CH651700A5 - Very fine wire for electrical engineering purposes, and a method for its production - Google Patents

Very fine wire for electrical engineering purposes, and a method for its production Download PDF

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CH651700A5
CH651700A5 CH125180A CH125180A CH651700A5 CH 651700 A5 CH651700 A5 CH 651700A5 CH 125180 A CH125180 A CH 125180A CH 125180 A CH125180 A CH 125180A CH 651700 A5 CH651700 A5 CH 651700A5
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wire
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fine wire
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CH125180A
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Othmar Voser
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Kupferdraht Isolierwerk Ag
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Abstract

The drawing of very fine wires to a diameter of less than 40 mu m is associated with major difficulties, and thus with very high production costs, because of the low tensile strength of such thin wires. These difficulties, and hence also the high production costs, are overcome using the present very fine wire (1) which has a core (2) consisting of non-conductive material of higher tensile strength than the tensile strength of the electrically conductive metal coating (3) which sheaths the core. The core (2) preferably consists of a plastic having a tensile strength of more than 980.7 N/mm<2> (100 kg/mm<2>), especially of an aromatic polyamide fibre. The electrically conductive metal coating (3) is preferably applied onto the core (2) by vapour-deposition in high-vacuum, or by non-electrical deposition and subsequent electrical deposition, and is subsequently provided with a varnish coating (4). If the cross-section of the core (2) corresponds to approximately half the wire cross-section, approximately five times the tensile strength and a conductive cross-section which is half as large can be achieved in comparison with a drawn very fine wire having the same wire diameter. By reducing the percentage component of the conductive cross-section on the overall wire cross-section, the tensile strength can be further increased by up to approximately 10 times. <IMAGE>

Description

       

  
 

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   PATENTANSPRÜCHE
1. Elektrisch leitender Feinstdraht für elektrotechnische Zwecke mit einer unter 100 um liegenden Drahtstärke und einem unter 10-2   mm2    liegenden leitenden Querschnitt sowie mit einer äusseren Lackisolation, gekennzeichnet durch eine mit einer elektrisch leitenden Metallschicht ummantelte Seele aus einem Material von höherer Zugfestigkeit als der Zugfestigkeit des die Metallschicht bildenden Metalles und einer unter   103/Ohm.cm    liegenden spezifischen elektrischen Leitfähigkeit.



   2. Feinstdraht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein elektrisch isolieren   des Material mit einer unter 10-3/Ohm.cm zu cm liegenden spezifi-    schen elektrischen Leitfähigkeit ist.



   3. Feinstdraht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein organischer oder anorganischer Kunststoff mit einer Zugfestigkeit von mindestens 490,3 N/mm2, vorzugsweise von mehr als 980,7 N/mm2, ist.



   4. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein Chemiefaserstoff aus der Gruppe der Polyamid-, Polyester-, Polyakrylnitril-, Polyvinylchlorid-, Polyurethan-, Polyäthylen-, Polypropylen-, Zellulose- und Glasfaserstoffe ist.



   5. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein Chemiefaserstoff mit einer mindestens 1961 N/mm2, vorzugsweise mehr als 2452 N/mm2, betragenden Zugfestigkeit, vorzugsweise aus der Gruppe der Polyamid- und Glasfaserstoffe, ist.



   6. Feinstdraht nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Seele aus einer aromatischen Polyamidfaser besteht, vorzugsweise aus einem aromatischen Polyamid mit einer Zugfestigkeit von mindestens 2452 N/mm2 und einem Elastizitätsmodul von mindestens 98,07 kN/mm2.



   7. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht aus einem Metall aus der Kupfer, Silber, Gold und Aluminium umfassenden
Metallgruppe besteht.



   8. Feinstdraht nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht aus Kupfer besteht.



   9. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht festhaftend mit der
Seele verbunden ist.



   10. Verfahren zur Herstellung eines Feinstdrahtes nach
Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Kunstfa ser ein dieselbe umschliessender Metallüberzug festhaftend aufgebracht wird und hierzu eine Kunstfaser mit einer höhe ren Zugfestigkeit als der Zugfestigkeit des den Metallüberzug    bildenden Metalles und einer unter 103/Ohm cm liegenden    spezifischen Leitfähigkeit verwendet wird und die mit dem
Metallüberzug versehene Kunstfaser anschliessend mit einer
Lackisolation versehen wird.



   11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunstfaser eine Polyamidfaser, vorzugsweise aus einem aromatischen Polyamid, oder eine Glasfaser verwendet wird.



   12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn zeichnet, dass als Metall für den Metallüberzug ein Metall aus der Kupfer, Silber, Gold und Aluminium umfassenden
Metallgruppe, vorzugsweise Kupfer, verwendet wird.



   13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstfaser kontinuierlich aus einem Faserspeicher, vorzugsweise von einer Faserrolle, abgezogen wird und durch einen Behandlungsbereich geführt wird, in dem der Metallüberzug oder zumindest eine Schicht desselben kontinuierlich auf die Kunstfaser aufgebracht wird, und der so entstandene Feinstdraht dann einem Drahtspeicher zugeführt, vorzugsweise auf eine Drahtrolle aufgespult, wird.



   14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben durch Aufdampfen im Hochvakuum auf die Kunstfaser aufgebracht wird.



   15. Verfahren nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufdampfen eine Hochvakuum Aufdampfanlage mit innerhalb des Hochvakuumraumes befindlichem Faser- und Drahtspeicher verwendet wird.



   16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben mit stromloser Abscheidung durch chemische Reduktion auf die Kunstfaser aufgebracht wird.



   17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Kunstfaser vor der stromlosen Abscheidung geätzt und aktiviert wird.



   18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben durch chemische Abscheidung aus der Gasphase auf die Kunstfaser aufgebracht wird.



   19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine auf die Kunstfaser aufgebrachte Basisschicht der restliche Teil des Metallüberzuges galvanisch aufgebracht wird.



   20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Basisschicht ein anderes Metall als das der Basisschicht aufgebracht wird.



   21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung einer über der Festigkeit FM des den Metallüberzug bildenden Metalls liegenden vorbestimmten Festigkeit FD sowie eines vorbestimmten leitenden Querschnittes q des Feinstdrahtes eine Kunstfaser mit einer über der genannten vorbestimmten Festigkeit FD liegenden Festigkeit FK und einem Durchmesser von    1,1284-1/q-(FDFM)/(FKFl,)    verwendet wird, auf die der Metallüberzug mit einer Schichtdicke von   0,5642.j.(iwFM-      i'FD-FM)    /   1/FK-FD    aufgebracht wird.



   Die Erfindung bezieht sich auf einen elektrisch leitenden Feinstdraht für elektrotechnische Zwecke mit einer unter 100 um liegenden Drahtstärke und einem unter 10-2   mm2    liegenden leitenden Querschnitt sowie mit einer äusseren Lackisolation und auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Feinstdrahtes.



   Feinstdrähte dieser Art werden bisher aus stärkeren Drähten mittels der bekannten Drahtziehverfahren gezogen. Während jedoch das Ziehen von Drähten mit Drahtstärken über
100 um in der Praxis völlig problemlos ist, stellen sich beim Ziehen von Drähten mit weniger als 100 um Durchmesser bereits Schwierigkeiten in der industriellen Fertigung ein, die dann bei Drahtstärken unter 40 um so gross werden, dass Feinstdrähte mit Drahtstärken unter 40 um in industriellen Drahtziehereien praktisch nicht mehr gezogen werden können, sondern nur noch von ausschliesslich auf das Ziehen solcher Feinstdrähte spezialisierten Betrieben hergestellt werden, und zwar von hochqualifizierten Fachleuten mit hinsichtlich Regelung und Steuerung ausserordentlich komplizierten Ziehmaschinen. 

  Und dennoch gelingt es z.B. bei einer
Drahtstärke von 10 um wegen der beim Ziehen auf so geringe
Drahtstärken schon relativ häufig auftretenden Drahtbrüche  



  nur noch verhältnismässig selten, Drähte von einigen Kilometern Länge zu ziehen. Wenn man nun bedenkt, dass 1 km Feinstdraht von 10 um Drahtstärke nur 0,7 Gramm, d.h.



  6,865 mN wiegt und somit durchschnittlich jeweils nach der Herstellung von einem Gramm eines solchen Feinstdrahtes die Ziehmaschine wegen Drahtbruches neu eingerichtet werden muss, dann wird verständlich, dass die Herstellungskosten pro Gewichtseinheit eines 10 um starken Feinstdrahtes bereits   das 200fache    der Herstellungskosten pro Gewichtseinheit eines 40 um starken Feinstdrahtes betragen und auch die Herstellungskosten pro Längeneinheit für den 10 um starken Feinstdraht noch um den Faktor 12,5 höher als für den 40 um starken Feinstdraht liegen. Drahtstärken unter 10 um waren daher bisher schon allein aus Kostengründen kaum mehr realisierbar, ganz abgesehen davon, dass beim Ziehen auf eine Drahtstärke von z.B. 5 um wahrscheinlich nur noch Drahtlängen in der Grössenordnung von hundert oder wenigen hundert Metern realisierbar gewesen wären.



   Der Grund dafür, dass das Ziehen von Feinstdrähten mit weniger als 40 um   Drahtstdrke    so kompliziert und aufwendig ist, liegt in erster Linie darin, dass die Zugbelastbarkeit von Feinstdrähten mit so geringen Drahtstärken nur noch in der Grössenordnung von wenigen Gramm liegt. Beispielsweise ist die maximale Zugbelastbarkeit eines 10 um starken Feinstdrahtes nur noch ca. 2 Gramm, d.h. 19,61 mN und auch diese können keineswegs voll ausgenutzt werden, weil man immer mit Inhomogenitäten im Materialgefüge des Drahtes und damit mit Schwachstellen der Zugfestigkeit rechnen muss, so dass die Zugbelastung des Drahtes beim Ziehen jedenfalls in der Endstufe der Ziehmaschine nur noch ca. 1 Gramm, d.h.



  9,807 mN betragen darf, und mit einem so geringen Zug lassen sich natürlich auch keine grossen Ziehgeschwindigkeiten mehr erzielen. Ausserdem führt bei einer so geringen Zugbelastbarkeit schon die geringfügige   Unregelmiissigkeit    im Antrieb der Ziehmaschine zum Reissen des Drahtes, so dass ausserordentlich komplizierte Regel- und Steuersysteme zur Aufrechterhaltung eines absolut gleichmässigen Antriebs erforderlich sind.

  Die geringe Zugbelastbarkeit von Feinstdrähten mit so niedrigen Drahtstärken hat zudem nicht nur im Hinblick auf die Herstellung dieser Feinstdrähte sondern auch für die Verwendung derselben beträchtliche Nachteile, denn bei einer so geringen Zugbelastbarkeit ist natürlich auch die Anfertigung beispielsweise einer Feinstdrahtwicklung mit solchen Feinstdrähten ziemlich problematisch, da natürlich auch dort der Feinstdraht bei der geringfügigsten Überbelastung und damit bei der kleinsten Unregelmässigkeit beim Aufbringen der Wicklung reisst.



   Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, einen Feinstdraht der eingangs genannten Art mit höherer Zugfestigkeit als der vergleichbarer bekannter Feinstdrähte sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen zugfesteren Feinstdrahtes zu schaffen und damit gleichzeitig auch schon die Möglichkeit einer Herstellung von Feinstdrähten mit wesentlich grösseren Drahtlängen als den bisher mit vergleichbaren bekannten Feinstdrähten erreichbaren Drahtlängen und ferner die Möglichkeit einer Herstellung von Feinstdrähten mit noch wesentlich geringeren Drahtstärken als den bisher mit den bekannten Feinstdrähten erreichbaren niedrigsten Drahtstärken zu eröffnen.



   Erfindungsgemäss wird das mit einem Feinstdraht der eingangs genannten Art erreicht, der gekennzeichnet ist durch eine mit einer elektrisch leitenden Metallschicht ummantelte Seele aus einem Material von höherer Zugfestigkeit als der Zugfestigkeit des die Metallschicht bildenden Metalls und   einer unter 103/Ohm cm liegenden spezifischen elektrischen    Leitfähigkeit.



   Der vorliegende Feinstdraht hat den Vorteil, dass er wenigstens im Bereich geringster Drahtstärken mit einem   wesentlich geringeren i Herstellungsaufwand als die entspre-    chenden bekannten Feinstdrähte herstellbar ist, dass der untere Grenzwert seiner Drahtstärke etwa um den Faktor 5 niedriger als der bisher erreichbare untere Grenzwert der Drahtstärke von Feinstdrähten liegt und dass insbesondere die herstellbaren Drahtlängen des vorliegenden Feinstdrahtes nicht mehr oder nur noch wesentlich von der Drahtstärke desselben abhängen.



   Vorzugsweise ist bei dem vorliegenden Feinstdraht das die Seele bildende Material ein elektrisch isolierendes Material mit einer unter   l0-/Ohm.cm    liegenden spezifischen elektrischen Leitfähigkeit.



   Zweckmässig kann das die Seele bildende Material ein organischer oder anorganischer Kunststoff mit einer Zugfestigkeit von mindestens 490,3 N/mm2, vorzugsweise von mehr als 970,7 N/mm2, sein. Besonders geeignet für das die Seele bildende Material sind Chemiefaserstoffe aus der Gruppe der Polyamid-, Polyester-, Polyakrylnitril-, Polyvinylchlorid-, Polyurethan-, Polyäthylen-, Polypropylen-, Zellulose- und Glasfaserstoffe.



   Besonders hohe Zugfestigkeit des vorliegenden Feinstdrahtes lassen sich erreichen, wenn das die Seele bildende Material ein Chemiefaserstoff mit einer mindestens 1961 N/ mm2, vorzugsweise mehr als 2452 N/mm2, betragenden Zugfestigkeit, vorzugsweise aus der Gruppe der Polyamid- und Glasfaserstoffe ist.



   Bei einer bevorzugten Ausbildungsform des vorliegenden Feinstdrahtes besteht daher die Seele aus einer aromatischen Polyamidfaser, vorzugsweise aus einem aromatischen Polyamid mit einer Zugfestigkeit von mindestens 2452 N/mm2 und einem Elastizitätsmodul von mindestens 98,07 kN/mm2.



  Ein solches aromatisches Polyamid ist beispielsweise aus der   lnformationsschrifl     Kevlar 49, Technische Information, Bulletin Nr. K-l, Juni 1974  der Du Pont de Nemours Company   bekannt.   



   Die Metallschicht kann bei dem vorliegenden Feinstdraht vorteilhaft aus einem Metall aus der Kupfer, Silber, Gold und Aluminium umfassenden Metallgruppe bestehen. Vorzugsweise besteht die Metallschicht aus Kupfer. Die Metallschicht sollte   zweckmiissig    festhaftend mit der Seele verbunden sein.



   Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines Feinstdrahtes der eingangs genannten Art, das dadurch gekennzeichnet ist, dass auf eine Kunstfaser ein dieselbe umschliessender Metallüberzug festhaftend aufgebracht wird und hierzu eine Kunstfaser mit einer höheren Zugfestigkeit als der Zugfestigkeit des den Metallüberzug bildenden   Metalles und einer unter 10'/Ohm-cm zu cm liegenden spezifischen    Leitfähigkeit verwendet wird und die mit dem Metallüberzug versehene Kunstfaser anschliessend mit einer Lackisolation versehen wird.



   Als Kunstfaser kann dabei vorteilhaft eine Polyamidfaser, vorzugsweise aus einem aromatische Polyamid, oder eine Glasfaser und als Metall für den Metallüberzug zweckmässig ein Metall aus der Kupfer, Silber, Gold und Aluminium umfassenden Metallgruppe, vorzugsweise Kupfer, verwendet werden,
Zweckmässig wird die Kunstfaser bei dem vorliegenden Verfahren kontinuierlich aus einem Faserspeicher, vorzugsweise von einer Faserrolle, abgezogen und durch einen Behandlungsbereich geführt, in dem der Metallüberzug oder zumindest eine Schicht desselben kontinuierlich auf die Kunstfaser aufgebracht wird, und der so entstandene Feinstdraht wird dann einem Drahtspeicher zugeführt, und zwar vorzugsweise auf eine Drahtrolle aufgespult.

 

   Bei einer bevorzugten Ausbildungsform des vorliegenden Verfahrens wird der Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben durch Aufdampfen im Hochvakuum auf die Kunstfa  ser aufgebracht. Zum Aufdampfen kann dabei zweckmässig eine Hochvakuum-Aufdampfanlage mit innerhalb des Hochvakuums befindlichem Faser- und Drahtspeicher verwendet werden. Das Aufdampfen im Hochvakuum hat den Vorteil einer ausserordentlich homogenen Beschichtung und damit der Bildung von qualitativ hochwertigen, fehlerstellenfreien Feinstdrähten, jedoch sind die   Durchlauf'eschwindigkeiten    durch eine Hochvakuum-Aufdampfanlage jedenfalls dann, wenn relativ grosse Schichtdicken in der Grössenordnung von mehreren um aufzubringen sind, im allgemeinen mit unter 1 m/s relativ gering.

  Es empfiehlt sich daher jedenfalls bei einer Verwendung von marktüblichen Hochvakuum-Aufdampfanlagen im Falle, dass die Kunstfaser mit einem Metallüberzug von relativ grosser Schichtdicke versehen werden soll, nur die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht des Metallüberzuges im Hochvakuum aufzudampfen und den restlichen Teil des Metallüberzuges dann galvanisch auf diese Basisschicht aufzubringen. Aus Rationa   liuitsgründen    ist es ferner jedenfalls bei einer Verwendung marktüblicher Hochvakuum-Aufdampfanlagen (die in der Regel mit verhältnismässig breiten, jedoch - in Durchlaufrichtung - nicht sehr langen Bedampfungszonen versehen sind, wie sie z.B. für die Bedampfung von Kunststoffolienbändern benötigt werden) zweckmässig, jeweils in ein und demselben Bedampfungszyklus parallel eine Vielzahl von Kunstfasern gleichzeitig zu bedampfen.

  Alternativ kann aber auch eine durch konstruktive Abänderungen an die Erfordernisse des vorliegenden Verfahrens angepasste Hochvakuum Aufdampfanlage mit einer verhältnismässig schmalen und dafür aber sehr langen Bedampfungszone verwendet werden, mit der dann auch beträchtliche Durchlaufgeschwindigkeiten erzielbar sind und erforderlichenfalls auf der langen Bedampfungsstrecke sukzessive auch relativ grosse Schichtdicken aufgebracht werden können, so dass auch bei der Herstellung von Feinstdrähten mit relativ dicken Metallüberzügen der gesamte Metallüberzug aufgedampft werden kann und damit der zweite Arbeitsgang einer galvanischen Abscheidung auf eine auf die Kunstfaser aufgedampfte Basisschicht des Metallüberzuges entfallen kann.

  Ein ähnliches Resultat liesse sich gegebenenfalls auch bei Verwendung marktüblicher Hochvakuum-Aufdampfanlagen dadurch erzielen, dass die mit dem Metallüberzug zu versehende Kunstfaser nicht nur einmal sondern über Unlenkrollen eine Vielzahl von Malen durch (relativ kurze) Bedampfungszone geführt wird, jedoch dürfte eine solche Führung über Umlenkrollen aus verschiedenen Gründen nicht ganz unproblematisch sein.



   Neben dem Aufdampfen im Hochvakuum gibt es auch die Möglichkeit, den Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben mit der sogenannten stromlosen Abscheidung durch chemische Reduktion auf die Kunstfaser aufzubringen. Diese Verfahrenstechnik hat gegenüber dem Aufdampfen im Hochvakuum den Vorteil, dass die Anlage- und Betriebskosten für eine Anlage zur stromlosen Abscheidung wesentlich geringer als für eine Hochvakuum-Aufdampfanlage sind, weil zur stromlosen Abscheidung lediglich offene Bäder, durch die die Kunstfaser kontinuierlich hindurchläuft, erforderlich sind.



  Besonders ausgeprägt ist dieser Vorteil des geringeren technischen Aufwandes bei einem Vergleich zwischen einem Verfahren mit stromloser Abscheidung einer Basisschicht und anschliessender galvanischer Abscheidung des restlichen Metallüberzuges und einem Verfahren mit Aufdampfung einer Basisschicht in einer Hochvakuum-Aufdampfanlage und anschliessender galvanischer Abscheidung des restlichen Metallüberzuges, weil die stromlose Abscheidung praktisch im gleichen Arbeitsgang wie die galvanische Abscheidung in vor das Galvanisierbad vorgeschalteten Bäder, die von der Kunstfaser vor dem Einlaufen in das Galvanisierbad durchlaufen werden, durchgeführt werden kann,

   während das Aufdampfen und anschliessende Galvanisieren zwei gesonderte Arbeitsgänge und damit zusätzlich zu den höheren Anlageund Betriebskosten der Hochvakuum-Aufdampfanlage auch noch einen wesentlich höheren Arbeitsaufwand erfordert.



  Allerdings ist die mit Aufdampfen im Hochvakuum erreichbare Qualität der Beschichtung auch besser als bei stromloser Abscheidung, so dass es bei der Auswahl der zum Aufbringen des Metallüberzuges bzw. der Basisschicht desselben anzuwendenden Verfahrenstechnik wesentlich auf die an den herzustellenden Feinstdraht gestellten speziellen Anforderungen ankommt.

  Allgemein lässt sich sagen, dass bei relativ geringen Schichtdicken des Metallüberzuges das Aufdampfen im Hochvakuum insgesamt meist vorteilhafter ist, während dann, wenn ein Teil des Metallüberzuges galvanisch abgeschieden wird, also bei grösseren Schichtdicken des Metall überzuges, die stromlose Abscheidung der Basisschicht meist vorteilhafter als das Aufdampfen derselben im Hochvakuum ist, weil die Gesamteigenschaften des Metallüberzuges ja in diesem Fall in erster Linie von der galvanischen Abscheidung bestimmt sind und die galvanische Abscheidung auch etwaige Inhomogenitäten der mit stromloser Abscheidung aufgebrachten Basisschicht wie z.B. Oberflächenunebenheiten derselben ausgleicht.



   Zur strom losen Abscheidung des Metallüberzuges oder eines Teiles desselben auf die Kunstfaser durch Reduktion können mit Vorteil die bekannten Verfahren eingesetzt werden, bei denen die Oberfläche des mit dem Metallüberzug zu versehenden Objektes vor der stromlosen Abscheidung geätzt und aktiviert wird. Auch diese Vorbehandlungen sowie die jeweils dazwischen erforderlichen Spülungen können in vorgeschalteten Bädern, durch die die Kunstfaser kontinuierlich hindurchläuft, vorgenommen werden.



   Eine weitere Möglichkeit zur Aufbringung des Metall überzuges oder zumindest der unmittelbar an die Kunstfaser angrenzenden Basisschicht desselben auf die Kunstfaser besteht in der sogenannten chemischen Abscheidung aus der Gasphase. Diese ebenfalls bekannte Verfahrenstechnik, die zu Beschichtungen von ähnlich hoher Qualität wie das Aufdampfen im Hochvakuum führt, hat gegenüber dem Aufdampfverfahren den Vorteil, dass sich auch auf relativ kurzen Behandlungsstrecken relativ grosse Schichtdicken abscheiden lassen, ohne dass dabei besonders geringe Durchlaufgeschwindigkeiten in Kauf genommen werden müssten, aber die chemische Abscheidung aus der Gasphase erfordert im allgemeinen relativ hohe Temperaturen und kann daher bei Kunstfasern von genügend hoher Temperaturfestigkeit angewendet werden, z.B. also, wenn als Kunstfaser eine Glasfaser verwendet wird.



   Wie schon erwähnt, ist es für grössere Schichtdicken des Metallüberzuges von Vorteil, auf eine auf die Kunstfaser aufgebrachte Basisschicht den restlichen Teil des Metallüberzuges galvanisch aufzubringen. Im allgemeinen bestehen dabei Basisschicht und galvanische Abscheidung aus dem gleichen Metall. aber in manchen Fällen kann es auch von Vorteil sein, auf die Basisschicht ein anderes Metall als das der Basisschicht aufzubringen, z.B. dann, wenn die zur Aufbringung der Basisschicht angewandte Verfahrenstechnik mit einem bestimmten Metall wie z.B. Silber zu besonders günstigen Ergebnissen führt, der Metallüberzug aber wenigstens grösstenteils aus einem anderen Metall wie z.B. Kupfer bestehen soll.

 

   Bei der Herstellung eines Feinstdrahtes nach dem vorliegenden Verfahren ist es ferner von Vorteil, bei der Bemessung des Durchmessers der Kunstfaser sowie der Schichtdicke des Metallüberzuges zu berücksichtigen, dass die sich insgesamt ergebende Festigkeit des Feinstdrahtes nicht allein von der Kunstfaser bestimmt wird, sondern auch der Metallüberzug  einen Beitrag zu dieser Gesamtfestigkeit des Feinstdrahtes liefert:

   unter Berücksichtigung dessen ist zur Erzielung einer über der Festigkeit   F,    des den Metallüberzug bildenden Metalls liegenden vorbestimmten Festigkeit   F     sowie eines vorbestimmten leitenden Querschnittes q des Feinstdrahtes eine Kunstfaser mit einer über der genannten vorbestimmten Festigkeit   FD    liegenden Festigkeit   FK    und einem Durchmesser von   1,1284.1      q.(F0-      FX)/(F;-      FD)    zu verwenden, auf die der Metallüberzug mit einer Schichtdicke von   0,5642.1      q      FK      - F\I -1      FD - Fsi)/l      Fi - FD    aufzubringen ist.



   Anhand der nachstehenden Figuren ist die Erfindung im folgenden an einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert.



  Es zeigen:
Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines Feinstdrahtes nach der Erfindung im Querschnitt,
Fig. 2 den schematischen Aufbau der Hochvakuumkammer einer Hochvakuum-Aufdampfanlage zur Herstellung des vorliegenden Feinstdrahtes,
Fig. 3 ein Blockschema des Aufbaus einer Anlage zur Herstellung des vorliegenden Feinstdrahtes mit Bädern zur stromlosen Abscheidung einer Basisschicht und galvanischer Abscheidung der übrigen Metallschicht.



   Der in Fig. 1 im Massstab   5000:1    dargestellte Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines Feinstdrahtes nach der Erfindung zeigt den charakteristischen Aufbau eines erfindungsgemässen Feinstdrahtes, und zwar auch in den ungefähren   Grössenverhältnissen.    Der Feinstdraht 1 besteht aus einer Seele 2, die von einer Kunstfaser aus einem aromatischen Polyamid mit einer Zugfestigkeit von 300 kg/mm2 (2942 N/ mm2) gebildet ist und im dargestellten Ausführungsbeispiel einen Durchmesser von 11,3 um hat, einer die Seele 2 konzentrisch umgebenden, den leitenden Querschnitt des Feinstdrahtes 1 bildenden Metallschicht 3, die im dargestellten Ausführungsbeispiel aus Kupfer besteht und eine Schichtdicke von 2,35 um.

   einen äusseren Durchmesser von 16 um und einem Kupferquerschnitt von   1,008.10-"      cm2    hat, und einer die Metallschicht 3 umschliessenden Lackisolation 4 von ca.



  1 um Stärke. Das die Metallschicht 3 bildende Reinkupfer hat die gleiche Zugfestigkeit wie weichgeglühter Kupferdraht, nämlich 22,5 kg/mm2 (220,6 N/mm2). Für die auf den Gesamtquerschnitt des Feinstdrahtes I von   ,011 10-6    cm2 (ohne Lackisolation) bezogene Gesamt-Zugfestigkeit des Feinstdrahtes 1 ergibt sich damit ein Wert von ca. 160,9 kg/ mm2, der um den Faktor 5,029 grösser als die Zugfestigkeit von gezogenem Kupfervolldraht von 32 kg/mm2 ist. Im Vergleich zu einem gezogenen Kupfervolldraht von 16 um Durchmesser hat der vorliegende Feinstdraht 1 also bei gleichem Durchmesser etwa die Sfache Zugfestigkeit und einen etwa halbsogrossen Kupferquerschnitt.



   Als mit dem vorliegenden Feinstdraht gegenüber einem gezogenem Kupfervolldraht gleichen Durchmessers erreichte Verbesserung kann man das Produkt aus dem Faktor der durch die Kunstfaserseele erreichten Zugfestigkeitserhöhung und dem Faktor der infolge der Kunstfaserseele verursachten Kupferquerschnittsverminderung ansehen. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ergibt sich mit der erwähnten Sfachen Zugfestigkeit und dem etwa halbsogrossen Kupferquerschnitt somit eine mit dem vorliegenden Feinstdraht gegenüber einem Kupfervolldraht gleichen Durchmessers erreichte Verbesserung um etwa den Faktor 2,5, genau um 2,52.



   Um eine in diesem Sinne maximale Verbesserung zu erzielen, ist bei dem vorliegenden Feinstdraht das Verhältnis des leitenden Querschnitts q zum Gesamtdrahtquerschnitt   qge    gleich   q/qOe5    =   FK/2(FK.FM)    zu wählen, wenn mit FK die Zugfestigkeit der Kunstfaserseele und mit   F,    die Zugfestigkeit der den leitenden Querschnitt bildenden. die Kunstfaserseele umgebenden Metallschicht bezeichnet sind. Als Gesamtdrahtquerschnitt ist dabei der sich aus dem äusseren Durchmesser des Feinstdrahtes ohne Lackisolation ergebende Querschnitt einzusetzen.

  Die Formel zeigt, dass sich das für eine maximale Verbesserung zu wählende Querschnittsverhältnis   q/qae    bei einer gegenüber der Zugfestigkeit der Metallschicht relativ hohen Zugfestigkeit der Kunstfaserseele dem Wert   1/2    annähert. Daher ergibt sich in allen den Fällen, in denen bei einem erfindungsgemässen Feinstdraht für die Metallschicht eines der in erster Linie dafür kommenden Metalle Kupfer, Silber, Gold und Aluminium (die alle im Reinzustand eine relativ geringe Zugfestigkeit haben) und als Seele wie im obigen Ausführungsbeispiel eine Kunstfaser aus einem aromatischen Polyamid mit der relativ hohen Zugfestigkeit von 300 kg/mm2 verwendet wird, für eine maximale Verbesserung    ein Querschnittverhältnis q/q,,, 1'2 bzw.

   ein Durchmesser    der Kunstfaserseele von etwa dem 0,7fachen des äusseren Durchmessers des Feinstdrahtes (ohne Lackisolation), d.h.



  unter der Voraussetzung einer zu erzielenden maximalen Verbesserung und der Verwendung der erwähnten Kunstfasern hoher Zugfestigkeit als Seele liegen auch die ungefähren Grössenverhältnisse bei dem erfindungsgemässen Feinstdraht schon fest, und zwar so wie in Fig. 1 dargestellt.



   Wenn das für maximale Verbesserung erforderliche Querschnittsverhältnis   q/qges =      FK/2( FK    - Fm) des leitenden Querschitts q zum Gesamtdrahtquerschnitt   qge    gewählt wird, ergibt sich ein Faktor k der Verbesserung von   k = Fj2/4Fz(FK- FNl), wenn mit FK die Zugfestigkeit der    Kunstfaserseele, mit   F    die Zugfestigkeit der den leitenden Querschnitt bildenden, die Kunstfaserseele umgebenden Metallschicht und mit Fz die Zugfestigkeit eines gezogenen Volldrahtes aus dem gleichen Metall bezeichnet sind.

  Mit einer Kunstfaserseele aus aromatischem Polyamid von einer Zugfestigkeit von 300 kg/mm2 und einer Metallschicht aus Kupfer ergibt sich für diesen maximal erzielbaren Verbesserungsfaktor ein Wert von 2,53, der von dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel nahezu erreicht wird. Der geringfügig niedrigere Verbesserungsfaktor von 2,52 beim Ausführungsbeispiel in Fig.

   1 liegt daran, dass dort das Querschnittsverhältnis   q/qges    mit   1,008/2,011=0,5012    etwas unter dem für maximale Verbesserung erforderlichen Querschnittsverhältnis von 300/2(300-22,5) = 0,5405 liegt, dass also der Querschnitt der Kunstfaserseele 2 etwas höher und der Querschnitt der Metallschicht 3 dafür etwas niedriger als die sich für maximale Verbesserung ergebenden Querschnitte gewählt wurden, um dadurch (unter Inkaufnahme eines etwas geringeren    & p-    ferquerschnittes) eine etwas grössere Zugfestigkeitserhöhung zu erzielen.



   Natürlich kann der vorliegende Feinstdraht auch so bemessen sein, dass sich anstelle einer maximalen Verbesserung in dem oben definierten Sinn andere gewünschte Eigenschaften ergeben. So kann beispielsweise bei einem für Höchstfrequenzen zu verwendenden Feinstdraht die Schichtdicke der Metallschicht wesentlich geringer gemacht werden, als es für eine maximale Verbesserung im oben definierten Sinn erforderlich wäre, wenn die sich für maximale Verbesserung ergebende Schichtdicke schon in der Grössenordnung der Eindringtiefe bei diesen Höchstfrequenzen oder sogar noch über derselben liegt, denn in diesem Fall tragen die tiefer gelegenen Teile der Metallschicht ohnehin nur noch in geringem Masse zur Stromleitung bei, so dass es dann in der Regel günstiger ist, 

   den prozentualen Anteil des Kunstfaserquerschnittes am Gesamtquerschnitt des Feinstdrahtes und damit die Gesamt-Zugfestigkeit des Feinstdrahtes zu erhöhen oder alternativ bei ausreichender Gesamt-Zugfestigkeit des Feinstdrahtes dessen Durchmesser zu verringern. Weitere Gründe für eine Verringerung des prozentualen Anteiles des leitenden Querschnitts am Gesamtquerschnitt des Feinstdrahtes können ausserordentlich geringe Strombelastungen des   Feinstdrahtes, die Erzielung eines vorbestimmten ohmschen Widerstandes pro Längeneinheit des Feinstdrahtes und auch die Notwendigkeit der Erreichung einer höheren Zugfestigkeit des Feinstdrahtes als der sich bei einer auf die besagte maximale Verbesserung gerichteten Bemessung des Feinstdrahtes ergebenden Zugfestigkeit desselben sein.

  In solchen Fällen kann von der gewünschten Gesamt-Zugfestigkeit   FD    und dem gewünschten leitenden Querschnitt q des Feinstdrahtes ausgegangen werden und der erforderliche Durchmesser d der Kunstfaser sowie die erforderliche Schichtdicke
EMI5.1     


<tb> b <SEP> der <SEP> Metallschicht <SEP> aus <SEP> den <SEP> Formeln <SEP> d <SEP> = <SEP> l,l284.q.(F0- <SEP> FM > 
<tb> /(FK <SEP> - <SEP> FD) <SEP> und <SEP> b <SEP> = <SEP> 0,5642 <SEP> 1/4(1/FK <SEP> - <SEP> FM)
<tb> /1,/FKFD <SEP> bestimmt <SEP> werden, <SEP> in <SEP> denen <SEP> mit <SEP> FK <SEP> die <SEP> Zugfestig  keit der Kunstfaserseele und mit FM die Zugfestigkeit der den leitenden Querschnitt bildenden Metallschicht bezeichnet sind.



   Zur Herstellung des vorliegenden Feinstdrahtes können im Prinzip alle bekannten Verfahren angewandt werden, mit denen Kunststoffe mit Metallüberzügen versehen werden können, jedoch sind nach den bisherigen Erfahrungen zur Aufbringung der Metallschicht 3 auf die Kunstfaserseele 2 die bekannten Aufdampf-Verfahren im Hochvakuum und die bekannten Verfahren zur galvanischen Abscheidung nach vorheriger stromloser Abscheidung einer stromleitenden Basisschicht auf der Kunstfaser am geeignetsten.



   Zum Aufdampfen des Metallüberzuges auf die Kunstfaser im Hochvakuum können im Prinzip Hochvakuum-Aufdampfanlagen bekannter Bauart verwendet werden, jedoch lässt die konstruktive Ausbildung der Hochvakuumkammern bei den derzeit gebräuchlichen Hochvakuum-Aufdampfanlagen nur relativ geringe Durchlaufgeschwindigkeiten der zu bedampfenden Kunstfaser oder aber bei annehmbaren Durchlaufgeschwindigkeiten nur relativ geringe Schichtdicken des Metall überzuges zu und ist daher zwar für Versuchszwecke brauchbar, für eine rationelle industrielle Fertigung von Feinstdraht nach der Erfindung jedoch nicht gut geeignet.

  Das liegt hauptsächlich daran, dass die Hochvakuumkammern bei den gebräuchlichen Hochvakuum-Aufdampfanlagen im wesentlichen in allen drei Dimensionen Abmessungen von etwa gleicher Grössenordnung haben und somit das Verhältnis zwischen der zu bedampfenden Oberfläche der durch die Hochvakuumkammer hindurchlaufenden Kunstfaser und den Wandflächen der Hochvakuumkammer ausserordentlich klein ist und sich daher der grösste Teil des in der Hochvakuumkammer befindlichen Metalldampfes auf den Wandflächen der Hochvakuumkammer und nur ein ganz kleiner Teil auf der durchlaufenden Kunstfaser niederschlägt.

  Ausserdem werden trotz der relativ kleinen Oberfläche, die das jeweils in der Hochvakuumkammer befindliche kurze Stück der durchlaufenden Kunstfaser hat, wegen der für die Bedampfung der Kunstfaser unnötig grossen Hochvakuumkammer relativ grosse Metalldampfmengen benötigt, um eine bestimmte Metalldampfdichte in der Hochvakuumkammer zu erreichen, und diese erforderlichen grossen Metalldampfmengen beschränken letztlich die Höhe der erreichbaren Metalldampfdichte und damit die bei einer bestimmten Durchlaufgeschwindigkeit der Kunstfaser erreichbare Schichtdicke des sich auf der Kunstfaser niederschlagenden Metallüberzuges.



   Fig. 2 zeigt nun schematisch, wie die Hochvakuumkammer ausgebildet und die Metallverdampfer angeordnet sein müssten, um eine schnelle und rationelle industrielle Fertigung von Feinstdraht nach der Erfindung zu ermöglichen.



  Zunächst einmal müsste die Hochvakuumkammer nicht wie bei den gebräuchlichen Aufdampfanlagen in allen drei Dimensionen etwa gleiche Abmessungen haben, sondern praktisch ebenso wie die zu bedampfende Kunstfaser eindimensional sein, also wie in Fig. 2 gezeigt, im wesentlichen von einem Rohr 5 mit relativ geringem Innendurchmesser gebildet sein, durch das die zu bedampfende Kunstfaser 6 hindurchläuft. Dadurch wird das Volumen der Hochvakuumkammer wesentlich kleiner, was einerseits einen wesentlich geringeren Bedarf an Metalldampf mit sich bringt und andererseits aber wesentlich höhere Metalldampfdichten ermöglicht und was zudem auch noch Hochvakuum-Pumpeinrichtungen von wesentlich geringerer Leistung möglich macht und damit die Investitions- und Betriebskosten für die Hochvakuum-Aufdampfanlage beträchtlich herabsetzt.

  Des weiteren müsste die Hochvakuumkammer bzw. das Rohr 5 möglichst lang sein (was in der Fig. 2 wegen des beschränkten Platzes nur angedeutet werden konnte), damit einerseits die innerhalb der Hochvakuumkammer und somit innerhalb des Metalldampfes befindliche zu bedampfende Oberfläche der durch die Hochvakuumkammer hindurchlaufenden Kunstfaser möglichst gross wird und andererseits jedes einzelne Längenelement der Kunstfaser auch bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten möglichst lange zum Durchlaufen des Rohres 5 braucht und somit relativ lange in der Bedampfungszone verbleibt. Um über der gesamten Länge des Rohres 5 eine gleichmässige Bedampfung zu sichern, sind über die Rohrlänge des Rohres eine Vielzahl von Verdampfern 7 verteilt.



  Die erforderlichen Verdampfungsleistungen der einzelnen Verdampfer 7 sind jedoch gering, weil jeder dieser Verdampfer 7 nur ein relativ kleines Volumen mit   Metalldampfzu    versorgen hat. Damit möglichst wenig Metalldampf aus dem Rohr 5 in die zur Unterbringung der Faserrolle 8 und der Drahtrolle 9 vorgesehenen Speicherräume 10 und 11 der Hochvakuumkammer entweicht, sind an den beiden Enden des Rohres 5 Trennscheiben 12 mit zentralen Ausnehmungen von etwas grösserem Durchmesser als dem der hindurchgeführten Kunstfaser 6 vorgesehen. Beim Betrieb der Anlage wird die Kunstfaser 6 mit konstanter Geschwindigkeit von der Faserrolle 8 abgezogen und über die Führungsrolle 13 dem Rohr 5 zugeführt und beim Hindurchlaufen durch das Rohr 5 mit Metall beschichtet: der so entstandene Feinstdraht wird dann über die Führungsrolle 14 der Drahtrolle 9 zugeführt und dort aufgerollt.

  Um die Zugbelastung der Kunstfaser 6 möglichst niedrig zu halten und andererseits aber die Kunstfaser auf ihrem ganzen Weg von der Faserrolle 8 zur Drahtrolle 9 unter Spannung zu halten, werden sowohl die Drahtrolle 9 wie auch die Faserrolle 8 angetrieben und die Drehgeschwindigkeiten beider Rollen über ein Regelsystem gesteuert, das als Steuerkriterium die z.B. an den Aufhängungen der Führungsrollen 13 und 14 messbare Zugspannung der Faser 6 bzw. als Regelkriterium die Abweichung dieser Zugspannung von einem vorgegebenen Sollwert benutzt. Mit einer Hochvakuum-Aufdampfanlage bzw. einer Hochvakuumkammer derselben wie in Fig. 2 lassen sich ohne grössere Schwierigkeiten Schichtdicken des Metallüberzuges bis etwa 5 um und Durchlaufgeschwindigkeiten des herzustellenden Feinstdrahtes bis etwa 5 m/s erzielen.



   Neben der Aufbringung des Metallüberzuges auf die Kunstfaserseele durch Aufdampfen im Hochvakuum ist für die industrielle Fertigung von Feinstdrähten nach der Erfindung auch noch die galvanische Abscheidung des Metall überzuges auf eine durch stromlose Abscheidung erzeugte leitende Basisschicht auf der Kunstfaserseele von besonderem Interesse. Anhand des in Fig. 3 gezeigten Blockschemas einer Anlage zur Herstellung von Feinstdrähten nach der Erfindung mittels galvanischer Abscheidung des Metallüberzuges ist diese Verfahrenstechnik im folgenden an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. 

  In der in Fig. 3 gezeigten Anlage wird die'mit dem Metallüberzug zu versehende Kunstfaser 15 kontinuierlich mit einer konstanten Geschwin   digkeit von    0,1 m/s von der Faserrolle 16 abgezogen und zuerst durch das Entfettungsbad 17 (Wanne von 3 m Länge und 1 cm Breite, Flüssigkeitsstand 1 cm Höhe) und anschlies  send geradlinig weiter durch das mit Wasser gefüllte Spülbad   18 (Wanne    von 3 m Länge und 1 cm Breite, Flüssigkeitsstand 1 cm Höhe) geführt. Danach läuft die Kunstfaser 15 über eine (nicht dargestellte) nadelgelagerte Umlenkrolle und wird dann durch ein parallel zu den Bädern 17 und 18 angeordnetes, mit   104obiger    Salzsäure gefülltes Spülbad   19 (Wanne    von 6 m Länge und 1 cm Breite, Flüssigkeitsstand 1 cm Höhe) geführt.

  Anschliessend läuft die Kunstfaser 15 wieder über eine Umlenkrolle und dann durch ein parallel zum Bad 19 angeordnetes, mit einer 50 g/l Kupferchlorid und 300 g/l Salzsäure enthaltenden Ätzlösung gefülltes Ätzbad 20 (Wanne von 3 m Länge und 1 cm Breite, Flüssigkeitsstand 1 cm Höhe) und anschliessend geradlinig weiter durch das ebenfalls parallel zum Bad 19 angeordnete, mit Wasser gefüllte Spülbad 21 (Wanne von 3 m Länge und 1 cm Breite, Flüssigkeitsstand 1 cm Höhe).

  Danach wird die Kunstfaser 15 wieder über eine Umlenkrolle geführt und läuft dann noch durch sechs weitere, parallel zueinander und zu den bereits genannten Bädern angeordnete Bäder 22 bis 27, zwischen denen jeweils eine (nicht dargestellte) nadelgelagerte Umlenkrolle angeordnet ist und die in je einer mit Flüssigkeit bis zur Höhe von 1 cm gefüllten Wanne von 6 m Länge und 1 cm Breite untergebracht sind, und zwar zuerst durch das mit einer 1 g/l Palladiumchlorid und 0,1 g/l Natriumlaurylsulfat sowie 6 g/l Salzsäure enthaltenden Aktivierungslösung gefüllte Aktivierungsbad 22, dann durch das eine   25vol.-Uoige    Formaldehydlösung enthaltende Spülbad   73,    dann durch das zur Bildung der erwähnten Basisschicht durch stromlose Verkupferung dienende Verkupferungsbad 24, das eine Mischung aus 5 Volumteilen einer 170 g/l Kaliumnatriumtartrat,

   50 g/l   Natriumhydroxyd.    35 g/l Kupfersulfat, 30 g/l Natriumkarbonat und 20 ml/l des Tetranatriumsalzes der Äthylendiamintetraessigsäure enthaltenden ersten Lösung und einem Volumenteil   einer37gew.-0oigen    Formaldehydlösung enthält, danach durch das mit Wasser gefüllte Spülbad   25    und anschliessend durch das zur galvanischen Verkupferung dienende saure Glanzkupferbad 26 und schliesslich durch das mit Wasser gefüllte Spülbad 27. Der aus dem Spülbad 27 austretende Feinstdraht wird dann auf der Drahtrolle 28 aufgerollt.

  Die Steuerung der Fortbewegung der Kunstfaser 15 kann mittels eines Regelsystems durch Antrieb mindeder beiden Rollen 16 und 28 und gegebenenfalls auch der Umlenkrollen erfolgen, wobei als Steuerkriterium die z.B. an den Aufhängungen der Umlenkrollen messbare Zugspannung der Faser 15 bzw. als Regelkriterium die Abweichung dieser Zugspannung von einem vorgegebenen Sollwert benutzt werden kann. Bei der Herstellung von Feinstdrähten mit etwas stärkeren Kunstfaserseelen ist es bei der beschriebenen Anlage wegen der relativ geringen Durchlaufgeschwindigkeit der Kunstfaser 15 aber auch möglich, die Fortbewegung der Kunstfaser 15 allein durch Antrieb der Drahtrolle 28 zu bewirken und die Faser durch leichtes Bremsen der Faserrolle 16 unter Zugspannung zu halten.

  Wichtig ist in diesem Fall eine absolut gleichmässige Drehung der Drahtrolle 28 während des Betriebes der Anlage und ein ganz langsames, allmähliches Anfahren der Drahtrolle 28 bei Betriebsbeginn.



   Die vorbeschriebene Anlage zur Herstellung von Feinstdrähten nach der Erfindung mittels galvanischer Abscheidung des Metallüberzuges auf der Kunstfaserseele diente hauptsächlich Versuchszwecken. Sie ist, jedenfalls in dem beschriebenen Aufbau, schon wegen der relativ geringen Durchlaufgeschwindigkeit der Kunstfaser für eine industrielle Fertigung nicht gut geeignet.

  Man kann aber nach dem gleichen Blockschema wie in Fig. 3 und insbesondere mit den gleichen Bädern auch eine industrielle Fertigungsanlage für Feinstdrähte nach der Erfindung aufbauen und dabei Durchlaufgeschwindigkeiten bis zu 5 m/s erreichen, wenn man die Kunstfaser 15 nicht geradlinig durch die einzelnen Bäder hindurchlaufen lässt, sondern in jedem Bad zwei angetriebene gerillte Walzen vorsieht, über die die Kunstfaser in einer Vielzahl von Windungen (z.B.

   für eine Durchlaufgeschwindigkeit von 5 m/s bei den Bädern 19 und 22 bis 27 je 300 Windungen und bei den Bädern 17, 18, 20 und 21 je 150 Windungen mit einer Windungslänge von jeweils einem Meter) derart geführt wird, dass die Kunstfaser innerhalb der Badflüssigkeit eine der Windungszahl entsprechende Anzahl von Malen zwischen den beiden Walzen hin und her läuft und aufeinanderfolgende Windungen auf den voneinander abgewandten Seiten der beiden gerillten Walzen in nebeneinanderliegende Rillen zu liegen kommen.

  Eine solche Einrichtung mit zwei angetriebenen gerillten Walzen zur Führung der Kunstfaser liesse sich im übrigen auch in Verbindung mit den gebräuchlichen Hochvakuum-Aufdampfanlagen (mit Hochvakuumkammern mit Abmessungen gleicher Grössenordnung in allen drei Dimensionen) einsetzen, um die Durchlaufgeschwindigkeit der Kunstfaser durch die Aufdampfanlage wesentlich erhöhen zu können und trotzdem Metallschichten mit relativ grosser Schichtdicke auf die Kunstfaser aufbringen zu können.

 

   Es sei abschliessend noch darauf hingewiesen, dass die Zugbelastbarkeit von Feinstdrähten nach der Erfindung bzw.



  die Zugbelastbarkeit der die Seele derselben bildenden Kunstfaser in der Regel gross genug ist, um einen Antrieb mittels solcher gerillten Walzen oder z.B. über eine Mehrzahl von nicht angetriebenen Umlenkrollen oder Führungsrollen ohne Reissgefahr zu ermöglichen. Beispielsweise hat der oben in Verbindung mit der Fig. 1 beschriebene Feinstdraht eine Zugbelastbarkeit von 32,35 Gramm, die mit einem gezogenen Kupfervolldraht erst bei einer Stärke von ca. 36 um erreicht wird, und auch ein Feinstdraht nach der Erfindung von nur 5 um Stärke hat bei einem Aufbau wie in Fig. 1 noch eine Zugbelastbarkeit von ca. 3,2 Gramm. 



  
 

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   PATENT CLAIMS
1.Electrically conductive fine wire for electrotechnical purposes with a wire thickness of less than 100 µm and a conductive cross section of less than 10-2 mm2 as well as with an outer lacquer insulation, characterized by a core covered with an electrically conductive metal layer made of a material of higher tensile strength than the tensile strength of the metal forming the metal layer and a specific electrical conductivity below 103 / Ohm.cm.



   2. Fine wire according to claim 1, characterized in that the material forming the core is an electrical insulation of the material with a specific electrical conductivity below 10-3 / Ohm.cm to cm.



   3. Fine wire according to claim 1 or 2, characterized in that the material forming the core is an organic or inorganic plastic with a tensile strength of at least 490.3 N / mm2, preferably of more than 980.7 N / mm2.



   4. Fine wire according to one of claims 1 to 3, characterized in that the soul-forming material is a chemical fiber from the group of polyamide, polyester, polyacrylonitrile, polyvinyl chloride, polyurethane, polyethylene, polypropylene, cellulose and Is fiberglass.



   5. Fine wire according to one of claims 1 to 4, characterized in that the material forming the core is a chemical fiber material with a tensile strength of at least 1961 N / mm2, preferably more than 2452 N / mm2, preferably from the group of polyamide and glass fiber materials , is.



   6. Fine wire according to claim 5, characterized in that the core consists of an aromatic polyamide fiber, preferably of an aromatic polyamide with a tensile strength of at least 2452 N / mm2 and an elastic modulus of at least 98.07 kN / mm2.



   7. Fine wire according to one of claims 1 to 6, characterized in that the metal layer made of a metal comprising copper, silver, gold and aluminum
Metal group exists.



   8. Fine wire according to claim 7, characterized in that the metal layer consists of copper.



   9. Fine wire according to one of claims 1 to 8, characterized in that the metal layer adheres to the
Soul is connected.



   10. Process for the production of a fine wire
Claim 1, characterized in that the same surrounding metal coating is applied adherently to an synthetic resin and for this purpose an synthetic fiber with a higher tensile strength than the tensile strength of the metal forming the metal coating and a specific conductivity below 103 / ohm cm is used and with the
Synthetic fiber provided with metal coating then with a
Paint insulation is provided.



   11. The method according to claim 10, characterized in that a polyamide fiber, preferably made of an aromatic polyamide, or a glass fiber is used as the synthetic fiber.



   12. The method according to claim 10 or 11, characterized in that the metal for the metal coating comprises a metal comprising copper, silver, gold and aluminum
Metal group, preferably copper, is used.



   13. The method according to any one of claims 10 to 12, characterized in that the synthetic fiber is continuously withdrawn from a fiber storage, preferably from a fiber roll, and is passed through a treatment area in which the metal coating or at least one layer thereof is continuously applied to the synthetic fiber is, and the resulting fine wire is then fed to a wire storage, preferably wound on a wire reel.



   14. The method according to any one of claims 10 to 13, characterized in that the metal coating or at least the base layer thereof directly adjacent to the synthetic fiber is applied to the synthetic fiber by vapor deposition in a high vacuum.



   15. The method according to claims 13 and 14, characterized in that a high-vacuum evaporation system with fiber and wire storage located within the high-vacuum space is used for vapor deposition.



   16. The method according to any one of claims 10 to 13, characterized in that the metal coating or at least the base layer thereof directly adjacent to the synthetic fiber is applied to the synthetic fiber by electroless deposition by chemical reduction.



   17. The method according to claim 16, characterized in that the surface of the synthetic fiber is etched and activated before the currentless deposition.



   18. The method according to any one of claims 10 to 13, characterized in that the metal coating or at least the base layer thereof immediately adjacent to the synthetic fiber is applied to the synthetic fiber by chemical deposition from the gas phase.



   19. The method according to any one of claims 14 to 18, characterized in that the remaining part of the metal coating is applied galvanically to a base layer applied to the synthetic fiber.



   20. The method according to claim 19, characterized in that a different metal than that of the base layer is applied to the base layer.



   21. The method according to any one of claims 10 to 20, characterized in that in order to achieve a predetermined strength FD lying above the strength FM of the metal forming the metal and a predetermined conductive cross section q of the fine wire, an artificial fiber with a said predetermined strength FD Strength FK and a diameter of 1.1284-1 / q- (FDFM) / (FKFl,) is used, on which the metal coating with a layer thickness of 0.5642.j. (IwFM- i'FD-FM) / 1 / FK-FD is applied.



   The invention relates to an electrically conductive fine wire for electrotechnical purposes with a wire thickness of less than 100 μm and a conductive cross section of less than 10-2 mm 2 as well as with an external enamel insulation and to a method for producing such a fine wire.



   Very fine wires of this type have so far been drawn from thicker wires using the known wire drawing processes. However, while pulling wires with wire gauge over
100 μm is completely problem-free in practice, difficulties arise in industrial production when pulling wires with a diameter of less than 100 μm, which then become so large with wire thicknesses under 40 μm that fine wires with wire thicknesses under 40 μm in industrial wire drawing plants can practically no longer be drawn, but can only be produced by companies that specialize exclusively in the drawing of such fine wires, namely by highly qualified specialists with extremely complicated drawing and control machines.

  And yet it succeeds e.g. at a
Wire thickness of 10 µm because of that when pulling on so small
Wire thicknesses are relatively common wire breaks



  only relatively rarely to pull wires a few kilometers long. If you consider that 1 km of fine wire of 10 µm wire is only 0.7 grams, i.e.



  It weighs 6.865 mN and therefore the drawing machine has to be set up anew each time after the production of one gram of such a fine wire due to wire breakage, then it is understandable that the production costs per unit weight of a 10 µm thick fine wire are already 200 times the production costs per unit weight of a 40 µm strong one Fine wire and the manufacturing costs per unit length for the 10 µm thick fine wire are still a factor of 12.5 higher than for the 40 µm thick fine wire. Wire thicknesses of less than 10 µm have therefore hardly been feasible for cost reasons alone, quite apart from the fact that when pulling on a wire thickness of e.g. 5 um, wire lengths on the order of a hundred or a few hundred meters would probably only have been possible.



   The reason why the pulling of fine wires with a wire thickness of less than 40 µm is so complicated and expensive is primarily because the tensile strength of fine wires with such a small wire thickness is only in the order of a few grams. For example, the maximum tensile strength of a 10 µm fine wire is only approx. 2 grams, i.e. 19.61 mN and these can in no way be fully utilized, because one always has to reckon with inhomogeneities in the material structure of the wire and thus with weak points in the tensile strength, so that the tensile load of the wire when drawing in the final stage of the drawing machine is only approx. 1 Grams, ie



  9.807 mN, and with such a low pull, of course, no high pulling speeds can be achieved. In addition, with such a low tensile load capacity, even the slight irregularity in the drive of the drawing machine leads to the wire being torn, so that extremely complicated regulating and control systems are required to maintain an absolutely uniform drive.

  The low tensile strength of fine wires with such low wire thicknesses has considerable disadvantages not only with regard to the production of these fine wires but also for the use of the same, because with such a low tensile strength the production of, for example, a fine wire winding with such fine wires is of course quite problematic because Of course, there too the fine wire breaks with the slightest overload and thus with the smallest irregularity when the winding is applied.



   The invention was therefore based on the object to provide a fine wire of the type mentioned with higher tensile strength than the comparable known fine wires and a method for producing such a tensile fine wire and thus at the same time the possibility of producing fine wires with much larger wire lengths than that wire lengths previously achievable with comparable known fine wires and furthermore to open up the possibility of producing fine wires with wire thicknesses that are still considerably lower than the lowest wire thicknesses previously achievable with the known fine wires.



   According to the invention, this is achieved with a very fine wire of the type mentioned at the outset, which is characterized by a core covered with an electrically conductive metal layer and made of a material having a higher tensile strength than the tensile strength of the metal forming the metal layer and a specific electrical conductivity below 103 / ohm cm.



   The present fine wire has the advantage that it can be produced at least in the area of the smallest wire thicknesses with a significantly lower manufacturing effort than the corresponding known fine wires, that the lower limit of its wire thickness is about a factor of 5 lower than the lower limit value of the wire thickness that was previously achievable of fine wires and that, in particular, the wire lengths that can be produced from the present fine wire no longer depend, or only significantly, on the wire thickness of the wire.



   In the present fine wire, the material forming the core is preferably an electrically insulating material with a specific electrical conductivity below 10 / ohm.cm.



   The material forming the core can expediently be an organic or inorganic plastic with a tensile strength of at least 490.3 N / mm 2, preferably of more than 970.7 N / mm 2. Chemical fibers from the group of polyamide, polyester, polyacrylonitrile, polyvinyl chloride, polyurethane, polyethylene, polypropylene, cellulose and glass fiber are particularly suitable for the material forming the soul.



   Particularly high tensile strength of the present fine wire can be achieved if the material forming the core is a chemical fiber material with a tensile strength of at least 1961 N / mm 2, preferably more than 2452 N / mm 2, preferably from the group of polyamide and glass fiber materials.



   In a preferred embodiment of the present fine wire, the core therefore consists of an aromatic polyamide fiber, preferably of an aromatic polyamide with a tensile strength of at least 2452 N / mm2 and an elastic modulus of at least 98.07 kN / mm2.



  Such an aromatic polyamide is known, for example, from the information leaflet Kevlar 49, Technical Information, Bulletin No. K-1, June 1974 of the Du Pont de Nemours Company.



   In the present fine wire, the metal layer can advantageously consist of a metal from the metal group comprising copper, silver, gold and aluminum. The metal layer preferably consists of copper. The metal layer should be attached to the soul in a purposeful manner.



   The invention further relates to a method for producing a very fine wire of the type mentioned at the outset, which is characterized in that a metal coating enclosing the same is applied to a synthetic fiber, and for this purpose a synthetic fiber with a higher tensile strength than the tensile strength of the metal forming the metal and one under 10 '/ ohm-cm to specific conductivity is used and the synthetic fiber provided with the metal coating is then provided with a lacquer insulation.



   A polyamide fiber, preferably of an aromatic polyamide, or a glass fiber can advantageously be used as the synthetic fiber, and a metal of the metal group comprising copper, silver, gold and aluminum, preferably copper, is expediently used as the metal for the metal coating.
In the present method, the synthetic fiber is expediently drawn off continuously from a fiber store, preferably from a fiber roll, and passed through a treatment area in which the metal coating or at least one layer thereof is continuously applied to the synthetic fiber, and the fine wire thus produced then becomes a wire store supplied, preferably wound on a wire reel.

 

   In a preferred embodiment of the present method, the metal coating or at least the base layer thereof directly adjacent to the synthetic fiber is applied to the synthetic fiber by vapor deposition in a high vacuum. A high-vacuum evaporation system with fiber and wire storage located within the high vacuum can expediently be used for the vapor deposition. The evaporation in a high vacuum has the advantage of an extraordinarily homogeneous coating and thus the formation of high quality, defect-free fine wires, but the throughput speeds through a high vacuum evaporation system are in any case when relatively large layer thicknesses in the order of magnitude of several µm are to be applied generally relatively low with less than 1 m / s.

  It is therefore advisable in any case when using commercially available high-vacuum evaporation systems in the event that the synthetic fiber is to be provided with a metal coating of a relatively large layer thickness, only to evaporate the base layer of the metal coating directly adjacent to the synthetic fiber in a high vacuum and then the remaining part of the metal coating to be galvanically applied to this base layer. For Rationa liuits reasons, it is also advisable when using commercially available high-vacuum vapor deposition systems (which are generally provided with relatively wide, but - in the direction of flow - not very long vapor deposition zones, such as are required for the vapor deposition of plastic film strips), in each case to steam a large number of synthetic fibers simultaneously in one and the same steaming cycle.

  Alternatively, however, a high-vacuum vapor deposition system with a relatively narrow and therefore very long vapor deposition zone can be used, which is then adapted to the requirements of the present method by means of design modifications, with which considerable throughput speeds can then also be achieved and, if necessary, relatively large layer thicknesses can also be successively applied to the long vapor deposition section can be, so that even in the production of fine wires with relatively thick metal coatings, the entire metal coating can be evaporated and thus the second step of galvanic deposition on a vapor-deposited base layer of the metal coating can be omitted.

  A similar result could possibly also be achieved when using commercially available high-vacuum vapor deposition systems in that the synthetic fiber to be provided with the metal coating is passed not only once but through deflection rollers a number of times through (relatively short) steaming zones, but such guidance should be via deflection rollers be not without problems for various reasons.



   In addition to vapor deposition in a high vacuum, there is also the possibility of applying the metal coating or at least the base layer thereof directly adjacent to the synthetic fiber to the synthetic fiber by so-called electroless deposition by chemical reduction. This process technology has the advantage over vapor deposition in a high vacuum that the system and operating costs for a system for electroless deposition are significantly lower than for a high vacuum evaporation system, because only electrolytic deposition requires open baths through which the synthetic fiber runs continuously .



  This advantage of the lower technical outlay is particularly pronounced when comparing a method with electroless deposition of a base layer and subsequent electrodeposition of the remaining metal coating and a method with vapor deposition of a base layer in a high vacuum vapor deposition system and subsequent electrodeposition of the remaining metal coating, because the electroless one Deposition can be carried out practically in the same work step as the galvanic deposition in baths upstream of the electroplating bath, through which the synthetic fibers pass before entering the electroplating bath,

   while the vapor deposition and subsequent electroplating require two separate work steps and thus, in addition to the higher system and operating costs of the high vacuum evaporation system, also require a considerably higher amount of work.



  However, the quality of the coating that can be achieved with vapor deposition in a high vacuum is also better than with electroless deposition, so that the selection of the process technology to be used to apply the metal coating or the base layer of the same essentially depends on the special requirements placed on the fine wire to be produced.

  In general, it can be said that with relatively low layer thicknesses of the metal coating, vapor deposition in a high vacuum is generally more advantageous overall, whereas when part of the metal coating is electrodeposited, i.e. with larger layer thicknesses of the metal coating, the electroless deposition of the base layer is usually more advantageous than that Evaporation of the same in a high vacuum is because the overall properties of the metal coating in this case are primarily determined by the electrodeposition and the electrodeposition also any inhomogeneities of the base layer applied with electroless deposition such as Compensates for uneven surfaces.



   For currentless deposition of the metal coating or a part thereof on the synthetic fiber by reduction, the known methods can advantageously be used in which the surface of the object to be provided with the metal coating is etched and activated before the currentless deposition. These pretreatments as well as the rinses required between them can also be carried out in upstream baths through which the synthetic fiber runs continuously.



   Another possibility for applying the metal coating or at least the base layer of the same directly adjacent to the synthetic fiber is the so-called chemical deposition from the gas phase. This process technology, which is also known and which leads to coatings of a similarly high quality to vapor deposition in a high vacuum, has the advantage over the vapor deposition method that relatively large layer thicknesses can be deposited even on relatively short treatment sections without having to accept particularly low throughput speeds , but chemical deposition from the gas phase generally requires relatively high temperatures and can therefore be used for synthetic fibers of sufficiently high temperature resistance, for example so if a glass fiber is used as synthetic fiber.



   As already mentioned, for larger layer thicknesses of the metal coating, it is advantageous to apply the remaining part of the metal coating to a base layer applied to the synthetic fiber. In general, the base layer and electrodeposition are made of the same metal. but in some cases it may also be advantageous to apply a different metal to the base layer than that of the base layer, e.g. when the process technology used to apply the base layer with a certain metal, e.g. Silver leads to particularly favorable results, but the metal coating is at least largely made of another metal such as Copper is said to exist.

 

   When producing a fine wire according to the present method, it is also advantageous to take into account when dimensioning the diameter of the synthetic fiber and the layer thickness of the metal coating that the overall strength of the fine wire is not determined solely by the synthetic fiber, but also the metal coating contributes to this overall strength of the fine wire:

   taking this into account, in order to achieve a predetermined strength F above the strength F, of the metal forming the metal coating and a predetermined conductive cross section q of the fine wire, a synthetic fiber with a strength FK above the stated predetermined strength FD and a diameter of 1.1284.1 q . (F0-FX) / (F; - FD) to which the metal coating with a layer thickness of 0.5642.1 q FK - F \ I -1 FD - Fsi) / l Fi - FD is to be applied.



   The invention is explained in more detail below with the aid of the following figures using a few exemplary embodiments.



  Show it:
1 shows an embodiment of a fine wire according to the invention in cross section,
2 shows the schematic structure of the high vacuum chamber of a high vacuum evaporation system for producing the present fine wire,
3 shows a block diagram of the construction of a system for producing the present fine wire with baths for electroless deposition of a base layer and galvanic deposition of the remaining metal layer.



   The cross section shown in FIG. 1 on a scale of 5000: 1 through an embodiment of a fine wire according to the invention shows the characteristic structure of a fine wire according to the invention, even in the approximate size ratios. The fine wire 1 consists of a core 2, which is formed from a synthetic fiber from an aromatic polyamide with a tensile strength of 300 kg / mm2 (2942 N / mm2) and has a diameter of 11.3 µm in the exemplary embodiment shown, one the core 2 concentrically surrounding, the conductive cross-section of the fine wire 1 forming metal layer 3, which consists of copper in the illustrated embodiment and a layer thickness of 2.35 microns.

   has an outer diameter of 16 .mu.m and a copper cross section of 1.008.10- "cm2, and a lacquer insulation 4 surrounding the metal layer 3 of approx.



  1 um strength. The pure copper forming the metal layer 3 has the same tensile strength as soft-annealed copper wire, namely 22.5 kg / mm2 (220.6 N / mm2). For the total tensile strength of the fine wire 1 related to the total cross section of the fine wire I of .011 10-6 cm2 (without enamel insulation), this results in a value of approx. 160.9 kg / mm2, which is 5.029 times greater than the tensile strength of drawn copper solid wire of 32 kg / mm2. In comparison to a drawn solid copper wire with a diameter of 16 μm, the present fine wire 1 thus has about the same tensile strength for the same diameter and an approximately half-sized copper cross section.



   The improvement achieved with the present fine wire compared to a drawn solid copper wire of the same diameter can be seen as the product of the factor of the increase in tensile strength achieved by the synthetic fiber core and the factor of the reduction in copper cross section caused by the synthetic fiber core. In the exemplary embodiment shown in FIG. 1, the tensile strength mentioned and the roughly half-sized copper cross section result in an improvement of approximately 2.5 times, exactly 2.52 times, with the present fine wire compared to a solid copper wire of the same diameter.



   In order to achieve a maximum improvement in this sense, the ratio of the conductive cross-section q to the total wire cross-section qge equal to q / qOe5 = FK / 2 (FK.FM) should be selected for the present fine wire if the tensile strength of the synthetic fiber core is used with FK and with F , the tensile strength of the conductive cross section. the metal layer surrounding the synthetic fiber core are designated. The cross-section resulting from the outer diameter of the fine wire without enamel insulation is to be used as the total wire cross-section.

  The formula shows that the cross-sectional ratio q / qae to be selected for maximum improvement approaches 1/2 when the tensile strength of the synthetic fiber core is relatively high compared to the tensile strength of the metal layer. This results in all the cases in which, in the case of a fine wire according to the invention for the metal layer, one of the primarily used metals copper, silver, gold and aluminum (all of which have a relatively low tensile strength when pure) and as a soul as in the exemplary embodiment above an artificial fiber made from an aromatic polyamide with a relatively high tensile strength of 300 kg / mm2 is used, for a maximum improvement a cross-sectional ratio q / q ,,, 1'2 or

   a diameter of the synthetic fiber core of approximately 0.7 times the outer diameter of the fine wire (without enamel insulation), i.e.



  assuming a maximum improvement to be achieved and the use of the synthetic fibers of high tensile strength mentioned as a core, the approximate size ratios for the fine wire according to the invention are already fixed, as shown in FIG. 1.



   If the cross-sectional ratio q / qges = FK / 2 (FK - Fm) of the conductive cross-section q to the total wire cross-section qge required for maximum improvement, a factor k of the improvement of k = Fj2 / 4Fz (FK-FNl) results, if with FK is the tensile strength of the synthetic fiber core, F is the tensile strength of the metal layer forming the conductive cross section and surrounds the synthetic fiber core, and Fz is the tensile strength of a drawn solid wire made of the same metal.

  With a synthetic fiber core made of aromatic polyamide with a tensile strength of 300 kg / mm 2 and a metal layer made of copper, this maximum achievable improvement factor has a value of 2.53, which is almost achieved by the exemplary embodiment shown in FIG. 1. The slightly lower improvement factor of 2.52 in the embodiment in Fig.

   1 is due to the fact that the cross-sectional ratio q / qges with 1.008 / 2.011 = 0.5012 is slightly below the cross-sectional ratio of 300/2 (300-22.5) = 0.5405 required for maximum improvement, i.e. the cross-section of the synthetic fiber core 2 somewhat higher and the cross-section of the metal layer 3 was chosen to be somewhat lower than the cross-sections resulting for maximum improvement, in order to achieve a somewhat greater increase in tensile strength (while accepting a somewhat smaller cross-section).



   Of course, the present fine wire can also be dimensioned in such a way that instead of a maximum improvement in the sense defined above, other desired properties result. For example, in the case of a fine wire to be used for maximum frequencies, the layer thickness of the metal layer can be made significantly smaller than would be necessary for a maximum improvement in the sense defined above if the layer thickness resulting for maximum improvement was already in the order of magnitude of the penetration depth at these maximum frequencies or is even higher than this, because in this case the lower parts of the metal layer only contribute to the current conduction to a small extent, so that it is then usually cheaper

   to increase the percentage of the synthetic fiber cross section of the total cross section of the fine wire and thus the total tensile strength of the fine wire or alternatively to decrease the diameter of the fine wire if the total tensile strength is sufficient. Further reasons for a reduction in the percentage of the conductive cross-section of the total cross-section of the fine wire can be extremely low current loads on the fine wire, the achievement of a predetermined ohmic resistance per unit length of fine wire and also the need to achieve a higher tensile strength of the fine wire than that which applies to one said maximum improvement directed dimensioning of the fine wire resulting tensile strength of the same.

  In such cases, the desired total tensile strength FD and the desired conductive cross section q of the fine wire and the required diameter d of the synthetic fiber and the required layer thickness can be assumed
EMI5.1


 <tb> b <SEP> the <SEP> metal layer <SEP> off <SEP> the <SEP> formulas <SEP> d <SEP> = <SEP> l, l284.q. (F0- <SEP> FM>
 <tb> / (FK <SEP> - <SEP> FD) <SEP> and <SEP> b <SEP> = <SEP> 0.5642 <SEP> 1/4 (1 / FK <SEP> - <SEP> FM)
 <tb> / 1, / FKFD <SEP> determined Become <SEP>, <SEP> in <SEP> to them <SEP> with <SEP> FK <SEP> the <SEP> tensile strength of the synthetic fiber core and FM are the tensile strength of the metal layer forming the conductive cross section.



   In principle, all known methods with which plastics can be provided with metal coatings can be used to produce the very fine wire, however, according to previous experience in applying the metal layer 3 to the synthetic fiber core 2, the known vapor deposition methods in high vacuum and the known methods for Electroplating is most suitable after prior electroless deposition of a current-conducting base layer on the synthetic fiber.



   In principle, high-vacuum evaporation systems of known design can be used to evaporate the metal coating onto the synthetic fiber in high vacuum, however, the design of the high-vacuum chambers in the currently used high-vacuum evaporation systems allows only relatively low throughput speeds of the synthetic fiber to be vaporized or only relatively low at acceptable throughput speeds Layer thicknesses of the metal coating and is therefore useful for experimental purposes, but not well suited for a rational industrial production of fine wire according to the invention.

  This is mainly due to the fact that the high-vacuum chambers in the customary high-vacuum evaporation systems have dimensions of approximately the same order of magnitude in essentially all three dimensions, and the ratio between the surface to be vaporized of the synthetic fiber passing through the high-vacuum chamber and the wall surfaces of the high-vacuum chamber is extremely small and Therefore, most of the metal vapor in the high vacuum chamber is deposited on the wall surfaces of the high vacuum chamber and only a very small part on the continuous synthetic fiber.

  In addition, despite the relatively small surface area of the short piece of the continuous synthetic fiber located in the high vacuum chamber, relatively large amounts of metal vapor are required to achieve a certain metal vapor density in the high vacuum chamber due to the high vacuum chamber unnecessarily large for vapor deposition, and these are required Large amounts of metal vapor ultimately limit the amount of metal vapor density that can be achieved and thus the layer thickness of the metal coating that can be deposited on the synthetic fiber at a certain throughput speed of the synthetic fiber.



   2 now shows schematically how the high vacuum chamber should be designed and the metal evaporators would have to be arranged in order to enable fast and rational industrial production of fine wire according to the invention.



  First of all, the high-vacuum chamber would not have to have approximately the same dimensions in all three dimensions as in the conventional vapor deposition systems, but should be practically one-dimensional just like the synthetic fiber to be steamed, i.e. essentially as shown in FIG. 2, formed by a tube 5 with a relatively small inner diameter be through which the synthetic fiber 6 to be steamed passes. As a result, the volume of the high-vacuum chamber is significantly smaller, which on the one hand results in a significantly lower requirement for metal vapor and on the other hand enables significantly higher metal vapor densities and which also makes high-vacuum pumping devices of significantly lower power possible and thus the investment and operating costs for the High vacuum deposition system considerably reduced.

  Furthermore, the high vacuum chamber or the tube 5 would have to be as long as possible (which could only be hinted at in FIG. 2 due to the limited space), so that on the one hand the surface to be vaporized located within the high vacuum chamber and thus within the metal vapor is the surface to be vaporized that passes through the high vacuum chamber Synthetic fiber is as large as possible and, on the other hand, each individual length element of the synthetic fiber takes as long as possible to pass through the tube 5 even at high throughput speeds and thus remains in the evaporation zone for a relatively long time. In order to ensure a uniform vaporization over the entire length of the tube 5, a large number of evaporators 7 are distributed over the tube length of the tube.



  The required evaporation capacities of the individual evaporators 7 are low, however, because each of these evaporators 7 only has to supply metal vapor to a relatively small volume. So that as little metal vapor as possible escapes from the tube 5 into the storage spaces 10 and 11 of the high vacuum chamber provided for accommodating the fiber roller 8 and the wire roller 9, there are 5 cutting disks 12 with central recesses of somewhat larger diameter than that of the synthetic fiber passed through at the two ends of the tube 6 provided. During operation of the system, the synthetic fiber 6 is pulled off the fiber roll 8 at a constant speed and fed to the pipe 5 via the guide roll 13 and coated with metal as it passes through the pipe 5: the fine wire thus produced is then fed to the wire roll 9 via the guide roll 14 and rolled up there.

  In order to keep the tensile load on the synthetic fiber 6 as low as possible and on the other hand to keep the synthetic fiber under tension all the way from the fiber roller 8 to the wire roller 9, both the wire roller 9 and the fiber roller 8 are driven and the rotational speeds of both rollers are controlled by a control system controlled, which as the control criterion, for example on the suspensions of the guide rollers 13 and 14 measurable tensile stress of the fiber 6 or as a control criterion the deviation of this tensile stress from a predetermined target value is used. With a high-vacuum evaporation system or a high-vacuum chamber of the same type as in FIG. 2, layer thicknesses of the metal coating of up to approximately 5 μm and throughput speeds of the fine wire to be produced of up to approximately 5 m / s can be achieved without great difficulty.



   In addition to the application of the metal coating to the synthetic fiber core by vapor deposition in a high vacuum, the galvanic deposition of the metal coating on a conductive base layer produced by electroless deposition on the synthetic fiber core is also of particular interest for the industrial production of fine wires according to the invention. Based on the block diagram shown in FIG. 3 of a system for producing fine wires according to the invention by means of electrodeposition of the metal coating, this process technology is explained in more detail below using an exemplary embodiment.

  In the system shown in FIG. 3, the synthetic fiber 15 to be provided with the metal coating is continuously withdrawn from the fiber roll 16 at a constant speed of 0.1 m / s and first through the degreasing bath 17 (tub 3 m long and 1 cm wide, liquid level 1 cm high) and then straight through the water-filled rinsing bath 18 (tub 3 m long and 1 cm wide, liquid level 1 cm high). The synthetic fiber 15 then runs over a needle-bearing deflection roller (not shown) and is then passed through a rinsing bath 19 (tub 6 m long and 1 cm wide, liquid level 1 cm high) arranged in parallel with the baths 17 and 18 and filled with 104% hydrochloric acid .

  The synthetic fiber 15 then runs again over a deflection roller and then through an etching bath 20 arranged parallel to the bath 19 and filled with a 50 g / l copper chloride and 300 g / l hydrochloric acid etching bath 20 (tub 3 m long and 1 cm wide, liquid level 1 cm height) and then straight on through the rinsing bath 21 which is also arranged parallel to the bath 19 and is filled with water (tub 3 m long and 1 cm wide, liquid level 1 cm high).

  Thereafter, the synthetic fiber 15 is again guided over a deflection roller and then runs through six further baths 22 to 27 arranged parallel to one another and to the aforementioned baths, between each of which a needle-bearing deflection roller (not shown) is arranged, and each with one Liquid up to the height of 1 cm filled tub of 6 m length and 1 cm width are housed, first through the activation bath filled with an activation solution containing 1 g / l palladium chloride and 0.1 g / l sodium lauryl sulfate and 6 g / l hydrochloric acid 22, then through the rinsing bath 73 containing a 25 vol. Formaldehyde solution, then through the copper plating bath 24 used to form the base layer mentioned by electroless copper plating, which contains a mixture of 5 parts by volume of a 170 g / l potassium sodium tartrate,

   50 g / l sodium hydroxide. Contains 35 g / l copper sulfate, 30 g / l sodium carbonate and 20 ml / l of the tetrasodium salt of the first solution containing ethylenediaminetetraacetic acid and a volume of a 37% by weight formaldehyde solution, then through the rinsing bath 25 filled with water and then through the acid used for the galvanic copper plating Shiny copper bath 26 and finally through the rinsing bath 27 filled with water. The fine wire emerging from the rinsing bath 27 is then rolled up on the wire reel 28.

  The movement of the synthetic fiber 15 can be controlled by means of a control system by driving at least the two rollers 16 and 28 and possibly also the deflection rollers, the control criterion being e.g. measurable tensile stress of the fiber 15 on the suspensions of the deflecting rollers or the deviation of this tensile stress from a predetermined desired value can be used as a control criterion. In the production of fine wires with somewhat stronger synthetic fiber cores, it is also possible in the described system because of the relatively low throughput speed of the synthetic fiber 15 to effect the locomotion of the synthetic fiber 15 solely by driving the wire roll 28 and the fiber by lightly braking the fiber roll 16 underneath To keep tension.

  What is important in this case is an absolutely uniform rotation of the wire reel 28 during the operation of the system and a very slow, gradual start-up of the wire reel 28 at the start of operation.



   The system described above for the production of fine wires according to the invention by means of electrodeposition of the metal coating on the synthetic fiber core was mainly used for experimental purposes. It is, at least in the structure described, not well suited for industrial production because of the relatively low throughput speed of the synthetic fiber.

  3 and in particular with the same baths, one can also build an industrial production line for fine wires according to the invention and thereby achieve throughput speeds of up to 5 m / s if the synthetic fiber 15 is not rectilinearly through the individual baths lets run through, but provides two driven grooved rollers in each bath, over which the synthetic fiber in a variety of turns (e.g.

   for a throughput speed of 5 m / s for baths 19 and 22 to 27, 300 turns each and for baths 17, 18, 20 and 21, 150 turns each with a winding length of one meter), such that the synthetic fiber within the Bath liquid runs a number of times corresponding to the number of turns back and forth between the two rollers and successive turns come to lie in adjacent grooves on the sides of the two grooved rollers facing away from one another.

  Such a device with two driven grooved rollers for guiding the synthetic fiber could also be used in conjunction with the conventional high-vacuum evaporation systems (with high-vacuum chambers with dimensions of the same order of magnitude in all three dimensions) in order to significantly increase the throughput speed of the synthetic fiber through the evaporation system can and still be able to apply metal layers with a relatively large layer thickness to the synthetic fiber.

 

   It should finally be pointed out that the tensile strength of fine wires according to the invention or



  the tensile strength of the synthetic fiber forming the core of the same is generally large enough to be driven by means of such grooved rollers or e.g. to enable a plurality of non-driven deflection rollers or guide rollers without the risk of tearing. For example, the fine wire described above in connection with FIG. 1 has a tensile strength of 32.35 grams, which can only be achieved with a drawn copper solid wire at a thickness of approx. 36 µm, and also a fine wire according to the invention of only 5 µm thickness has a tensile strength of about 3.2 grams with a structure as in Fig. 1.


    

Claims (21)

PATENTANSPRÜCHE 1. Elektrisch leitender Feinstdraht für elektrotechnische Zwecke mit einer unter 100 um liegenden Drahtstärke und einem unter 10-2 mm2 liegenden leitenden Querschnitt sowie mit einer äusseren Lackisolation, gekennzeichnet durch eine mit einer elektrisch leitenden Metallschicht ummantelte Seele aus einem Material von höherer Zugfestigkeit als der Zugfestigkeit des die Metallschicht bildenden Metalles und einer unter 103/Ohm.cm liegenden spezifischen elektrischen Leitfähigkeit.  PATENT CLAIMS 1.Electrically conductive fine wire for electrotechnical purposes with a wire thickness of less than 100 µm and a conductive cross section of less than 10-2 mm2 as well as with an outer lacquer insulation, characterized by a core covered with an electrically conductive metal layer made of a material of higher tensile strength than the tensile strength of the metal forming the metal layer and a specific electrical conductivity below 103 / Ohm.cm. 2. Feinstdraht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein elektrisch isolieren des Material mit einer unter 10-3/Ohm.cm zu cm liegenden spezifi- schen elektrischen Leitfähigkeit ist.  2. Fine wire according to claim 1, characterized in that the material forming the core is an electrical insulation of the material with a specific electrical conductivity below 10-3 / Ohm.cm to cm. 3. Feinstdraht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein organischer oder anorganischer Kunststoff mit einer Zugfestigkeit von mindestens 490,3 N/mm2, vorzugsweise von mehr als 980,7 N/mm2, ist.  3. Fine wire according to claim 1 or 2, characterized in that the material forming the core is an organic or inorganic plastic with a tensile strength of at least 490.3 N / mm2, preferably of more than 980.7 N / mm2. 4. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein Chemiefaserstoff aus der Gruppe der Polyamid-, Polyester-, Polyakrylnitril-, Polyvinylchlorid-, Polyurethan-, Polyäthylen-, Polypropylen-, Zellulose- und Glasfaserstoffe ist.  4. Fine wire according to one of claims 1 to 3, characterized in that the soul-forming material is a chemical fiber from the group of polyamide, polyester, polyacrylonitrile, polyvinyl chloride, polyurethane, polyethylene, polypropylene, cellulose and Is fiberglass. 5. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das die Seele bildende Material ein Chemiefaserstoff mit einer mindestens 1961 N/mm2, vorzugsweise mehr als 2452 N/mm2, betragenden Zugfestigkeit, vorzugsweise aus der Gruppe der Polyamid- und Glasfaserstoffe, ist.  5. Fine wire according to one of claims 1 to 4, characterized in that the material forming the core is a chemical fiber material with a tensile strength of at least 1961 N / mm2, preferably more than 2452 N / mm2, preferably from the group of polyamide and glass fiber materials , is. 6. Feinstdraht nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Seele aus einer aromatischen Polyamidfaser besteht, vorzugsweise aus einem aromatischen Polyamid mit einer Zugfestigkeit von mindestens 2452 N/mm2 und einem Elastizitätsmodul von mindestens 98,07 kN/mm2.  6. Fine wire according to claim 5, characterized in that the core consists of an aromatic polyamide fiber, preferably of an aromatic polyamide with a tensile strength of at least 2452 N / mm2 and an elastic modulus of at least 98.07 kN / mm2. 7. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht aus einem Metall aus der Kupfer, Silber, Gold und Aluminium umfassenden Metallgruppe besteht.  7. Fine wire according to one of claims 1 to 6, characterized in that the metal layer made of a metal comprising copper, silver, gold and aluminum Metal group exists. 8. Feinstdraht nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht aus Kupfer besteht.  8. Fine wire according to claim 7, characterized in that the metal layer consists of copper. 9. Feinstdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht festhaftend mit der Seele verbunden ist.  9. Fine wire according to one of claims 1 to 8, characterized in that the metal layer adheres to the Soul is connected. 10. Verfahren zur Herstellung eines Feinstdrahtes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Kunstfa ser ein dieselbe umschliessender Metallüberzug festhaftend aufgebracht wird und hierzu eine Kunstfaser mit einer höhe ren Zugfestigkeit als der Zugfestigkeit des den Metallüberzug bildenden Metalles und einer unter 103/Ohm cm liegenden spezifischen Leitfähigkeit verwendet wird und die mit dem Metallüberzug versehene Kunstfaser anschliessend mit einer Lackisolation versehen wird.  10. Process for the production of a fine wire Claim 1, characterized in that the same surrounding metal coating is applied adherently to an synthetic resin and for this purpose an synthetic fiber with a higher tensile strength than the tensile strength of the metal forming the metal coating and a specific conductivity below 103 / ohm cm is used and with the Synthetic fiber provided with metal coating then with a Paint insulation is provided. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunstfaser eine Polyamidfaser, vorzugsweise aus einem aromatischen Polyamid, oder eine Glasfaser verwendet wird.  11. The method according to claim 10, characterized in that a polyamide fiber, preferably made of an aromatic polyamide, or a glass fiber is used as the synthetic fiber. 12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn zeichnet, dass als Metall für den Metallüberzug ein Metall aus der Kupfer, Silber, Gold und Aluminium umfassenden Metallgruppe, vorzugsweise Kupfer, verwendet wird.  12. The method according to claim 10 or 11, characterized in that the metal for the metal coating comprises a metal comprising copper, silver, gold and aluminum Metal group, preferably copper, is used. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstfaser kontinuierlich aus einem Faserspeicher, vorzugsweise von einer Faserrolle, abgezogen wird und durch einen Behandlungsbereich geführt wird, in dem der Metallüberzug oder zumindest eine Schicht desselben kontinuierlich auf die Kunstfaser aufgebracht wird, und der so entstandene Feinstdraht dann einem Drahtspeicher zugeführt, vorzugsweise auf eine Drahtrolle aufgespult, wird.  13. The method according to any one of claims 10 to 12, characterized in that the synthetic fiber is continuously withdrawn from a fiber storage, preferably from a fiber roll, and is passed through a treatment area in which the metal coating or at least one layer thereof is continuously applied to the synthetic fiber is, and the resulting fine wire is then fed to a wire storage, preferably wound on a wire reel. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben durch Aufdampfen im Hochvakuum auf die Kunstfaser aufgebracht wird.  14. The method according to any one of claims 10 to 13, characterized in that the metal coating or at least the base layer thereof directly adjacent to the synthetic fiber is applied to the synthetic fiber by vapor deposition in a high vacuum. 15. Verfahren nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufdampfen eine Hochvakuum Aufdampfanlage mit innerhalb des Hochvakuumraumes befindlichem Faser- und Drahtspeicher verwendet wird.  15. The method according to claims 13 and 14, characterized in that a high-vacuum evaporation system with fiber and wire storage located within the high-vacuum space is used for vapor deposition. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben mit stromloser Abscheidung durch chemische Reduktion auf die Kunstfaser aufgebracht wird.  16. The method according to any one of claims 10 to 13, characterized in that the metal coating or at least the base layer thereof directly adjacent to the synthetic fiber is applied to the synthetic fiber by electroless deposition by chemical reduction. 17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Kunstfaser vor der stromlosen Abscheidung geätzt und aktiviert wird.  17. The method according to claim 16, characterized in that the surface of the synthetic fiber is etched and activated before the currentless deposition. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Metallüberzug oder zumindest die unmittelbar an die Kunstfaser angrenzende Basisschicht desselben durch chemische Abscheidung aus der Gasphase auf die Kunstfaser aufgebracht wird.  18. The method according to any one of claims 10 to 13, characterized in that the metal coating or at least the base layer thereof immediately adjacent to the synthetic fiber is applied to the synthetic fiber by chemical deposition from the gas phase. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine auf die Kunstfaser aufgebrachte Basisschicht der restliche Teil des Metallüberzuges galvanisch aufgebracht wird.  19. The method according to any one of claims 14 to 18, characterized in that the remaining part of the metal coating is applied galvanically to a base layer applied to the synthetic fiber. 20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Basisschicht ein anderes Metall als das der Basisschicht aufgebracht wird.  20. The method according to claim 19, characterized in that a different metal than that of the base layer is applied to the base layer. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung einer über der Festigkeit FM des den Metallüberzug bildenden Metalls liegenden vorbestimmten Festigkeit FD sowie eines vorbestimmten leitenden Querschnittes q des Feinstdrahtes eine Kunstfaser mit einer über der genannten vorbestimmten Festigkeit FD liegenden Festigkeit FK und einem Durchmesser von 1,1284-1/q-(FDFM)/(FKFl,) verwendet wird, auf die der Metallüberzug mit einer Schichtdicke von 0,5642.j.(iwFM- i'FD-FM) / 1/FK-FD aufgebracht wird.  21. The method according to any one of claims 10 to 20, characterized in that in order to achieve a predetermined strength FD lying above the strength FM of the metal forming the metal and a predetermined conductive cross section q of the fine wire, an artificial fiber with a said predetermined strength FD Strength FK and a diameter of 1.1284-1 / q- (FDFM) / (FKFl,) is used, on which the metal coating with a layer thickness of 0.5642.j. (IwFM- i'FD-FM) / 1 / FK-FD is applied. Die Erfindung bezieht sich auf einen elektrisch leitenden Feinstdraht für elektrotechnische Zwecke mit einer unter 100 um liegenden Drahtstärke und einem unter 10-2 mm2 liegenden leitenden Querschnitt sowie mit einer äusseren Lackisolation und auf ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Feinstdrahtes.  The invention relates to an electrically conductive fine wire for electrotechnical purposes with a wire thickness of less than 100 μm and a conductive cross section of less than 10-2 mm 2 as well as with an external enamel insulation and to a method for producing such a fine wire. Feinstdrähte dieser Art werden bisher aus stärkeren Drähten mittels der bekannten Drahtziehverfahren gezogen. Während jedoch das Ziehen von Drähten mit Drahtstärken über 100 um in der Praxis völlig problemlos ist, stellen sich beim Ziehen von Drähten mit weniger als 100 um Durchmesser bereits Schwierigkeiten in der industriellen Fertigung ein, die dann bei Drahtstärken unter 40 um so gross werden, dass Feinstdrähte mit Drahtstärken unter 40 um in industriellen Drahtziehereien praktisch nicht mehr gezogen werden können, sondern nur noch von ausschliesslich auf das Ziehen solcher Feinstdrähte spezialisierten Betrieben hergestellt werden, und zwar von hochqualifizierten Fachleuten mit hinsichtlich Regelung und Steuerung ausserordentlich komplizierten Ziehmaschinen.  Very fine wires of this type have so far been drawn from thicker wires using the known wire drawing processes. However, while pulling wires with wire gauge over 100 μm is completely problem-free in practice, difficulties arise in industrial production when pulling wires with a diameter of less than 100 μm, which then become so large with wire thicknesses under 40 μm that fine wires with wire thicknesses under 40 μm in industrial wire drawing plants can practically no longer be drawn, but can only be produced by companies that specialize exclusively in the drawing of such fine wires, namely by highly qualified specialists with extremely complicated drawing and control machines. Und dennoch gelingt es z.B. bei einer Drahtstärke von 10 um wegen der beim Ziehen auf so geringe Drahtstärken schon relativ häufig auftretenden Drahtbrüche **WARNUNG** Ende CLMS Feld konnte Anfang DESC uberlappen**. And yet it succeeds e.g. at a Wire thickness of 10 µm because of that when pulling on so small Wire thicknesses are relatively common wire breaks ** WARNING ** End of CLMS field could overlap beginning of DESC **.
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Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5070606A (en) * 1988-07-25 1991-12-10 Minnesota Mining And Manufacturing Company Method for producing a sheet member containing at least one enclosed channel
USRE34651E (en) * 1988-02-19 1994-06-28 Minnesota Mining And Manufacturing Company Sheet-member containing a plurality of elongated enclosed electrodeposited channels and method
DE102005043674A1 (en) * 2005-09-14 2006-11-23 Eads Deutschland Gmbh Flexible electrical coaxial cable is produced with inner gold layer conductor to provide low loss characteristic
WO2012026967A1 (en) * 2010-08-18 2012-03-01 Cardia Access, Inc. Durable small gauge wire electrical conductor suitable for delivery of high intensity energy pulses

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