Dans les dessins:
la fig. 1 est une vue en perspective fragmentaire d'un dispositif de filtration obtenu selon le procédé de la présente invention et comportant des moyens à chaque extrémité permettant de réunir axialement des éléments de filtration de forme similaire;
la fig. 2 est une vue en coupe du dispositif de filtration prise à travers sa paroi le long d'un plan parallèle à l'une des séries de nervures;
la fig. 3 est une vue en coupe fragmentaire agrandie du dispositif de filtration, prise latéralement à sa paroi;
la fig. 4 est une vue en coupe prise le long de la ligne 4-4 de la fig.2;
la fig. 5 est une vue en perspective fragmentaire d'un autre mode de réalisation du dispositif, ayant une surface extérieure à pointes;
la fig. 6 est une vue en coupe fragmentaire du dispositif de filtration à pointes, prise selon un plan parallèle à l'une des séries de nervures;
la fig. 7 est une vue en coupe du mode de réalisation à pointes prise le long d'un plan parallèle à l'autre série de nervures;
la fig. 8 est une vue en coupe d'un appareil pour la fabrication du filtre de puits;
la fig. 9 est une vue en élévation de haut fragmentaire de l'appareil représenté sur la fig. 8;
;
la fig. 10 est une vue en perspective fragmentaire d'un mandrin utilisé avec l'appareil de la fig. 8, et
la fig. 11 est une vue en coupe prise selon la ligne 11-11 de la fig. 10.
Le dispositif de filtration a un corps 2 autoporteur tubulaire et cylindrique comportant une série d'ouvertures 3. Le dispositif de filtration comprend un réseau de nervures hélicoïdales 4 qui sont séparées en une première et une seconde série orientées de façon opposée, 5 et 6 respectivement.
Chaque nervure 4 a une forme hélicoïdale et comprend des parois latérales opposées 10, une surface radialement interne 11 et une surface radialement externe 12. En fonctionnement, un vide est créé à l'intérieur du dispositif de filtration par un mécanisme de pompage non représenté, et l'eau du puits est ainsi amenée à s'écouler par les ouvertures 3, de la face extérieure 12 vers la face interne 11. Les parois latérales opposées de chaque nervure 4 convergent de préférence vers l'intérieur du corps 2, de sorte que des objets ne viennent pas s'emprisonner dans les ouvertures en limitant l'écoulement par ces ouvertures. Dans la structure représentée, les surfaces 11 et 12 ont une forme légèrement arquée pour améliorer la rigidité du filtre.
Les coins 13 des nervures peuvent être arrondis (ce qui n'est pas représenté) pour améliorer les caractéristiques d'écoulement de fluide dans les ouvertures.
Chacune des nervures 4 comprend une série de fibres ou filaments 14 de verre, orientées axialement, non perforées ou pleines, qui sont reliées et noyées dans une matrice de résine ou de matière plastique durcie 15, sous tension. Sur les fig. 3 et 4, le numéro de référence 14 désigne l'un quelconque des filaments de verre de forme similaire, y compris les segments disposés transversalement et qui sont dans la direction de la ligne principale ainsi que ceux coupés par le plan de coupe 4-4 et ayant une coupe circulaire dans le plan de la page. Les fibres de verre sont disposées en faisceaux 16 dans lesquels un revêtement de résine est placé autour de chaque filament pour empêcher l'abrasion entre toutes les fibres de verre.
Dans cet exemple, les faisceaux sont en forme de rubans placés en rangées disposées de façon espacée et substantiellement parallèles entre les faces 11 et 12 des nervures. Le long de l'axe de la nervure, les surfaces 11 et 12 sont arquées et se conforment à la forme tubulaire cylindrique du corps 2.
Les nervures 4 sont disposées dans un réseau et comprennent la première et la seconde série de nervures 5 et 6. Chaque série de nervures comprend plusieurs nervures parallèles les unes aux autres et espacées axialement. Les nervures de la première série sont orientées dans le sens des aiguilles d'une montre lorsqu'on les regarde à partir de l'extrémité 17, et sont reliées au point d'intersection 20 aux nervures de la seconde série 6 qui sont orientées dans le sens contraire des aiguilles d'une montre. Les nervures se coupent d'une manière qui permet la formation des ouvertures 3 dont la forme en coupe est un quadrilatère. Comme mieux représenté sur la fig. 4, les nervures sont entrelacées à chaque point d'intersection 20 pour améliorer la résistance mécanique et la rigidité.
De préférence, les nervures de la première série 5 sont continues et font partie intégrante des nervures de la seconde série 6. La première et la seconde série 5 et 6 peuvent être toutes deux orientées à un angle quelconque choisi pour satisfaire les besoins de contraintes axiale et radiale de l'application particulière. Par exemple, si le dispositif de filtration 1 doit supporter le poids d'un revêtement de puits vertical, les deux séries de nervures 5 et 6 devront avoir de préférence une inclinaison relativement importante, comme un angle de 80 x 800 pour supporter la charge axiale intense.
Si l'on prévoit des contraintes circulaires élevées, l'inclinaison d'au moins l'une des séries doit être relativement faible, de l'ordre d'une inclinaison de 15 par rapport à l'axe central, pour donner au corps un support radial suffisant. Dans la structure représentée, les deux séries sont orientées à un angle de l'ordre de 600 par rapport à l'axe central du dispositif.
Le nombre et la dimension des nervures 4 dans chaque série peuvent également être modifiés pour ajuster la forme des ouvertures 3 et pour satisfaire des exigences de filtration particulières. Dans un exemple, la largeur d'une nervure de la première série est égale à la moitié de la largeur d'une nervure de la seconde série, mais le nombre total des premières est le double de celui des secondes. De préférence, les séries se coupent à un angle autre que 900, ce qui permet d'obtenir une surface de contact plus grande entre les faisceaux 16 à chaque point d'intersection 20, en renforçant ainsi la structure du corps.
Le dispositif de filtration comprend respectivement des première et seconde extrémités 17 et 23, qui comprennent chacune un élément de réunion 24 permettant de relier deux ou plusieurs de tels dispositifs bout à bout et de façon hermétique. Le joint peut comporter un quelconque mécanisme de fixation et, dans cet exemple, est représenté comme étant une fermeture à baïonnette, comme celle décrite dans le brevet des EUA No 3701548.
Un autre dispositif de filtration 25 (fig. 5, 6 et 7) comprend une surface extérieure 26 irrégulière à pointes qui augmente sa résistance mécanique. La surface extérieure irrégulière 26 empêche la formation de l'effet d'interface de parois lisses qui réduirait l'écoulement de fluide latéral et vertical dans le dispositif de filtration. Le dispositif de filtration à pointes 25 est similaire au mode de réalisation préalablement décrit et comporte des nervures 27 disposées en une première et une seconde série 28 et 29 respectivement qui forment entre elles des ouvertures tronconiques à sommet pyramidal 30. Chaque nervure comprend des parois latérales opposées 31 qui, dans la structure représentée, convergent dans une direction radialement interne de la surface extérieure 26.
Une face interne 32 de la nervure 27 est de préférence légèrement arquée, et les surfaces extérieures 33 s'incurvent vers le haut à partir des bords extérieurs 34 jusqu'à une portion centrale 35. D'une manière similaire, les nervures de la seconde série 29 ont des surfaces arquées 36 et forment une pointe à chaque point d'intersection 37 avec les nervures de la première série 28.
Le procédé de fabrication du dispositif de filtration comprend l'utilisation d'un dispositif comme celui représenté sur la fig. 8.
Plusieurs dévidoirs 39 sur chacun desquels est enroulé un filament de verre sont portés par une structure 40. Les fibres ou fils de verre 41 sont enroulés hélicoidalement sur les dévidoirs de façon qu'ils puissent en être enlevés facilement. Chaque fil 41 est tiré de son dévidoir correspondant 39 et passe dans une ouverture 42 dans une plaque de guidage 43 qui est montée à l'arrière d'un récipient allongé 44 comportant une filière 45. Transversalement au récipient ou réservoir 44 est montée une série de barres d'acier 47 horizontales et lisses qui sont placées sous la surface de la résine ou de la matière plastique liquide 48. Plusieurs fibres ou fils de verre 41 sont tirés dans le récipient 44 et passent entre les tiges 47, en étant ainsi soigneusement mouillés ou imprégnés de la résine.
Les filaments mouillés sont ensuite réunis en un brin ou faisceau 49 continu à l'aide de la filière45.
Un mandrin ou une forme cylindrique 50 (fig. 10) est monté rotatif sur un axe 51 à la façon d'un tour. La forme 50 comporte un réseau de rainures hélicoïdales 52 qui correspondent aux nervures 4 du dispositif de filtration perforé et sont conçues pour les former. La première et la seconde série de rainures 53 et 54 respectivement comprennent chacune plusieurs rainures 52 parallèles les unes aux autres et espacées axialement. Les rainures de la première série 53 sont orientées dans le sens des aiguilles d'une montre et coupent les rainures orientées dans le sens contraire de la seconde série 54.
La forme 50 peut être construite d'une manière classique avec un centre creux et plusieurs segments radiaux qui s'écrasent vers l'intérieur quand on les détache les uns des autres et, dans la structure représentée, elle est formée d'un matériau liquéfiable, comme une cire qui a été mise en forme à l'aide d'un moule (non représenté). La forme comprend des éléments terminaux axiaux 55 ayant une surface 56 dépolie ou moletée. Un élément cylindrique interne 57 sert de support à la forme et comprend une tige 58 en faisant saillie et destinée à la fixation au mécanisme de rotation.
La forme 50 est mise en rotation, par exemple dans le sens des aiguilles d'une montre, comme illustré par la flèche dela fig. 8 et, de ce fait, le brin 49 est enroulé sous tension dans une rainure de la première série 53. Un guide de translation 60 amène le faisceau dans la rainure d'une extrémité 61 du mandrin à l'autre extrémité 62. Le guide représenté 60 comprend plusieurs mandrins formant des fibres 63 qui sont montés coulissant dans le guide Chacun des mandrins 63 est mobile d'une position rétractée où il est espacé du brin 49 àune position allongée ou le mandrin touche le brin et le forme sélectivement. Dans la structure représentée, le brin 49 est formé de 15 filaments de verre, et l'un des mandrins 64 a une forme telle qu'il divise le brin en trois portions égales de cinq filaments de verre chacune.
Un second mandrin 65 est formé de façon à aplatirle brin 49 en un ruban dans lequel les filaments de verre sont placés l'un à côté de l'autre, et un troisième mandrin 66 est prévu pour réunir et former les filaments en un seul brin. Les mandrins 63 fonctionnent indépendamment à l'aide de cylindres pneumatiques qui peuvent rapidement les faire passer de la position rétractée à la position allongée en un temps de l'ordre de 0,005 s.
Lorsque le brin 49 passe sur l'extrémité 67 de la rainure 52, le guide 60 arrête momentanément son mouvement de translation et le brin est ainsi enroulé, sous tension, sur une portion arquée de l'élément terminal du mandrin à surface dépolie 55 qui facilite l'inversion du sens d'enroulage. De préférence, à chaque extrémité du trajet d'alimentation, des butoirs à ressort (non représentés) ralentiront ou retarderont le trajet du guide 60 pendant l'opération d'enroulage sur l'extrémité 55 du mandrin. Quand le guide 60 s'est totalement arrêté, on réduit à 0 l'angle d'alimentation et on enroule le brin 49 autour de l'élément 55 de façon circulaire au lieu de l'enrouler de façon hélicoïdale. Le mandrin 65 est alors amené à la position allongée, et les boudinages sont aplatis en un ruban.
On enroule un tour complet de ruban sur l'élément 55 avant d'inverser la direction d'enroulement, de sorte que la tension appliquée au brin y est conservée, et qu'aucun glissement axial ne se produira en pratique. Si le brin n'est pas ancré de façon appropriée sur l'extrémité du mandrin avant d'inverser le sens d'alimentation, la tension dans le fil fera qu'il glissera de manière élastique, axialement vers la portion centrale du moule, en libérant ainsi la tension dans les brins, en y mettant du jeu et en réduisant en conséquence la résistance mécanique du filtre pour puits.
Puis on rétracte le mandrin formant le filament 65, et on engage le mandrin 66, en réunissant ainsi et en formant les filaments en un seul brin. On inverse alors le sens du guide 60, et on enroule le brin dans une rainure de la seconde série 54 de l'extrémité 62 à l'extrémité 61.
On répète ce processus d'enroulement jusqu'à ce que chacune des rainures de la première et de la seconde série soit remplie jusqu'à un point prédéterminé légèrement en dessous du bord supérieur 68 de la rainure, par plusieurs brins 49 superposés axialement orientés.
L'un des mandrins de guidage 64 a une forme telle qu'il permet de séparer le brin 49 en deux faisceaux distincts ou plus pour préparer des dispositifs de filtration ayant un dessin asymétrique, comme un nombre inégal de nervures 4 dans chacune des séries 5 et 6. Le mandrin de formage 64 illustré est conçu pour diviser le brin en trois portions ou faisceaux égaux pour enrouler un filtre ayant dans la série 5 trois fois le nombre de nervures de la série 6. Lorsque le guide 60 se déplace dans le sens associé aux plus petites nervures, chacun des trois faisceaux distincts est enroulé simultanément dans une rainure 52 séparée.
Dans ce mode de réalisation, une fois que le mandrin de formage 65 a été rétracté et n'est plus au contact du brin dans le but d'inverser le sens d'enroulement, le mandrin de formation 64 vient au contact du brin et le divise en trois portions égales qui sont enroulées simultanément dans les rainures orientées de façon opposée. Quand le guide 60 atteint l'extrémité opposée 62 du mandrin, le mandrin de formage 64 est rétracté et n'est plus au contact du brin, le second mandrin de formage 65 vient au contact du brin pour former un ruban plat qui est enroulé d'un tour complet sur l'extrémité 55.
Une fois que ce dernier tour est terminé, le mandrin 65 de formation de ruban est rétracté, et le troisième mandrin 66 est allongé pour venir au contact du brin et il réunit et forme la fibre en un seul brin pour l'enrouler sur le moule dans le sens inverse, grâce à quoi chacune des rainures du mandrin est remplie uniformément.
Le mandrin 50 sur lequel sont enroulés des brins mouillés est ensuite placé dans une atmosphère de durcissement, comme une atmosphère chauffée, pendant un temps prédéterminé pendant lequel la résine prend et durcit. On sépare ensuite le mandrin 50 et le dispositif de filtration nouvellement formé. Dans la mise en oeuvre du mécanisme illustré sur la fig. 10, l'élément de support 57 est dégagé axialement du mandrin 50, et celui-ci est soumis à des conditions qui changeront l'état du matériau du mandrin d'un état solide à un état liquide, par exemple en fondant ou en dissolvant la cire. Pour faciliter la fabrication, la cire a de préférence une température de fusion supérieure à la température à laquelle on durcit les brins. Le dispositif de filtration peut ensuite être fini, par exemple par meulage de ses extrémités et/ou fixation des éléments de jonction 24.
In the drawings:
fig. 1 is a fragmentary perspective view of a filtration device obtained according to the method of the present invention and comprising means at each end for axially joining filtration elements of similar shape;
fig. 2 is a sectional view of the filtration device taken through its wall along a plane parallel to one of the series of ribs;
fig. 3 is an enlarged fragmentary sectional view of the filtration device, taken laterally at its wall;
fig. 4 is a sectional view taken along line 4-4 of FIG. 2;
fig. 5 is a fragmentary perspective view of another embodiment of the device, having an outer surface with spikes;
fig. 6 is a fragmentary sectional view of the spike filtration device, taken along a plane parallel to one of the series of ribs;
fig. 7 is a sectional view of the spike embodiment taken along a plane parallel to the other series of ribs;
fig. 8 is a sectional view of an apparatus for manufacturing the well filter;
fig. 9 is a fragmentary top elevational view of the apparatus shown in FIG. 8;
;
fig. 10 is a fragmentary perspective view of a mandrel used with the apparatus of FIG. 8, and
fig. 11 is a sectional view taken along line 11-11 of FIG. 10.
The filtration device has a self-supporting tubular and cylindrical body 2 comprising a series of openings 3. The filtration device comprises a network of helical ribs 4 which are separated into a first and a second series oriented in opposite directions, 5 and 6 respectively .
Each rib 4 has a helical shape and comprises opposite side walls 10, a radially internal surface 11 and a radially external surface 12. In operation, a vacuum is created inside the filtration device by a pumping mechanism not shown, and the water from the well is thus caused to flow through the openings 3, from the external face 12 towards the internal face 11. The opposite lateral walls of each rib 4 preferably converge towards the interior of the body 2, so that objects do not come to be trapped in the openings by limiting the flow through these openings. In the structure shown, the surfaces 11 and 12 have a slightly arcuate shape to improve the rigidity of the filter.
The corners 13 of the ribs can be rounded (which is not shown) to improve the fluid flow characteristics in the openings.
Each of the ribs 4 comprises a series of fibers or filaments 14 of glass, axially oriented, non-perforated or solid, which are connected and embedded in a matrix of resin or hardened plastic 15, under tension. In fig. 3 and 4, the reference number 14 designates any of the glass filaments of similar shape, including the segments arranged transversely and which are in the direction of the main line as well as those cut by the cutting plane 4-4 and having a circular section in the plane of the page. The glass fibers are arranged in bundles 16 in which a resin coating is placed around each filament to prevent abrasion between all the glass fibers.
In this example, the beams are in the form of ribbons placed in rows spaced apart and substantially parallel between the faces 11 and 12 of the ribs. Along the axis of the rib, the surfaces 11 and 12 are arcuate and conform to the cylindrical tubular shape of the body 2.
The ribs 4 are arranged in an array and comprise the first and second series of ribs 5 and 6. Each series of ribs comprises several ribs parallel to each other and spaced apart axially. The ribs of the first series are oriented clockwise when viewed from the end 17, and are connected at the point of intersection 20 to the ribs of the second series 6 which are oriented in counterclockwise. The ribs intersect in a manner which allows the formation of the openings 3, the cross-sectional shape of which is a quadrilateral. As best shown in fig. 4, the ribs are interleaved at each point of intersection 20 to improve the mechanical strength and the rigidity.
Preferably, the ribs of the first series 5 are continuous and form an integral part of the ribs of the second series 6. The first and second series 5 and 6 can both be oriented at any angle chosen to meet the needs of axial stresses and radial of the particular application. For example, if the filtration device 1 has to support the weight of a vertical well lining, the two sets of ribs 5 and 6 should preferably have a relatively large inclination, such as an angle of 80 x 800 to support the axial load. intense.
If high circular stresses are foreseen, the inclination of at least one of the series must be relatively small, of the order of an inclination of 15 relative to the central axis, to give the body a sufficient radial support. In the structure shown, the two series are oriented at an angle of about 600 relative to the central axis of the device.
The number and size of the ribs 4 in each series can also be changed to adjust the shape of the openings 3 and to meet specific filtration requirements. In one example, the width of a rib of the first series is equal to half the width of a rib of the second series, but the total number of the first is double that of the seconds. Preferably, the series intersects at an angle other than 900, which makes it possible to obtain a larger contact surface between the beams 16 at each point of intersection 20, thereby strengthening the structure of the body.
The filtration device comprises first and second ends 17 and 23 respectively, which each comprise a joining element 24 making it possible to connect two or more of such devices end to end and in a hermetic manner. The seal may include any attachment mechanism and, in this example, is shown to be a bayonet lock, such as that described in US Patent No. 3701548.
Another filtration device 25 (FIGS. 5, 6 and 7) comprises an irregular outer surface 26 with spikes which increases its mechanical resistance. The irregular outer surface 26 prevents the formation of the smooth wall interface effect which would reduce the lateral and vertical fluid flow in the filtration device. The spike filtration device 25 is similar to the embodiment previously described and comprises ribs 27 arranged in a first and a second series 28 and 29 respectively which form between them frustoconical openings with pyramidal apex 30. Each rib comprises lateral walls opposite 31 which, in the structure shown, converge in a radially internal direction of the outer surface 26.
An inner face 32 of the rib 27 is preferably slightly arched, and the outer surfaces 33 curve upward from the outer edges 34 to a central portion 35. In a similar manner, the ribs of the second series 29 have arcuate surfaces 36 and form a point at each point of intersection 37 with the ribs of the first series 28.
The method of manufacturing the filtration device includes the use of a device like that shown in FIG. 8.
Several reels 39 on each of which is wound a glass filament are carried by a structure 40. The fibers or son of glass 41 are wound helically on the reels so that they can be removed easily. Each wire 41 is drawn from its corresponding reel 39 and passes through an opening 42 in a guide plate 43 which is mounted at the rear of an elongated container 44 comprising a die 45. Transversely to the container or reservoir 44 is mounted a series of horizontal and smooth steel bars 47 which are placed under the surface of the resin or of the liquid plastic material 48. Several fibers or son of glass 41 are drawn into the container 44 and pass between the rods 47, thus being carefully wet or impregnated with resin.
The wet filaments are then brought together in a continuous strand or bundle 49 using the die 45.
A mandrel or a cylindrical shape 50 (fig. 10) is rotatably mounted on an axis 51 in the manner of a lathe. The form 50 comprises a network of helical grooves 52 which correspond to the ribs 4 of the perforated filtration device and are designed to form them. The first and second series of grooves 53 and 54 respectively each comprise several grooves 52 parallel to each other and spaced axially. The grooves of the first series 53 are oriented in a clockwise direction and intersect the grooves oriented in the opposite direction of the second series 54.
Form 50 can be constructed in a conventional manner with a hollow center and several radial segments which collapse inwards when they are detached from each other and, in the structure shown, it is formed of a liquefiable material , like a wax which has been shaped using a mold (not shown). The shape includes axial end elements 55 having a frosted or knurled surface 56. An internal cylindrical element 57 serves to support the form and comprises a protruding rod 58 intended for fixing to the rotation mechanism.
The form 50 is rotated, for example clockwise, as illustrated by the arrow in FIG. 8 and, as a result, the strand 49 is wound under tension in a groove of the first series 53. A translation guide 60 brings the beam into the groove from one end 61 of the mandrel to the other end 62. The guide shown 60 comprises several mandrels forming fibers 63 which are slidably mounted in the guide Each of the mandrels 63 is movable from a retracted position where it is spaced from the strand 49 to an elongated position where the mandrel touches the strand and forms it selectively. In the structure shown, the strand 49 is formed from 15 glass filaments, and one of the mandrels 64 has a shape such that it divides the strand into three equal portions of five glass filaments each.
A second mandrel 65 is formed so as to flatten the strand 49 into a ribbon in which the glass filaments are placed one beside the other, and a third mandrel 66 is provided for joining and forming the filaments in a single strand . The mandrels 63 operate independently using pneumatic cylinders which can quickly move them from the retracted position to the extended position in a time of the order of 0.005 s.
When the strand 49 passes over the end 67 of the groove 52, the guide 60 momentarily stops its translational movement and the strand is thus wound, under tension, on an arcuate portion of the terminal element of the frosted surface mandrel 55 which facilitates reversing the winding direction. Preferably, at each end of the feed path, spring buffers (not shown) will slow or delay the path of the guide 60 during the winding operation on the end 55 of the mandrel. When the guide 60 has completely stopped, the feeding angle is reduced to 0 and the strand 49 is wound around the element 55 in a circular manner instead of being wound helically. The mandrel 65 is then brought to the extended position, and the strands are flattened into a ribbon.
A complete turn of ribbon is wound on the element 55 before reversing the winding direction, so that the tension applied to the strand is preserved there, and that no axial sliding will occur in practice. If the strand is not properly anchored on the end of the mandrel before reversing the feeding direction, the tension in the wire will cause it to slide resiliently, axially towards the central portion of the mold, thus releasing the tension in the strands, putting play in it and consequently reducing the mechanical resistance of the well filter.
Then the mandrel forming the filament 65 is retracted, and the mandrel 66 is engaged, thus bringing together and forming the filaments in a single strand. The direction of the guide 60 is then reversed, and the strand is wound in a groove of the second series 54 from the end 62 to the end 61.
This winding process is repeated until each of the grooves of the first and second series is filled to a predetermined point slightly below the upper edge 68 of the groove, by several strands 49 superimposed axially oriented.
One of the guide mandrels 64 has a shape such that it allows the strand 49 to be separated into two or more distinct bundles to prepare filtration devices having an asymmetrical design, such as an unequal number of ribs 4 in each of the series 5 and 6. The forming mandrel 64 illustrated is designed to divide the strand into three equal portions or bundles for winding a filter having in the series 5 three times the number of ribs of the series 6. When the guide 60 moves in the direction associated with the smallest ribs, each of the three separate bundles is wound simultaneously in a separate groove 52.
In this embodiment, once the forming mandrel 65 has been retracted and is no longer in contact with the strand in order to reverse the winding direction, the forming mandrel 64 comes into contact with the strand and the divides into three equal portions which are wound simultaneously in the oppositely oriented grooves. When the guide 60 reaches the opposite end 62 of the mandrel, the forming mandrel 64 is retracted and is no longer in contact with the strand, the second forming mandrel 65 comes into contact with the strand to form a flat ribbon which is wound d '' one complete turn on end 55.
Once this last turn is completed, the ribbon-forming mandrel 65 is retracted, and the third mandrel 66 is elongated to come into contact with the strand and it gathers and forms the fiber in a single strand to wind it on the mold. in the opposite direction, whereby each of the grooves of the mandrel is filled uniformly.
The mandrel 50 on which wet strands are wound is then placed in a hardening atmosphere, such as a heated atmosphere, for a predetermined time during which the resin sets and hardens. The mandrel 50 and the newly formed filtration device are then separated. In the implementation of the mechanism illustrated in FIG. 10, the support element 57 is released axially from the mandrel 50, and the latter is subjected to conditions which will change the state of the material of the mandrel from a solid state to a liquid state, for example by melting or dissolving wax. To facilitate manufacture, the wax preferably has a melting temperature higher than the temperature at which the strands are hardened. The filtration device can then be finished, for example by grinding its ends and / or fixing the junction elements 24.