on the side of the machine frame next to the warp threads and is driven by drive means (not shown) which are also arranged on the side of the machine frame. As shown, the hollow roller 1 is supported on its left face by a flange 2 and on its right face by a pipe stub 3. The flange 2 is rotatable on the left machine wall, the pipe stub 3 is rotatably mounted in a housing 4 which is firmly connected to the right machine wall. The shot is inserted in the direction of arrow A from left to right. Guide combs for the warp threads and stop combs and guide channels F for the weft threads are alternately arranged on the jacket of the weaving rotor in the longitudinal direction of the hollow roller 1 and thus in the weft direction A.
A total of 12 to 14 of these combs and an equal number of guide channels F are provided on the entire jacket of the weaving rotor.
Each guide channel F consists of a number of elongated, tubular channel elements 5 arranged one behind the other in the firing direction A. The channel elements 5 have a triangular cross section and are at their upper longitudinal edge with a continuous longitudinal slot 6 (FIG. 2) between the two side surfaces and on their end faces each beveled with the same inclination. The bevel on the front end side of each channel element 5 in the weft direction A continues against the axis of the hollow roller 1 into a tongue 7 bent away from the base surface of the channel element 5 at the same inclination as the end surface. The tongue 7 then runs horizontally on this inclined part and is bent vertically at its free end against the axis of the hollow roller 1. This bent end 8 of the tongue 7 acts as a driver for the channel element 5.
The weft threads are introduced into the guide channels F formed from the channel elements 5 by a flowing medium, in particular air, namely suction air. For this purpose, a connection element 9 is arranged next to the foremost channel element 5 of each guide channel F in the weft direction A, from which a hose 10 or another flexible line leads to a suction device (not shown). The connection elements 9, which are arranged outside the warp threads, have the same cross-section and the same bevel on their end face facing the adjacent channel element 5 as this. They also have a driver tongue 11 projecting against the axis of the hollow roller 1, the shape of which is arbitrary within wide limits, and they do not have a longitudinal slot 6, but are closed on their jacket.
With each weft insertion, a weft thread is sucked through the channel elements 5 of each guide channel F in the weft direction A. The respective shed is open, and the warp threads K lie above and below the guide channel (upper guide channel F in FIG. 1). After each weft insertion has ended, each weft thread leaves its guide channel F through the longitudinal slots 6 (FIG. 2) in the direction away from the axis of the hollow roller 1. The compartment must then be closed, which is made possible by shifting the channel elements 5 in the weft direction A (lower guide channel F 'in FIG. 1). As soon as the new shed is open, the channel elements 5 are pushed back into the weft direction A, and the guide channel F is newly formed.
The displacement of the channel elements 5 in the weft direction A and opposite to this takes place by means of drive means arranged between the hollow roller 1 and the channel elements 5, which act on the drivers 8 and 11 of the channel elements 5 and the connecting elements 9, respectively. According to the illustration, the drive means for each guide channel F are formed by two bands or flat bars 12 and 13 which extend over the weaving width and are arranged one above the other, both of which are fastened to the flange 2 at their end on the weft entry side by means of a tension spring 14 and 15, respectively. One of the bands, the outer band 13 according to the illustration, is connected to a drive mechanism at its end on the exit side of the shot. The bands 12 and 13 are each provided with recesses 16 and 17, respectively, in which the drivers 8 and 11 engage.
Thus, when the bands 12 and 13 move in the weft direction A and opposite thereto, the channel elements 5 and the connecting elements 9 experience the same movement.
The drive mechanism of the belts 12 and 13 comprises a cable 18, one end of which is anchored to the outer belt 13 and the other end of which is anchored to the hollow roller I, a roller 19 over which the cable 18 is guided, and a control cam 20 controlling the roller 19 The control cam 20, which is milled into a bushing 21 which is fixedly connected to the housing 4, is machine-fixed. The roller 19 is fastened on a rod 22, which is mounted on two bearing rods 23 so that it can be moved back and forth in the weft direction A and which carries at one end a sliding block 24 which is in engagement with the control cam 20. The bearing rods 23 are fastened on a disk 25 which is fixedly connected to the pipe stub 3 and therefore rotatable relative to the housing 4 and thus to the control cam 20.
Upon rotation of the hollow roller 1 and thus of the weaving rotor with the guide channels F, each of the rods 22 also rotates, and the sliding blocks 24 pass through the control cam 20. Each roller 19 is displaced between the two extreme positions shown at the top and bottom in FIG. 1, and each Outer band 13 and each channel element 5 experiences a shift twice as great as its role 19 via the rope 18 due to the pulley action of roller 19 and rope 18. Because the drivers 8 and 11 of the channel elements 5 and the connecting elements 9 each have the recesses 16 and 17 protrude from both bands 12 and 13, the movement of each outer band 13 is also transmitted to the inner band 12 via these drivers 8 and 11.
In this connection, it should also be pointed out that the flange 2 has a stop 26 for each guide channel F and a bore 27 on each stop 26 through which the weft threads are sucked into their guide channels F. Each weft thread is brought into or to the respective bore 27 by a device, not shown.
The control curve 20 and the arrangement and dimensioning of the recesses 16 and 17 of the bands 12 and 13 are coordinated with one another in such a way that, based on the position of the channel elements 5 shown in FIG. 1 above, in which they form a closed guide channel F, after completion of the respective weft insertion, a gap S is first formed between the channel elements 5 for the passage of the warp threads K from the lower to the upper compartment.
All the channel elements 5 are then displaced in the firing direction A until the guide channel F is a distance from the stop 26 by a length of a channel element 5 plus the width of a gap S. The gaps S remain and the guide channel comes into position F '. During this displacement of the channel elements 5, the warp threads K of the lower compartment are pushed through the tongue 7 into the upper compartment, which takes place on the way through the gap S between the channel elements 5. As the weaving rotor continues to rotate, the channel elements 5 are rotated out of the warp thread level, and all the warp threads K can assume their closed shed position in which the weft stop takes place.
The weaving rotor then performs a relatively long rotation with the open guide channel F 'until this open guide channel F' re-enters the warp threads K, which have meanwhile carried out a change of shed.
Now the channel elements 5 are moved so far against the stop 26 until only the gaps S, which are retained even during this shift, are open.
The warp threads K provided for the lower compartment pass through the gap S into the lower compartment, so that each channel element 5 is pushed into an open compartment.
The gaps S are then closed, and the guide channel F has again reached the position shown in FIG. 1 and is ready for a weft insertion. The spring 15 ensures that the channel elements 5 are pressed against each other and against the stop 26, that is, the guide channel F is tight in the longitudinal direction and has no leak.
With regard to a more detailed description of the channel elements 5 and the functional sequences when opening and closing the thread channels F, reference is made to EP 00 87 513. It also describes how the guide channel F is opened and closed in the radial direction.
It should be pointed out here only with reference to FIG. 2 that each channel element 5 has two projections 29 on its two side surfaces. On the hollow roller 1, lamellar organs 30 are arranged which on the one hand carry the channel elements 5 and on the other hand close the slot 6 by acting on the projections 29. The organs 30 have at their end projecting outwards from the hollow roller 1 an outwardly open mouth which is delimited by two side parts 31 and by two supports 32. The clear width between the supports 32 on which the channel elements 5 rest is larger than the width of the tongue 7.
Towards the hollow roller I, an opening 33 adjoins the supports 32, in which the belts 12 and 13 pass through the member 30. The organs 30 thus grip the tapes 12 and 13 with the opening 33 and carry and guide the channel elements 5 with the supports 32. The mouth of the organs 30 has a triangular cross section like the channel elements 5. However, this cross section is larger, so that as soon as and as long as the projections 29 are displaced against the side parts 31, the slot 6 is open. If the channel elements 5 are displaced such that the projections 29 get between the side parts 31, the side surfaces of the channel elements 5 carrying the projections 29 are compressed and the slot 6 is closed.
Since the organs 30 are arranged firmly on the hollow roller 1, the slits 6 are automatically opened and closed in the described displacement of the channel elements 5 in the weft direction A and opposite thereto.
As can be seen in FIG. 2, an equal number of lamellar combs 34 and 35 are provided on the jacket of the hollow roller 1 in addition to the guide channels F for the stop of the weft threads entered or for guiding the warp threads K, the latter lamellar combs 35 also serving as specialist holding members for the up and down position of the warp threads serve.
Lamellar combs of this type are described in detail in the above-mentioned US Pat. No. 4,290,458. This patent shows that the slat combs 34 for the weft stop consist of stop slats 36 and the slat combs 35 for guiding the warp threads K consist of guide slats 37. Between the guide lamellae 37 there are arranged alternately the up or down position of the warp threads K, which hold the warp threads K in their up or down position over the entire wrap angle on the weaving rotor. The stop lamellae 36 of the lamellar combs 34 on the one hand and the guide lamellae 37 of the lamellar combs 35 on the other hand are each aligned, and the alignment lines of the individual guide lamellae 37 run in the middle of the intermediate space, the so-called tube, the stop lamellae 36 and vice versa.
The stop lamellae 36 of the lamellar combs 34 are thus along first and the guide lamellae 37 of the lamellar combs 35 are arranged along second circumferential circles on the hollow roller 1, and both types of circumferential circles are shifted from one another by half a pitch, that is to say by a half pipe width. The compartment holding members for the high compartment position are formed by balcony-like projections 38 on every second guide plate 37. No special shelving units are provided for the deep compartment. As can be seen in FIG. 2, each warp thread K, viewed in the direction of rotation P, rests in a second holding element 38 in every second slat comb 35 and is stretched between them and thus automatically assumes the low position in the intermediate slat combs 35.
If this requirement, which is dependent on the type of binding to be produced, is not fulfilled, then all guide lamellae 37 have a projection 38, either for the up or for the down position.
The conditions described can be seen particularly well from FIG. 5, in which the individual lamellae are drawn in excessively thick. In the figure, the tube between two adjacent guide blades 37 is designated B and that between two adjacent stop blades 36 is labeled C, and one sees the mutual displacement of the two blade combs 34 and 35 (FIG. 2) with the blades 36 and 37 by half Pipe size.
According to the illustration, inside the lamella comb 35 (FIG. 2), seen in the weft direction A, within every second tube B there is a compartment holding element 38 for the high shed position, the tube B in between is free from shed holding elements, so that the warp threads K assume the deep shed position there can. In each tube of each of the two lamella combs there are two warp threads K, in the tube B between two guide fins 37 both warp threads K are together either in the up or down position, in the tube C between two stop blades 36 there is a warp thread K in High and the other in the low position. This representation corresponds to a double-stitch plain weave.
2 to 5 show how the individual lamella combs are assembled and attached to the weaving rotor. According to FIG. 2, the hollow roller 1 is provided on its jacket with a number of dovetail grooves 39 corresponding to the number of guide channels F (FIG. 1), each of which is provided for receiving a carrier each carrying a lamella comb 34 and 35. As shown, this carrier consists of two parallel rails 40 and 41, of which the rail 41 is provided with a dovetail corresponding to the groove 39. The rail 41 is distributed over its length at intervals of approximately 5 to 10 cm with threaded bores 42, into each of which a countersunk screw 43 is screwed, which protrudes with one end from the rail 41 and presses against the rail 40.
The distance between the two rails 40 and 41 can be adjusted by turning the screw 43.
Each lamella 36 and 37 has two fastening legs 44 or 45 which enclose a mouth 46 and 47, which partially surrounds the rails 40, 41. The mouth 46, 47 of each lamella 36 and 37 is delimited at the end of each fastening leg 44, 45 by a projection 48 and 49, respectively. The projections 48 and 49 are provided for latching on two diagonally opposite edges of the two rails 40 and 41.
The width of the mouth 46, 47 and the cross section of the rails 40, 41 are dimensioned such that when the screws 43 are loosened, that is to say when the two rails 40 and 41 are at a small mutual distance from one another, the lamellae 36, 37 with the fastening legs 44 and 45, respectively, over the Rails 40, 41 inserted and can then be fixed by adjusting the screws 43. The inner edge of one fastening leg 44 or 45 running perpendicular to the screws 43 is of the same length as the corresponding dimension of the rail 40, and the inner edge of the other fastening leg 44 or 45 running parallel to the screws 43 is longer than the sum of the corresponding dimensions of the two rails 40, 41.
Each carrier formed by the rails 40, 41 carries two lamella combs 34 and 35 which are displaced relative to one another by a half pitch or tube width B or C, with stop lamellae 36 and guide lamellae 37.
The fastening legs 44, 45 are the two
Types of lamellae oriented such that the fastening legs of one type of lamella parallel to the screws 37 engage the rails 40, 41 on one side and the same fastening legs of the other type of lamella encompass the rails 40, 41 on the other side wall. While all stop lamellae 36 are the same, two types of guide lamellae 37 are provided, those with a laterally protruding projection 38 forming the compartment holding element for the high compartment position, and those without this projection.
The lamella combs are produced in such a way that the individual lamellae 36 and 47 are placed outside the weaving machine on a pair of rails 40, 41 with a length corresponding to the length of the weaving rotor. The screws 43 are loosened so far that they can be easily attached. As can be seen in FIGS. 4 and 5, a stop plate 36 and a guide plate 37 are alternately plugged in, in the latter alternately a guide plate 37 with and one without a projection 38.
As soon as the slats 36 and 37 are plugged onto the rails 40, 41 over a length corresponding approximately to the distance between two adjacent screws 43, the screw 43 in question is tightened, whereby the slats 36, 37 are clamped onto the rails 40, 41. In this way, the slats can be plugged in continuously and the slat combs can be continuously fixed.
In order to maintain the required mutual distance between the fins, suitable spacing elements can be used when attaching them, which correspond in function to the wire used in the manufacture of weaving reeds for single-phase weaving machines, but are removed again from the respective tube after the fins have been fixed. Suitable gauges can also be used. In the tube between two guide fins 37 with a compartment holding element for the high position, the mutual spacing of these fins is defined by the projection 38 forming this compartment holding element.
The finished pair of lamellar combs with the rails 40 and 41 and the two lamellar combs 34 and 35 (FIG. 2) is pushed into the corresponding dovetail groove 39 of the hollow roller 1 (FIG. 2), aligned relative to this or to the already installed lamella comb pairs and finally on the end face of the hollow roller 1 fixed.
Should there be any damage to the slats during operation, the respective slat comb pair is pulled out of the groove 39, and the damaged slats can be replaced quickly and easily by loosening the corresponding screw (s) 43, the slat comb in its remaining part remains.
If the division of the slats has to be changed during an article change, then only the guide slats 37 need to be replaced with the projections 38.
All other slats just have to be moved and re-fixed with the help of appropriate spacing elements or a corresponding gauge.