CH626099A5

CH626099A5 - Process for removing residual vinyl chloride monomer from the polymer thereof

Info

Publication number: CH626099A5
Application number: CH815076A
Authority: CH
Inventors: Ronald Joseph Davis; Alan Robert Berens; George Richmond Jun Huddleston; Donald Edward Witenhafer
Original assignee: Goodrich Co B F
Priority date: 1975-07-01
Filing date: 1976-06-25
Publication date: 1981-10-30
Also published as: DK152759B; NO762276L; AU503166B2; AU1514476A; JPS527906A; BR7604275A; YU39043B; TR19285A; DE2628700A1; ES449338A1; FR2316250A1; NO152338B; ZA763687B; PH12027A; YU158876A; FR2316250B1; CA1278639C; NO152338C; DK152759C; IT1062382B

Description

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RIVENDICAZIONI

1. Procedimento per eliminare il cloruro di vinile mo-nomerico residuo di un polimero di cloruro di polivinile, caratterizzato dal fatto che si porta a contatto il polimero di cloruro di polivinile, in particelle, con un gas ad una temperatura compresa fra 92°C e 133°C a pressione non inferiore a quella atmosferica, e si allontana dall'area di contatto la miscela creatasi comprendente il gas ed il cloruro di vinile monomerico da eliminare. 1. Process for removing the residual monomeric vinyl chloride of a polyvinyl chloride polymer, characterized in that the polyvinyl chloride polymer, in particle, is brought into contact with a gas at a temperature of 92 ° C and 133 ° C at a pressure not lower than the atmospheric one, and the mixture created comprising the gas and the monomeric vinyl chloride to be eliminated is removed from the contact area.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la pressione nell'area di contatto è compresa fra 1,054 kg/cm2 e 2,812 kg/cm2 assoluti. 2. Process according to claim 1, characterized in that the pressure in the contact area is between 1.054 kg / cm2 and 2.812 kg / cm2 absolute.

3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la temperatura nell'area di contatto è compresa tra 100°C e 116°C. 3. Process according to claim 1, characterized in that the temperature in the contact area is between 100 ° C and 116 ° C.

4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il gas portato a contatto con il polimero di cloruro di polivinile è vapor d'acqua saturo. 4. Process according to claim 1, characterized in that the gas brought into contact with the polyvinyl chloride polymer is saturated water vapor.

5. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il polimero di cloruro di polivinile è disperso in particelle in un veicolo liquido non solvente per il polimero. 5. Process according to claim 1, characterized in that the polyvinyl chloride polymer is dispersed in particles in a liquid solvent carrier for the polymer.

6. Procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 5, caratterizzato dal fatto che il percento in peso di solidi totali nel veicolo liquido è compreso tra 5% e 80%, il veicolo liquido essendo acqua. 6. Process according to claims 1 and 5, characterized in that the weight percent of total solids in the liquid carrier is between 5% and 80%, the liquid carrier being water.

7. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il polimero di cloruro di polivinile è un omopolimero di cloruro di polivinile. 7. Process according to claim 1, characterized in that the polyvinyl chloride polymer is a polyvinyl chloride homopolymer.

8. Procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 7, caratterizzato dal fatto che l'omopolimero di cloruro di polivinile ha una porosità superiore a circa 0,1 cc/g. 8. Process according to claims 1 and 7, characterized in that the polyvinyl chloride homopolymer has a porosity higher than about 0.1 cc / g.

9. Procedimento secondo le rivendicazioni 1, 7 e 8, caratterizzato dal fatto che l'omopolimero di cloruro di polivinile, avente una granulometria inferiore a 200 micron ed una porosità di circa 0,25 cc/g, viene introdotto in una colonna di strappamento in prossimità della sua sommità, in forma di particelle in acqua, avente circa il 30% in peso di solidi totali, vapor d'acqua saturo viene introdotto nella colonna di strappamento in prossimitàà del fondo della colonna, e il contatto tra le particelle ed il vapor d'acqua saturo è effettuato ad una temperatura compresa tra 102°C e 116°C, ad una pressione compresa tra 1,054 kg/cm2, e 1,617 kg/cm2 assoluti, per un tempo di permanenza da 1 a 10 minuti circa, ed una miscela comprendente vapor d'acqua saturo e cloruro di vinile monomerico viene allontanata dalla colonna di strappamento in prossimità della sommità della colonna stessa. 9. Process according to claims 1, 7 and 8, characterized in that the polyvinyl chloride homopolymer, having a particle size of less than 200 microns and a porosity of about 0.25 cc / g, is introduced into a tearing column near its top, in the form of particles in water, having about 30% by weight of total solids, saturated water vapor is introduced into the tearing column near the bottom of the column, and the contact between the particles and the saturated water vapor is carried out at a temperature between 102 ° C and 116 ° C, at a pressure between 1.054 kg / cm2, and 1.617 kg / cm2 absolute, for a residence time of about 1 to 10 minutes, and a mixture comprising saturated water vapor and monomeric vinyl chloride is removed from the tearing column near the top of the column itself.

II polimero cloruro di polivinile (PVC), sia omopolimero che copolimero contenente prevalentemente unità inter-polimerizzate di cloruro di vinile monomerico, è ben noto come materia plastica versatile. The polyvinyl chloride (PVC) polymer, both homopolymer and copolymer containing predominantly inter-polymerized units of monomeric vinyl chloride, is well known as a versatile plastic material.

Omopolimeri o copolimeri di cloruro di polivinile (in appresso indicati con PVC) possono essere preparati impiegando tecniche di polimerizzazione in emulsione, sospensione, soluzione o massa, note nel ramo. Sfortunatamente, nessuna tecnica, o procedimento, di polimerizzazione converte la quantità totale di cloruro di vinile monomerico (in appresso indicato con VCM) in polimero. Molto del VCM non reagito è disciolto, o imprigionato, nel polimero PVC. Il VCM, se non è eliminato, viene più tardi liberato all'ulteriore trattamento e/o impiego del polimero. A causa di recenti norme sull'inquinamento e sulla tossicità, ad esempio quelle proposte daH'Environmetal Protection Agency e fissate dalPOccupational Safety and Health Act Board, un livello di contenuto di VCM residuo in PVC di centinaia di parti per milione (ppm) è inaccettabilmente elevato. Il PVC. deve essere sottoposto a trattamento successivo per eliminare il VCM fino a bassi livelli (fino a 10 ppm, e di preferenza fino a mano di 1 ppm). Homopolymers or copolymers of polyvinyl chloride (hereinafter referred to as PVC) can be prepared using emulsion, suspension, solution or mass polymerization techniques known in the art. Unfortunately, no polymerization technique or process converts the total amount of monomeric vinyl chloride (hereinafter referred to as VCM) into polymer. Much of the unreacted VCM is dissolved, or imprisoned, in the PVC polymer. The VCM, if not eliminated, is later freed on further treatment and / or use of the polymer. Due to recent pollution and toxicity regulations, such as those proposed by the Environment Protection Agency and set by the Occupational Safety and Health Act Board, a residual PVC VCM content level of hundreds of parts per million (ppm) is unacceptably high. PVC. it must be subjected to subsequent treatment to eliminate the VCM up to low levels (up to 10 ppm, and preferably up to 1 ppm by hand).

Un procedimento per eliminare il VCM residuo dal polimero consiste nel risacldare il PVC fino a circa 82°C per volatilizzare il VCM ed allontanarlo mediante evaporazione. Il procedimento viene effettuato a pressione ridotta (vuoto), per facilitare l'eliminazione di VCM. Come esempio dello stato della tecnica relativo allo strappamento di VCM, una tipica operazione di strappamento sarebbe condotta a circa 76,7°C e 400-450 mm di Hg assoluti. Temperature notevolmente superiori non sono impiegate per timore di degradare il PVC. Un brevetto recentemente rilasciato, a nome Solvay and Company (brevetto belga 793 505, rilasciato il 29 giugno 1973) descrive una tecnica di strappamento di VCM da PVC, consistente nel condensare vapor d'acqua sul polimero PVC, riscaldando così il PVC al di sopra della sua temperatura di transizione vetrosa, e poi applicare il vuoto per allontanare mediante evaporazione l'acqua e VCM. L'evaporazione d'acqua e di VCM raffredda il PVC al di sotto della sua temperatura di transizione vetrosa. Anche in questo caso lo strappamento del VCM è effettuato sotto vuoto. A procedure for removing the residual VCM from the polymer consists in re-heating the PVC up to about 82 ° C to volatilize the VCM and removing it by evaporation. The procedure is carried out under reduced pressure (vacuum), to facilitate the elimination of VCM. As an example of the state of the art relating to the tearing of VCM, a typical tearing operation would be carried out at about 76.7 ° C and 400-450 mm of absolute Hg. Significantly higher temperatures are not used for fear of degrading PVC. A recently issued patent, in the name of Solvay and Company (Belgian patent 793 505, issued June 29, 1973) describes a technique for stripping VCM from PVC, consisting of condensing water vapor on the PVC polymer, thus heating the PVC above of its glass transition temperature, and then apply the vacuum to remove the water and VCM by evaporation. The evaporation of water and VCM cools the PVC below its glass transition temperature. Also in this case the tearing of the VCM is carried out under vacuum.

Secondo la presente invenzione il problema è risolto con un procedimento secondo il quale si porta a contatto il polimero di cloruro di polivinile, in particelle, con un gas ad una temperatura compresa fra 92°C e 133°C, a pressione non inferiore a quella atmosferica, e si allontana dall'area di contatto la miscela creatasi comprendente il gas ed il cloruro di vinile monomerico da eliminare. According to the present invention, the problem is solved with a process according to which the polyvinyl chloride polymer, in particles, is brought into contact with a gas at a temperature of between 92 ° C and 133 ° C, at a pressure not lower than that atmospheric, and the mixture created comprising the gas and the monomeric vinyl chloride to be eliminated is removed from the contact area.

Con il procedimento proposto sono stati ottenuti residui di VCM nel PVC così bassi come 0,5 ppm. Il polimero PVC non è degradato nel procedimento. With the proposed method, VCM residues in PVC were obtained as low as 0.5 ppm. The PVC polymer is not degraded in the process.

Qualsiasi polimero PVC, omopolimero o copolimero, o polimero a numerazione più alta, può essere impiegato nel procedimento. Any PVC polymer, homopolymer or copolymer, or higher numbered polymer, can be used in the process.

Naturalmente l'impiego di un polimero PVC avente bassa stabilità termica, o un punto di fusione di rammollimento molto al di sotto di 93°C non è favorevole. Il peso molecolare del polimero PVC non è critico. Di preferenza, il polimero PVC impiegato è poroso, e sono stati ottenuti risultati eccellenti impiegando un polimero PVC avente porosità uniforme. Of course, the use of a PVC polymer having low thermal stability, or a softening melting point far below 93 ° C is not favorable. The molecular weight of the PVC polymer is not critical. Preferably, the PVC polymer used is porous, and excellent results have been obtained by using a PVC polymer having uniform porosity.

Polimeri di unitààà interpolimerizzate di cloruro di vinile monomerico con monomeri vinilidenici copolimerizzabili, quali bromuro di vinile, cloruro di vinilidene, a-olefine, quali etilene e propilene, acido acrilico e metacrilico, acrilati e metacrilati quali acrilato di etile e metacrilato di metile, composti vinilaromatici, quali stirene e viniltoluene, e simili, miscele di questi monomeri, sono noti nel ramo, o possono essere preparati. Qualsiasi di tali polimeri PVC, o tutti, possono contenere tenori inaccettabilmente elevati di VCM. In tutti questi casi il procedimento secondo la presente invenzione può essere impiegato per eliminare il VCM residuo. Interpolymerized unit polymers of monomeric vinyl chloride with copolymerizable vinylidene monomers, such as vinyl bromide, vinylidene chloride, a-olefins, such as ethylene and propylene, acrylic and methacrylic acid, acrylates and methacrylates such as ethyl acrylate and methyl methacrylate, compounds vinylaromatics, such as styrene and vinyltoluene, and the like, mixtures of these monomers, are known in the art, or can be prepared. Any or all of these PVC polymers may contain unacceptably high VCM levels. In all these cases the process according to the present invention can be used to eliminate the residual VCM.

Il polimero PVC può essere preparato impiegando qualsiasi metodo o tecnica noti nel ramo. Si possono impiegare procedimenti di polimerizzazione in emulsione, sospensione, soluzione e massa. Il procedimento secondo l'invenzione si applica a PVC in forma di particelle, contenente quantità residue di VCM, ed il metodo di polimerizzazione impiegato per preparare il PVC non è critico. Tuttavia se il polimero PVC non è preparato in una polimerizzazione che, al completamento, fornisca particelle di PVC, il polimero deve essere isolato in forma di particelle, prima di impiegare il procedimento di strappamento del VCM. La granulometria effettiva non è critica, in quanto lo strappamento The PVC polymer can be prepared using any method or technique known in the art. Emulsion, suspension, solution and mass polymerization processes can be used. The process according to the invention is applied to PVC in the form of particles, containing residual quantities of VCM, and the polymerization method used to prepare the PVC is not critical. However, if the PVC polymer is not prepared in a polymerization which, upon completion, provides PVC particles, the polymer must be isolated in the form of particles before using the VCM tearing process. The actual particle size is not critical, as the tearing

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del VCM avverrà in tutti i casi. Tuttavia, lo strappamento del VCM è più rapido se la granulometria del PVC è inferiore a 200 micron. Tipicamente, il polimero PVC impiegato nel procedimento di strappamento ha un contenuto residuo di VCM di oltre 1000 jppm in peso di VCM nel polimero, e può contenere fino a 100 000 ppm di VCM e più. of the VCM will occur in all cases. However, the tearing of the VCM is faster if the grain size of the PVC is less than 200 microns. Typically, the PVC polymer used in the tearing process has a residual VCM content of over 1000 jppm by weight of VCM in the polymer, and can contain up to 100 000 ppm of VCM and more.

L'intervallo di temperatura impiegato nel procedimento è da circa 93°C a circa 132qC, e più preferibilmente da circa 100°C a circa 116°C. Lo strappamento viene effettuato a pressione atmosferica o superiore. Un intervallo di pressione normale è da 0 kg/cm2 effettivi a circa 1,758 kg/cm2 effettivi. The temperature range used in the process is from about 93 ° C to about 132 ° C, and more preferably from about 100 ° C to about 116 ° C. The tearing is carried out at atmospheric pressure or higher. A normal pressure range is from actual 0 kg / cm2 to about effective 1,758 kg / cm2.

Il polimero PVC viene portato a contatto con un gas caldo, che serve sia a riscaldare il PVC sia da veicolo per il VCM. Il gas è, preferibilmente, un gas inerte quale azoto The PVC polymer is brought into contact with a hot gas, which serves both to heat the PVC and as a vehicle for the VCM. The gas is preferably an inert gas such as nitrogen

0 elio, e non è un gas che favorisce l'ossidazione del polimero, quale ossigeno. Aria calda, in quanto contiene soprattutto gas inerti, è utile. Un gas impiegabile preferito è vapor d'acqua saturo (vapore saturo). Temperature e pressioni di vapore saturo sono ben note, e si possono trovare in tabelle del vapor saturo (vedi Chemical Engineers Hand-book, 3a Ed., McGraw-Hill Book Co., Inc. [1950], pagine 277-278). L'impiego di vapor saturo come gas caldo riscalda il polimero PVC, provvede una pressione positiva nell'area di strappamento, ed agisce da veicolo per il VCM. 0 helium, and it is not a gas that promotes the oxidation of the polymer, such as oxygen. Hot air, as it mainly contains inert gases, is useful. A preferred usable gas is saturated water vapor (saturated steam). Saturated vapor temperatures and pressures are well known, and can be found in saturated vapor tables (see Chemical Engineers Hand-book, 3rd Ed., McGraw-Hill Book Co., Inc. [1950], pages 277-278). The use of saturated vapor as hot gas heats the PVC polymer, provides a positive pressure in the tearing area, and acts as a vehicle for the VCM.

Il polimero PVC viene impiegato in forma di una poltiglia di particelle di polimero PVC in un veicolo liquido. La forma di poltiglia facilita il pompaggio e l'agitazione delle particelle. Il veicolo liquido può essere qualsiasi non solvente per polimero PVC, avente un punto di ebollizione relativamente alto (superiore a 70°C). Esempi di tali veicoli liquidi sono etanolo, butanolo, cicloesano, acqua e simili. L'acqua è il veicolo liquido preferito. Il contenuto totale di solidi nella poltiglia di PVC può variare da un percentuale in peso di solidi molto bassa ad un contenuto totale di solidi al quale la poltiglia può appena essere pompata. In pratica i solidi totali della poltiglia di PVC variano da circa 5 % in peso circa 80% in peso di polimero PVC nella poltiglia. La poltiglia di polimero PVC può essere portata a contatto con il gas caldo in una varietà di modi. La poltiglia di PVC e gas caldo possono essere mescolati insieme in una caldaia chiusa, la poltiglia di PVC e gas caldo possono esser mescolati ed espulsi insieme in un'area a pressione inferiore, oppure la poltiglia di PVC e gas caldo possono essere portati a contatto l'uno con l'altro in un'operazione di flusso in controcorrente. The PVC polymer is used in the form of a slurry of PVC polymer particles in a liquid carrier. The mash shape facilitates the pumping and agitation of the particles. The liquid carrier can be any non-solvent for PVC polymer, having a relatively high boiling point (above 70 ° C). Examples of such liquid carriers are ethanol, butanol, cyclohexane, water and the like. Water is the preferred liquid vehicle. The total solids content in the PVC slurry can vary from a very low weight percentage of solids to a total solids content at which the slurry can hardly be pumped. In practice the total solids of the PVC slurry vary from about 5% by weight about 80% by weight of PVC polymer in the slurry. The PVC polymer slurry can be brought into contact with hot gas in a variety of ways. The PVC and hot gas slurry can be mixed together in a closed boiler, the PVC and hot gas slurry can be mixed and ejected together in a lower pressure area, or the PVC and hot gas slurry can be brought into contact with each other in a countercurrent flow operation.

Come forma di attuazione del procedimento originale, la poltiglia di PVC può essere sottoposta a strappamento in una caldaia. La poltiglia di polimero PVC viene posta in un recipiente chiuso, che può essere un recipiente di polimerizzazione o una vasca di attesa, e gas caldi vengono introdotti nel recipiente. Per asicurare un buon contatto tra il PVC ed As an embodiment of the original process, the PVC slurry can be torn in a boiler. The PVC polymer slurry is placed in a closed container, which can be a polymerization container or a holding tank, and hot gases are introduced into the container. To ensure good contact between PVC and

1 gas caldi, il gas caldo viene normalmente introdotto nel fondo del recipiente. L'agitazione del PVC può favorire il contatto. La pressione del recipiente è atmosferica, o superiore, e normalmente varia da 0 kg/cm2 a circa 1,406 kg/cm2 effettivi. Le temperature nel recipiente e quelle del polimero PVC variano da circa 93°C a circa 121°C e più preferibilmente, da circa 93°C a circa 104°C. I tempi di contatto variano con la capacità del recipiente, e vanno da circa 5 minuti a 60 minuti, o più. La stabilità del PVC a temperature elevate è un fenomeno tempo-temperatura. Pertanto, si dovrebbero impiegare tempi di contatto più brevi all'aumentare della temperatura. Il gas caldo e VCM vengono estratti dalla camera di vapore e nel recipiente e il VCM recuperato. Il PVC viene pompato dal recipiente in una vasca di attesa, In hot gases, hot gas is normally introduced into the bottom of the container. The agitation of PVC can favor contact. The pressure of the container is atmospheric, or higher, and normally varies from 0 kg / cm2 to approximately 1,406 kg / cm2 effective. The temperatures in the container and those of the PVC polymer vary from about 93 ° C to about 121 ° C and more preferably from about 93 ° C to about 104 ° C. Contact times vary with the capacity of the container, and range from about 5 minutes to 60 minutes, or more. The stability of PVC at high temperatures is a time-temperature phenomenon. Therefore, shorter contact times should be employed as the temperature rises. The hot gas and VCM are extracted from the steam chamber and into the vessel and the recovered VCM. The PVC is pumped from the container into a waiting tank,

o direttamente in un essiccatore. Si possono ottenere contenuti residui di VCM di fino a 4 ppm e meno. Si è sorprendentemente scoperto, che non solo il VCM residuo è allontanato abilmente ed efficacemente dal polimero PVC, ma che il polimero PVC prodotto non è significativamente degradato nel procedimento. Prima di questa scoperta, si credeva generalmente che qualsiasi operazione di procedimento che riscaldi il PVC ad oltre 82°C abbia un grave effetto dannoso sul PVC e sulla sua successiva stabilità. Nelle condizioni di lavoro preferite, si osserva piccola o nessuna degradazione del PVC. or directly in a dryer. Residual VCM contents of up to 4 ppm and less can be obtained. It has surprisingly been found that not only is the residual VCM skillfully and effectively removed from the PVC polymer, but that the PVC polymer produced is not significantly degraded in the process. Before this discovery, it was generally believed that any process operation that heats PVC to over 82 ° C has a serious detrimental effect on PVC and its subsequent stability. Under preferred working conditions, little or no degradation of PVC is observed.

Un'altra forma di attuazione del procedimento originale consiste nel mescolare la poltiglia di polimero PVC e gas caldo nell'intervallo di temperatura e di pressione descritto, ed iniettare la miscela in un'area (quale una caldaia) di pressione inferiore (non un vuoto). Il processo può impiegare uno strappamento ad espansione singola, uno strappamento ad espansione a riciclo, in cui il gas caldo e VCM vengono estratti dalla camera di vapore nella caldaia, dopo l'iniezione nella caldaia, e il PVC è poi ripompato in un'area per rimescolarlo con gas caldo, e lo strappamento ad espansioni multiple, in cui la poltiglia di PVC viene mescolata con il gas caldo e la miscela viene iniettata in una prima caldaia, e poi il processo viene ripetuto in successive caldaie. Si sono studiate temperature di fino a 121°C ed oltre, impiegando l'operazione di strappamento ad espansione. La miscela di gas caldo e di poltiglia di PVC viene espansa in una caldaia a pressione atmosferica. La poltiglia di PVC è impiegata a circa 35 % in peso di solidi totali. Another embodiment of the original process consists of mixing the PVC polymer and hot gas slurry in the described temperature and pressure range, and injecting the mixture into an area (such as a boiler) of lower pressure (not a vacuum). ). The process can employ a single expansion tear, a recycle expansion tear, in which the hot gas and VCM are extracted from the steam chamber in the boiler, after injection into the boiler, and the PVC is then pumped back into an area. to remix it with hot gas, and the tearing with multiple expansions, in which the PVC slurry is mixed with the hot gas and the mixture is injected into a first boiler, and then the process is repeated in successive boilers. Temperatures of up to 121 ° C and above have been studied, using the expansion tearing operation. The mixture of hot gas and PVC slurry is expanded in an atmospheric pressure boiler. The PVC slurry is used at about 35% by weight of total solids.

Una forma di attuazione preferita del procedimento originale consiste nel portare a contatto la poltiglia di polimero PVC ed il gas caldo in una colonna di strappamento. A preferred embodiment of the original method consists in bringing the PVC polymer slurry and the hot gas into contact in a tearing column.

Il gas caldo impiegato è vapor d'acqua saturo. A differenza di un processo discontinuo realizzato in una caldaia, qui il polimero PVC, in forma di una poltiglia, viene pompato in una colonna di strappamento alla sommità della colonna, o vicino a detta sommità. Il tasso di alimentazione può variare a seconda della capacità della colonna del tenore di VCM residuo nel PVC, della granulometria e porosità del polimero PVC, e delle temperature e pressioni di lavoro. Tassi di alimentazione impiegati in apparecchiature di produzione possono variare da circa 45 kg di resina all'ora a 9 000 kg di resina all'ora e più. Il vapor d'acqua saturo viene introdotto nella colonna al fondo della colonna, o vicino ad esso. Pertanto il PVC ed il vapor d'acqua saturo fluiscono in controcorrente l'uno all'altro. Pressione e temperatura entro la colonna possono essere controllate impiegando qualsiasi tecnica nota, comprendente incamiciatura esterna, serpentini riscandanti interni e l'impiego di gas compressi. Tuttavia, è pratico e conveniente impiegare vapor d'acqua saturo in una colonna che può resistere alla pressione, sia per riscaldare sia per pressurizzare il PVC e la colonna. Ad esempio vapor d'acqua saturo ad una pressione di 1,406 kg/cm2 assoluti ha una temperatura di 109°C, e ad una pressione di 1,758 kg/cm2 assoluti ha una temperatura di 116°C. La quantità di vapor d'acqua saturo introdotto nella colonna varia a secondo il tasso di alimentazione della poltiglia di PVC ed il disegno della colonna. The hot gas used is saturated water vapor. Unlike a discontinuous process carried out in a boiler, here the PVC polymer, in the form of a slurry, is pumped into a tearing column at the top of the column, or near said top. The feed rate may vary according to the column capacity of the residual VCM content in the PVC, the particle size and porosity of the PVC polymer, and the working temperatures and pressures. Feed rates used in production equipment can range from about 45 kg of resin per hour to 9 000 kg of resin per hour and more. Saturated water vapor is introduced into or near the bottom of the column. Therefore PVC and saturated water vapor flow counter-current to each other. Pressure and temperature within the column can be controlled using any known technique, including external jacketing, internal heating coils and the use of compressed gases. However, it is practical and convenient to use saturated water vapor in a column that can withstand pressure, both for heating and for pressurizing PVC and the column. For example saturated water vapor at a pressure of 1.406 kg / cm2 absolute has a temperature of 109 ° C, and at a pressure of 1.758 kg / cm2 absolute has a temperature of 116 ° C. The quantity of saturated water vapor introduced into the column varies according to the feed rate of the PVC slurry and the design of the column.

Il vapor d'acqua saturo ed il polimero PVC vengono a contatto nella colonna di strappamento. Si preferisce che la colonna di strappamento sia del tipo di una colonna a piatti, per assistere nel controllo del flusso ed aiutare ad ottenere un contatto più uniforme. L'altezza e la larghezza della colonna, ed il numero di piatti e la loro distanza e configurazione, sono tutte variabili dì progettazione facilmente calcolabili conoscendo la velocità del flusso e le proprietà della poltiglia di PVC. The saturated water vapor and the PVC polymer come into contact in the tearing column. It is preferred that the tear-off column is of the type of a plate column, to assist in flow control and to help achieve more uniform contact. The height and width of the column, and the number of plates and their distance and configuration, are all design variables that can be easily calculated by knowing the flow velocity and the properties of the PVC slurry.

In un metodo preferito di attuazione del procedimento a colonna di strappamento, il polimero PVC viene pompato da una vasca di alimentazione di poltiglia di PVC in una In a preferred method of carrying out the tearing column method, the PVC polymer is pumped from a feeding tank of PVC slurry into a

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colonna di strappamento, del tipo a piatti, vicino alla sommità. Vapor d'acqua saturo a circa 113°C viene introdotto nella colonna vicino al fondo. La pressione nella colonna è di circa 1,547 kg/cm2 assoluti. Il tempo totale di contatto nella colonna varia come la velocità di alimentazione e la capacità della colonna. Con una colonna del diametro esterno di 76,2 cm, avente 17 piatti, ed un tasso di alimentazione di circa 2270 kg di PVC all'ora, il tempo di permanenza totale nella colonna è da circa 3 minuti a circa 15 minuti. Il polimero PVC esce dalla colonna al fondo della colonna stessa e viene pompato ad una vasca di attesa, od in essiccatore. Il vapor d'acqua saturo con il monomero VCM esce dalla sommità della colonna e passa in un collettore di condensato, dove il vapor d'acqua saturo viene poi condensato ad acqua ed il VCM viene recuperato. Il polimero PVC entrante nella colonna ha una media di circa 20 000 ppm di VCM residuo. Il polimero PVC uscente dalla colonna ha una media di circa 10 ppm di VCM residuo nel polimero. Si può ottenere un contenuto di VCM residuo nel polimero di PVC inferiore a 1 ppm. tearing column, of the plate type, near the top. Saturated water vapor at about 113 ° C is introduced into the column near the bottom. The pressure in the column is approximately 1.547 kg / cm2 absolute. The total contact time in the column varies as does the feeding speed and column capacity. With a column with an external diameter of 76.2 cm, having 17 plates, and a feed rate of about 2270 kg of PVC per hour, the total residence time in the column is from about 3 minutes to about 15 minutes. The PVC polymer leaves the column at the bottom of the column and is pumped to a waiting tank, or in a dryer. The water vapor saturated with the VCM monomer exits the top of the column and passes into a condensate collector, where the saturated water vapor is then condensed to water and the VCM is recovered. The PVC polymer entering the column has an average of about 20 000 ppm of residual VCM. The PVC polymer leaving the column has an average of about 10 ppm of residual VCM in the polymer. A residual VCM content in the PVC polymer of less than 1 ppm can be obtained.

Contenuti di VCM residuo nel polimero PVC vengono determinati mediante analisi gascromatografica del PVC in particelle, impiegando una taratura predisposta. La stabilità della resina PVC, sia prima sia dopo l'operazione di strappamento, può essere determinata impiegando prove comparative di invecchiamento in forno, effettuate rispetto ad un controllo, od impiegando una prova di stabilità termica con viscosimetro capillare, in cui la resina viene mescolata con un livello determinato di stabilizzante (se desiderato), posta nel serbatoio del viscosimetro capillare, riscaldata a 210°C, e lentamente estrusa. Un iscurimento della resina all'estrusione indica degradazione del polimero PVC. Prove comparative tra polimero PVC non sottoposto al procedimento di strappamento originale e PVC sottoposto a strappamento mediante tale procedimento, mostrano, semmai, piccola variazione nel tempo per sviluppare colore (iscurimento della resina). Contents of residual VCM in the PVC polymer are determined by gas chromatographic analysis of the PVC in particles, using a predisposed calibration. The stability of the PVC resin, both before and after the tearing operation, can be determined by using comparative oven aging tests, carried out with respect to a control, or by using a thermal stability test with a capillary viscometer, in which the resin is mixed with a determined level of stabilizer (if desired), placed in the capillary viscometer tank, heated to 210 ° C, and slowly extruded. A darkening of the resin upon extrusion indicates degradation of the PVC polymer. Comparative tests between PVC polymer not subjected to the original tearing process and PVC subjected to tearing by this process, show, if anything, small variation over time to develop color (resin darkening).

I seguenti esempi illustrano ulteriormente l'invenzione. The following examples further illustrate the invention.

Esempio 1 Example 1

Esperimenti, in cui la poltiglia di polimero PVC e gas caldo (vapor d'acqua saturo) vengono mescolati impiegando un apparecchio del tipo a caldaia, mostrano la possibilità di usare tale procedimento per allontanare mediante strappamento VCM residuo da polimero PVC a temperature superiori a 93°C e pressioni uguali a quella atmosferica e superiori, senza degradare il polimero. Si possono ottenere contenuti di PVC inferiori a 10 ppm. Si credeva però, che fosse posibile ottenere uno strappamento di VCM più efficace con un flusso in controcorrente di poltiglia di PVC e gas caldo, dove sarebbe favorita la massima diffusione di VCM. Inoltre, minore capacità volumetrica e maggiore produttività risulterebbero dall'impiego di una operazione di strappamento continua, contrariamente all'operazione discontinua, in un apparecchio del tipo a caldaia. Pertanto, gli esperimenti si focalizzano sull'impiego di un apparecchio a colonna di strappamento per effettuare il procedimento originale. Questi esperimenti vengono effettuati in due stadi, cioè a livello di laboratorio ed a livello semiindustriale. Experiments, in which the PVC polymer slurry and hot gas (saturated water vapor) are mixed using a boiler-type apparatus, show the possibility of using this method to remove residual VCM from PVC polymer by tearing at temperatures above 93 ° C and pressures equal to the atmospheric one and higher, without degrading the polymer. PVC contents of less than 10 ppm can be obtained. It was believed, however, that it was possible to obtain a more effective VCM tear with a countercurrent flow of PVC slurry and hot gas, where the maximum diffusion of VCM would be favored. Furthermore, lower volumetric capacity and higher productivity would result from the use of a continuous tearing operation, contrary to the discontinuous operation, in a boiler-type appliance. Therefore, the experiments focus on the use of a tearing column apparatus to carry out the original procedure. These experiments are carried out in two stages, i.e. at the laboratory and semi-industrial level.

A livello di laboratorio, l'apparecchio impiegato è una colonna di strappamento del diametro di 15,24 cm, ad 8 piatti. La colonna accoglie diversi tipi di piatti, e si valutano diversi tipi di piatti (un tipo a campanelle di gorgoliamento, e cinque varianti di tipi a piatti a setaccio con aree aperte che vanno da 1 a circa 10%, determinate dalla dimensione e numero dei fori). Il livello di liquido su tutti i piatti, indipendentemente dal tipo, è di circa 3,8 cm per tutte le prove sperimentali. La poltiglia di PVC viene impiegata al 25% At the laboratory level, the apparatus used is a 15.24 cm diameter tearing column with 8 plates. The column welcomes different types of dishes, and different types of dishes are evaluated (one type with gurgling bells, and five variants of types with sieve plates with open areas ranging from 1 to about 10%, determined by the size and number of holes). The liquid level on all plates, regardless of type, is approximately 3.8 cm for all experimental tests. PVC slurry is used at 25%

in peso di solidi totali, in acqua come veicolo liquido. La poltiglia di PVC viene pompata nella colonna sopra il primo piatto, ad un tasso di alimentazione da circa 0,91 a circa 20,4 kg di resina all'ora. Il tasso di alimentazione controlla il tempo di permanenza. Poiché la capacità della colonna è di circa 5,3 1, il tempo di permanenza nella colonna, basato sui tassi di alimentazione sopra riportati, varia da circa 2 minuti a circa 45 minuti. Il VCM residuo iniziale nel polimero PVC è da circa 1000 a 2000 ppm. Si ottengono tenori di VCM residuo nel PVC sottoposto a strappamento così bassi come 10 ppm. Il contenuto di VCM viene determinato impiegando l'analisi gascromatografica. by weight of total solids, in water as a liquid vehicle. The PVC slurry is pumped into the column above the first plate, at a feed rate of from about 0.91 to about 20.4 kg of resin per hour. The feeding rate controls the residence time. Since the capacity of the column is about 5.3 1, the residence time in the column, based on the feed rates shown above, varies from about 2 minutes to about 45 minutes. The initial residual VCM in the PVC polymer is from about 1000 to 2000 ppm. Residual VCM contents are obtained in the PVC subjected to tearing as low as 10 ppm. The content of VCM is determined using gas chromatography analysis.

Esperimento 1 A Si effettua una serie di prove nella colonna di strappamento, impiegando un tipo comune, a piatti a setaccio, in tutte le serie. Le prove vengono effettuate a circa 102°C ed a circa 1,125 kg/cm*1 assoluti. Il PVC impiegato è un omo-polimero di PVC, ottenuto mediante polimerizzazione in sospensione, avente una granulometria media di circa 130 micron ed una porosità di circa 0,14 cc/g. A tassi di alimentazione della poltiglia di PVC da circa 5,44 a circa 19,96 kg di PVC all'ora il tempo di permanenza varia da 2 minuti a 8 minuti. L'efficienza di strappamento di VCM viene valutata, alle diverse velocità di flusso, misurando il contenuto di VCM sia prima dell'entrata nella colonna sia dopo l'uscita. L'eliminazione percentuale di VCM residuo varia da circa 60% a circa 98% in peso (riferito al contenuto originale di VCM nel polimero PVC). Efficienze di strappamento superiori si verificano a tempi di permanenza più lunghi (6 a 8 minuti), indicando che esiste un equilibrio fra il tasso di alimentazione e le condizioni d ilavoro per l'eliminazione optimum di VCM nell'operazione di strappamento. Experiment 1 A A series of tests are carried out in the tearing column, using a common type, with sieve plates, in all the series. The tests are carried out at about 102 ° C and at about 1.125 kg / cm * 1 absolute. The PVC used is a homo-polymer of PVC, obtained by suspension polymerization, having an average particle size of about 130 microns and a porosity of about 0.14 cc / g. At feeding rates of the PVC slurry from about 5.44 to about 19.96 kg of PVC per hour the residence time varies from 2 minutes to 8 minutes. The tearing efficiency of VCM is assessed, at the different flow rates, by measuring the content of VCM both before entering the column and after exiting. The percentage elimination of residual VCM ranges from about 60% to about 98% by weight (referring to the original content of VCM in the PVC polymer). Higher tearing efficiencies occur at longer residence times (6 to 8 minutes), indicating that there is a balance between the feed rate and the working conditions for optimal VCM elimination in the tearing operation.

Esperimento 1 B Si effettua una serie di prove nella colonna di strappamento, impiegando un tipo comune a piatti a setaccio ed un tasso di alimentazione comune per tutte le prove. Il polimero PVC e la poltiglia impiegati nell'esperimento A vengono impiegati anche per queste prove. Lo scopo di questa serie di prove è di esplorare gli effetti della temperatura e della pressione sullo strappamento di VCM dal polimero PVC. Vapor d'acqua saturo viene impiegato come gas caldo. Nuovamente, il VCM residuo nel PVC viene misurato all'entrata ed all'uscita dalla colonna. Experiment 1 B A series of tests are carried out in the tearing column, using a common type with sieve plates and a common feeding rate for all the tests. The PVC polymer and the slurry used in experiment A are also used for these tests. The purpose of this series of tests is to explore the effects of temperature and pressure on the removal of VCM from the PVC polymer. Saturated water vapor is used as hot gas. Again, the residual VCM in the PVC is measured at the entry and exit of the column.

I risultati delle prove sono riportati nella seguente tabella. The test results are shown in the following table.

5 5

10 10

15 15

20 20

25 25

30 30

35 35

40 40

45 45

50 50

55 55

60 60

65 65

626099 626099

Temperatura (°C) Temperature (° C)

Pressione (mm di Hg) Pressure (mm of Hg)

Eliminazione percentuale di VCM residuo Percentage elimination of residual VCM

Tempo di permanenza di 4 minuti Stay time of 4 minutes

77 77

300 300

20 20

94 94

630 630

55 55

100 100

760 760

75 75

109 109

1100 1100

97,5 97.5

110 110

1150 1150

98,5 98.5

Tempo di permanenza di 12 minuti Stay time of 12 minutes

77 77

300 300

50 50

94 94

630 630

85 85

100 100

760 760

93 93

109 109

1100 1100

oltre over

99 99

110 110

1150 1150

oltre over

99 99

I dati mostrano il risultato inaspettato che una eliminazione molto più efficace ed efficiente del VCM residuo è ottenuta in condizioni di temperatura e di pressione superiori. Prima di questa scoperta, si credeva generalmente che fosse necessario lo strappamento di VCM sotto pressione ridotta (vuoto) per un'efficace eliminazione di monomero residuo nel polimero. Sono valutate condizioni di lavoro da circa 93°C a circa 132°C a pressioni da atmosferica fino a circa 2,81 kg/cm2 assoluti. Entro questo intervallo, si osserva piccola o nessuna degradazione del polimero PVC. The data show the unexpected result that a much more effective and efficient elimination of the residual VCM is obtained under higher temperature and pressure conditions. Prior to this discovery, it was generally believed that VCM tearing under reduced pressure (vacuum) was necessary for effective elimination of residual monomer in the polymer. Working conditions from about 93 ° C to about 132 ° C at atmospheric pressures up to about 2.81 kg / cm2 absolute are evaluated. Within this range, little or no degradation of the PVC polymer is observed.

Stadio semiindustriale Sulla base dei risultati favorevoli ottenuti negli esperimenti in colonna di strappamento da laboratorio, si programmano prove per valutare la possibilità di impiego del procedimento su scala maggiore. Si sceglie nuovamente un apparecchio a colonna di strappamento, in cui effettuare e valutare il procedimento originale. La colonna impiegata è una colonna di strappamento del diametro di 76,2 cm con 18 piatti (del tipo a setaccio). La capacità della colonna è limitata dal suo punto di allagamento, che è di circa 189 1/minuto di alimentazione liquida. La poltiglia di PVC viene impiegata a circa 30% in peso di solidi totali in acqua. I tassi di alimentazione del polimero PVC sono da circa io Semi-industrial stage Based on the favorable results obtained in the laboratory tear-off column experiments, tests are planned to evaluate the possibility of using the procedure on a larger scale. A tear-off column device is chosen again, in which to carry out and evaluate the original procedure. The column used is a 76.2 cm diameter tearing column with 18 plates (of the sieve type). The capacity of the column is limited by its flood point, which is approximately 189 1 / minute of liquid feed. The PVC slurry is used at about 30% by weight of total solids in water. The feed rates of the PVC polymer are from around I.

15 15

771 a circa 2994 kg/ora. Il tasso di alimentazione di vapor d'acqua saturo varia da circa 454 a circa 2040 kg/ora. I tempi di permanenza nella colonna variano da circa 1 minuto a circa 10 minuti (basati su una produttività della colonna di circa 360 litri). Si effettuano ampie prove a vari tassi di alimentazione di poltiglia di polimero PVC e/o di vapor d'acqua saturo, e a diverse temperature e pressioni di lavoro. 771 at about 2994 kg / hour. The feed rate of saturated water vapor varies from about 454 to about 2040 kg / hour. The residence times in the column vary from about 1 minute to about 10 minutes (based on a productivity of the column of about 360 liters). Extensive tests are carried out at various feeding rates of PVC polymer slurry and / or saturated water vapor, and at different working temperatures and pressures.

Esempio 2 Example 2

Un omopolimero di PVC impiegato come poltiglia al 30% in peso in acqua viene alimentato alla colonna di trap-pamento che opera a 100°C ed a pressione atmosferica. Il polimero ha una granulometria media di circa 100 micron ed una porosità di circa 0,12 cc/g. I risultati delle prove mostrano che 80% a 90% del VCM residuo viene eliminato dal polimero PVC. A PVC homopolymer used as a slurry at 30% by weight in water is fed to the trap column which operates at 100 ° C and at atmospheric pressure. The polymer has an average grain size of about 100 microns and a porosity of about 0.12 cc / g. The test results show that 80% to 90% of the residual VCM is eliminated from the PVC polymer.

20 20

Prova Test

Tasso di alimentazione di poltiglia di PVC gpimi Feed rate of gpimi PVC slurry

Tasso di alimentazione di' vapor d'acqua saturo kg/ora Feed rate of saturated water vapor kg / hour

Tempo di permanenza, Residence time,

minuti minutes

Contenuto di VCM Alimentazione ppm VCM content Power supply ppm

Uscita ppm Ppm output

25 25

30 30

35 35

40 40

45 45

50 50

1 1

25 25

1020 1020

4 4

460 460

45 45

2 2

31 31

1633 1633

3 3

520 520

90 90

3 3

38 38

1927 1927

2,5 2.5

490 490

80 80

Esempio 3 Example 3

La poltiglia di omopolimero di PVC impiegata nell'esempio 2 viene alimentata nella colonna ad un tasso di alimentazione di 15 gpm di PVC. Il tasso di alimentazione del vapor d'acqua saturo è di 680 kg/ora ed il tempo di permanenza è di circa 6,5 minuti. Le condizioni di lavoro sono 102°C e circa 1,054 kg/cm2 assoluti. Il contenuto iniziale di VCM del polimero PVC è di 2460 ppm, e il contenuto di VCM residuo finale, dopo strappamento, è di 330 ppm, indicando un'eliminazione di 86% in peso di VCM. The PVC homopolymer slurry used in Example 2 is fed into the column at a feed rate of 15 gpm of PVC. The feed rate of saturated water vapor is 680 kg / hour and the residence time is approximately 6.5 minutes. The working conditions are 102 ° C and about 1.054 kg / cm2 absolute. The initial VCM content of the PVC polymer is 2460 ppm, and the final residual VCM content, after tearing, is 330 ppm, indicating an elimination of 86% by weight of VCM.

Esempio 4 Example 4

La poltiglia di omopolimero di PVC impiegata nei precedenti esempi viene impiegata in una serie di prove a varia temperatura, pressione, tasso di alimentazione di poltiglia di PVC e tasso di alimentazione di vapor d'acqua saturo. I risultati delle prove sono riportati nella seguente tabella. In tutti i casi, fino alla prova n. 5, dove il tasso di alimentazione della poltiglia di PVC si avvicina a 40 gpm, è eliminato oltre il 90% del VCM. The PVC homopolymer slurry used in the previous examples is used in a series of tests at various temperature, pressure, PVC slurry feed rate and saturated water vapor feed rate. The test results are shown in the following table. In all cases, up to test no. 5, where the feed rate of the PVC slurry approaches 40 gpm, more than 90% of the VCM is eliminated.

Prova Test

Temperatura °C Temperature ° C

Pressione kg/cm2 Pressure kg / cm2

assoluti absolute

Tasso di alimentazione della poltiglia di PVC gpm Feed rate of the PVC gpm slurry

Tasso di alimentazione di vapor d'acqua saturo kg/ora Feed rate of saturated water vapor kg / hour

Tempo di permanenza, Residence time,

minuti minutes

Contenuto di VCM ppm VCM ppm content

Entrata Uscita Entrance exit

Eliminazione percentuale Percentage elimination

1 1

105 105

1,265 1,265

15 15

680,4 680.4

6,5 6.5

2810 2810

130 130

95 95

2 2

107 107

1,406 1,406

15 15

680,4 680.4

6,5 6.5

2210 2210

130 130

94 94

3 3

110 110

1,546 1,546

10 10

680,4 680.4

8 8

2600 2600

1201 1201

96 96

4 4

113,5 113.5

1,617 1,617

25 25

907,2 907.2

4 4

1550 1550

100 100

94 94

5 5

114 114

1,687 1,687

38 38

1474 1474

2,5 2.5

950 950

140 140

86 86

1 Da vicino ali fondo della colonna. 1 Close up at the bottom of the column.

626099 626099

6 6

Esempio 5 Example 5

Omopolimero di PVC, sottoposto a strappamento a varie temperature e pressioni viene controllato per la sua stabilità, impiegando la prova di stabilità termica con viscosimetro capillare. Un campione dello stesso tipo di omopolimero di PVC, che non è stato sottoposto a strappamento impiegando il procedimento originale, viene esaminato per scopi di confronto. I dati mostrano che il processo di strappamento ha scarso o nessun effetto sulla stabilità del polimero PVC. PVC homopolymer, subjected to tearing at various temperatures and pressures, is checked for its stability, using the thermal stability test with capillary viscometer. A sample of the same type of PVC homopolymer, which has not been torn by using the original process, is examined for comparison purposes. The data show that the tearing process has little or no effect on the stability of the PVC polymer.

Condizioni di strappamento Tearing conditions

~ Pressione ~ Pressure

Tempera- kg/cm2 Tempera- kg / cm2

assoluti absolute

Minuti per sviluppare colore tura °C Minutes to develop color ° C

Controllo Control

Campione sottoposto a strappamento Sample subjected to tearing

102 102

1,054 1,054

18 18

111 111

1,476 1,476

19 19

18 18

114 114

1,617 1,617

19 19

Esempio 6 Example 6

Si effettua una serie di prove impiegando omopolimero PVC avente una porosità di circa 0,15 cc/g, ed una granulometria media di circa 130 micron. Tutte le prove vengono effettuate a 103°C ed a 1,054-1,125 kg/cm2, assoluti. I tassi di alimentazione della poltiglia di polimero PVC, e i tassi di alimentazione di vapor d'acqua saturo, vengono variati da 10 gpm di PVC a 40 gpm di PVC ed i tassi di alimentazione di vapor d'acqua saturo sono fissati da 380 a 1996 kg/ora. Il tempo di permanenza varia inversamente al tasso di alimentazione di poltiglia di PVC, e va da 2,5 minuti a 10 minuti. L'eliminazione percentuale di VCM monomerico residuo varia da 86% a 99,8% in peso. A condì- . zioni di un tasso di alimentazione di poltiglia di PVC di 25 gpm di PVC e ad un tasso di alimentazione di vapor 5 d'acqua saturo di 907 kg/ora, si ottiene un contenuto di VCM residuo di 3 ppm da un polimero PVC avente un contenuto iniziale di VCM di 1500 ppm. A series of tests is carried out using PVC homopolymer having a porosity of about 0.15 cc / g, and an average particle size of about 130 microns. All tests are carried out at 103 ° C and at 1.054-1.125 kg / cm2, absolute. The feed rates of the PVC polymer slurry, and the feed rates of saturated water vapor, are varied from 10 gpm of PVC to 40 gpm of PVC and the feed rates of saturated water vapor are set from 380 to 1996 kg / hour. The residence time varies inversely at the feeding rate of PVC slurry, and ranges from 2.5 minutes to 10 minutes. The percentage elimination of residual monomeric VCM ranges from 86% to 99.8% by weight. A condi--. tions of a PVC slurry feed rate of 25 gpm of PVC and at a saturated water vapor feed rate of 907 kg / hour, a residual VCM content of 3 ppm is obtained from a PVC polymer having a initial VCM content of 1500 ppm.

Esempio 7 Example 7

io Impiegando lo stesso omopolimero PVC dell'esempio 6, ed operando a 113°C e 1,117 kg/cm2 assoluti impiegando un tasso di alimentazione di poltiglia di 25 gpm ed un tasso di alimentazione di vapor d'acqua saturo di 907 kg/ora, il contenuto di VCM del polimero viene ridotto da 3020 ppm 15 a 25 ppm, corrispondente ad una eliminazione di VCM del 99,2%. Using the same PVC homopolymer of example 6, and operating at 113 ° C and 1.117 kg / cm2 absolute using a slurry feed rate of 25 gpm and a saturated water vapor feed rate of 907 kg / hour, the VCM content of the polymer is reduced from 3020 ppm 15 to 25 ppm, corresponding to a VCM elimination of 99.2%.

Esempio 8 Example 8

Le serie sperimentali di prove effettuate nell'esempio 6 20 vengono sostanzialmente ripetute, ma per l'impiego di una resina di omopolimero PVC avente una porosità di circa 0,25 cc/gm ed una granulometria media di circa 130 micron. Il PVC è più poroso di quelli impiegati nell'esempio 2 (0,12 cc/gm) e nell'esempio V (0,15 cc/gm). Le granulome-25 trie dei tre tipi di omopolimeri PVC sono circa uguali, essendo in media da circa 100 e 130 micron. In un intervallo di temperatura da 102°C a 113°C e pressioni da pressione atmosferica a 1,617 kg/cma assoluti, tassi di alimentazione di poltiglia di PVC da 15 gpm a 35 gpm di PVC, e tassi di 30 alimentazione di vapor d'acqua saturo da 680,4 a 1134 kg/ora, il contenuto di VCM residuo nel polimero PVC, dopo strappamento, è inferiore a 1 ppm in tutte le prove, eccetto una, su quattordici prove. In tale prova, l'eliminazione percentuale di VCM è ancora di 99 % in peso. The experimental series of tests carried out in Example 6 20 are substantially repeated, but for the use of a PVC homopolymer resin having a porosity of about 0.25 cc / gm and an average particle size of about 130 microns. PVC is more porous than those used in example 2 (0.12 cc / gm) and in example V (0.15 cc / gm). The grain sizes of the three types of PVC homopolymers are approximately the same, being on average about 100 and 130 microns. In a temperature range from 102 ° C to 113 ° C and pressures from atmospheric pressure to 1.617 kg / cma absolute, PVC pulp feeding rates from 15 gpm to 35 gpm of PVC, and 30 vapor d 'feeding rates saturated water from 680.4 to 1134 kg / hour, the residual VCM content in the PVC polymer, after tearing, is less than 1 ppm in all tests, except one, out of fourteen tests. In this test, the percentage elimination of VCM is still 99% by weight.

v v