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PATENTANSPRÜCHE
1. Näheinheit, die aus einer Nähnadel und mindestens einem mit derselben verbundenen Fadenstück benützungsfertig zusammengesetzt ist, wobei der Anfangsteil des Fadenstücks in dem Schaftende der Nadel eingelegt und mit demselben durch ein Bindemittel fest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang des Querschnitts des Schaftendteils (2) gegenüber dem Schaftquerschnitt der Nadel (1) eine teilweise zurückstehende Umfangspartie aufweist, die einen Teil einer sich in Längsrichtung der Nadel (1) erstreckenden Befestigungsauflage (3) für den Anfangsteil (4) des Fadenstücks (5) bildet.
2. Näheinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsauflage (3) eine Ebene bildet.
3. Näheinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsauflage (3) eine sich in Längsrichtung der Nadel (1) erstreckende Kerbe mit gegenüber geneigten Seitenbegrenzungen (6) bildet
4. Näheinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anfangsteil (4) und das Bindemittel (10) über der Auflagefläche (3) den Schaftquerschnitt annähernd vervollständigen.
5. Naheinheit nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbe einen ebenen Boden (7) aufweist.
6. Verfahren zur Herstellung der Näheinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaftende der Nadel mit einer gegenüber der Schaftoberfläche zurückstehenden, sich in Längsrichtung der Nadel erstreckenden Auflagefläche geformt wird, worauf der Anfangsteil des Fadenstücks auf die Auflagefläche gelegt und zusammen mit einem Bindemittel durch Wärme und/oder Druck oder mit einem Kleber festhaftend mit der Auflagefläche verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anfangsteil des Fadenstücks (5) mit einem Bindemittel, z. B einer Klebstoffimprägnierung, versehen wird
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenanfangteil eines Fadenstücks durch einen Luftstrahl auf die Auflagefläche (3) der Nadel (1) geführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass am Fadenende ein Endknoten (12) aufgetragen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Endknoten (12) zusammen mit der Befestigung des Fadenanfangsteils (4) auf der Auflagefläche (3) aufgetragen wird.
Die Erfindung betrifft eine Näheinheit, die aus einer Nähnadel und mindestens einem mit derselben verbundenen Fadenstück benützungsfertig zusammengesetzt ist, wobei der Anfangsteil des Fadenstücks in dem Schaftende der Nadel eingelegt und mit demselben durch ein Bindemittel fest verbunden ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Näheinheit.
Näheinheiten der eingangs beschriebenen Art sind in verschiedenen Ausführungen bekannt, haben sich jedoch für die praktische Verwendung kaum durchsetzen können, sondern nur in speziellen Anwendungsfällen. Ein solcher Anwendungsfall betrifft Näheinheiten als Hilfsmittel in der Chirurgie, die nach einem bekannten Verfahren (DE-PS 2 000 602) hergestellt werden. Hierbei wird die Nähnadel, die aus Metall besteht, am Schaftende mit einer V-förmigen Längsnut versehen, deren Schenkel vor dem Härten der Nadel teilweise zusammengebogen werden. Die Nadel wird hierauf gehärtet und der Faden in die vorgeformte Vertiefung eingelegt, worauf die Schenkel der Nut weiter verformt werden, bis der Fadenanfang fest eingeklemmt ist.
Die Herstellung einer solchen Nadel ist jedoch aufwendig, da sie mehrere Herstelloperationen umfasst und insbesondere eine äusserst sorgfältige Ausbildung des Schaftendes mit genügend langen Schenkeln erfordert da nur dadurch eine ausreichende Verbindung zwischen der Nadel und dem Faden erreicht wird. Das bekannte Verfahren ist demnach für die Herstellung einer Spezialnadel geeignet, nicht jedoch zur Massenproduktion von Näheinheiten, da insbesondere der Verfahrensschritt des Einfädelns des Fadenanfangs in die bereits vorgebogenen Schenkel der Vertiefung vor dem endgültigen Klemmen des Fadens verfahrenstechnisch nur schwer zu lösen ist.
Es hat auch nicht an Vorschlägen für die Herstellung von Niiheinheiten für gewöhnliche Näharbeiten gefehlt, doch werden für diese Nadeln aus Kunststoff vorgeschlagen (US-PS 3 206 086 und FR-PS 1196 651). Bei der Verwendung von Kunststoff für die Herstellung der Nadeln ist das Herstellen einer festen Verbindung zwischen der Nadel und dem Fadenstück verhältnismässig einfach, doch hat es sich gezeigt, dass die aus Kunststoff hergestellte Nadel nicht genügend steif ausgeführt werden kann. Die bekannten Vorschläge sehen deshalb vor, den aus Kunststoff hergestellten Nadelkörper mit einer Metallplattierung zu versehen, doch hat sich herausgestellt, dass auch in diesem Falle keine genügende Steifheit der Nadel erreicht wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Näheinheit der eingangs beschriebenen Art so auszubilden, dass bei Verwendung einer Stahlnadel unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Ausführungsformen eine einfache, zuverlässige und für die Massenproduktion geeignete Verbindung zwischen dem Anfangsteil des Fadenstücks und dem Schaftende der Nadel erreichbar ist.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass der Umfang des Querschnitts des Schaftendteils gegen über dem Schaftquerschnitt der Nadel eine teilweise zurückstehende Umfangspartie aufweist, die einen Teil einer sich in Längsrichtung der Nadel erstreckenden Befestigungsauflage für den Anfangsteil des Fadenstücks bildet.
Die Erfindung umfasst weiter ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Näheinheit, welches sich dadurch kennzeichnet, dass das Schaftende der Nadel mit einer gegen über der Schaftoberfläche zurückstehenden, sich in Längsrichtung der Nadel erstreckenden Auflagefläche geformt wird, worauf der Anfangsteil des Fadenstücks auf die Auflagefläche gelegt und zusammen mit einem Bindemittel durch Wärme und/oder Druck oder mit einem Kleber festhaftend mit der Auflagefläche verbunden wird.
Die Erfindung ist in der Zeichnung anhand einiger Ausführungsbeispiele dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Näheinheit, bei der am Schaftende eine Auflagefläche für die feste Verbindung des Fadenanfangs mit der Nadel anschliesst,
Fig. 2 und 3 eine vergrössert dargestellte Ansicht des Schaftendes ohne den eingelegten Nähfaden, wobei die Auflagefläche Rinnen- oder Kerbform aufweist,
Fig. 4 und 5 eine Seiten- und Stirnansicht eines schematisch dargestellten Werkzeugs zur automatischen Verbindung des Nähfadens mit der Nähnadel in geöffnter Lage und
Fig. 6 und 7 eine Stirn- und Seitenansicht des Werkzeugs nach Fig. 4 und 5 in geschlossener Lage.
Die Erfindung geht von der Überlegung aus, dass eine Massenproduktion einer Näheinheit nur dann möglich ist, wenn der Anfangsteil des Fadens für die Verbindung mit dem Schaftende der Nadel in einfacher Weise an die dafür vorgesehene Stelle gebracht werden kann und die Verbindungsstelle leicht zugänglich ist. Hierzu wird, wie aus den Figuren ersichtlich ist, bei einer Nadel 1 das Schaftende 2 so geformt, dass eine nach einer Seite hin offene Auflagefläche 3 (Fig. 2 und 3)
entsteht. Die Auflagefläche 3 bildet die Befestigungsaufiage für den Anfangsteil 4 eines Fadenstücks 5, der in noch zu beschreibender Weise mit dem Schaftende 2 festhaftend verbunden wird.
Die einfachste Auflagefläche 3 bildet eine Ebene, so dass das Schaftende 2 einen kreisabschnittförmigen Querschnitt aufweist. In Fig. 2 weist die Auflagefläche 3 die Form einer Kerbe auf, zwischen deren schräg zueinander geneigten Seitenwänden 6 ein ebener Boden 7 angeordnet ist. In Fig. 3 weist die Kerbe lediglich zwei zueinander geneigte Seitenwände 6 auf, so dass der Querschnitt des Schaftendes 2 Kreisausschnittform aufweist.
Die Auflagefläche 3 kann auch andere Formen aufweisen.
Wesentlich ist, dass sie nach einer Seite hin offen und damit leicht zugänglich ist. Eine besonders geeignete Auflagefläche 3 stellt die in Fig. 2 dargestellte Kerbe dar.
Die Herstellung der beschriebenen Näheinheit wird anhand der Fig. 4-7 beschrieben. In diesen Figuren ist ein Werkzeug ersichtlich, das aus einem Werkzeugoberteil 8 und einem Werkzeugunterteil 9 besteht. In Fig. 4 und 5 ist das Werkzeug in geöffneter Stellung und in Fig. 6 in geschlossener Stellung dargestellt. Im Werkzeugunterteil 9 ist jeweils eine Nähnadel 1 so eingelegt, dass der Werkzeugoberteil 8 über dem Schaftende 2 liegt.
Der Werkzeugunterteil 9 kann als Nadelbett bezeichnet werden, während der Werkzeugoberteil als Schweissstempel ausgebildet ist, der in der Lage ist, ein auf dem Faden 5 aufgebrachtes Bindemittel, z. B. eine Klebstoffimprägnierung 10, in bindungsfähigen Zustand zu bringen, damit der unter der Klebstoffimprägnierung 10 liegende Anfangsteil 4 des Fadens 5 mit der kerbförmigen Auflagefläche 3 festhaftend verbunden ist.
Die Auflagefläche 3 entspricht der Ausführung nach Fig. 2.
In Fig. 6 und 7 ist der eigentliche Bindungsvorgang dargestellt. Nachdem der zusammenhängende Faden 5 mit der jeweiligen Kunststoffimprägnierung 10 über das Schaftende 2 gebracht ist, wird der Oberteil 8 abgesenkt, siehe Fig. 6 und 7, und der Faden 5 und die Klebstoffimprägnierung 10 zu inniger Verbindung mit der Auflagefläche 3 des Schaftendes 2 gebracht. Gleichzeitig oder anschliessend ist noch die Trennung des Fadenstücks 5 vom festhaftenden Anfangsteil 4 des nachfolgenden Fadenstücks vorzunehmen. Der Faden liegt, wenn ein zusammenhängender Faden verwendet wird, über der Auflagefläche 3, so dass das Ende 11 des abzuschneidenden Fadenstücks 5 über das Ende der Auflagefläche 3 ragt.
Wird, siehe Fig. 7, die Klebstoffimprägnierung 10 so weit ausgedehnt, dass sie teilweise über die Auflagefläche 3 in das Fadenende 11 ragt, so kann die Verbindung des Fadenanfangs 4 mit der Auflagefläche 3 auch für die Bildung eines Fadenknotens 12 verwendet werden. Der Knoten 12 kann aber auch gesondert auf das Fadenende 11 aufgetragen werden.
Das Trennen des Fadens nach erfolgter Verbindung zwischen dem Fadenanfang 4 und der Auflagefläche 3 erfolgt am Ende der Abwärtsbewegung des Werkzeugoberteils 8. Hierbei wird das Fadenende 11 abgeschert oder abgequetscht. Das Trennen des Fadenendes 11 erfolgt somit gleichzeitig mit der Verbindung des Fadenanfangs 4 mit der Auflagefläche 3. Allerdings kann auch das Trennen des Fadenendes 11 in einem nachfolgenden Schnitt erfolgen. Der Werkzeugoberteil 8, der den Anfangsteil 4 mit der Auflagefläche 3 durch Wärme und/oder Druck festhaftend verbindet, kann ein an demselben befestigtes Schermesser aufweisen und in einer Längsbewe- gung den Faden trennen.
Die Trennung hat selbstverständlich so zu erfolgen, dass zwischen dem Schaft und dem Fadenanfang 4 ein glatter Übergang besteht. Dies wird einerseits durch entsprechende Ausbildung des Werkzeugoberteils 8 und anderseits durch die Imprägnierung des Anfangsteils 4 erreicht, indem beim Schweiss- bzw. Verbindungsvorgang auf der Auflagefläche 3 durch den Anfangsteil 4 und die Imprägnierung 10 ein Materialaufbau erfolgt, der mindestens annähernd mit dem Schaftquerschnitt bündig ist.
Anstelle einer Klebstoffimprägnierung des Fadens kann das Bindemittel für die festhaftende Verbindung zwischen dem Anfangsteil 4 und dem Schaftende 2 auch in anderer Weise auf die Auflagefläche 3 des Schaftendes 2 gebracht werden. So kann z. B. das Bindemittel vor dem Auflegen des Anfangsteils 4 auf die Auflagefläche 3 aufgebracht werden. Gegebenenfalls ist es erforderlich, die Oberfläche der Auflagefläche 3 zu behandeln, z. B. durch eine Phosphatierung, um damit eine bessere Verbindung zwischen dem Bindemittel und der Auflagefläche 3 zu erreichen. Das Bindemittel kann aber auch als Draht mit dem Faden 5 in die Auflagefläche 3 eingelegt werden.
Es ist auch möglich, zuerst die Trennung des Fadens vorzunehmen und dann die Verbindung bzw. Schweissung des Anfangsteils 4 mit der Auflagefläche 3 durchzuführen. Der Anfangsteil 4 des zu verbindenden Fadenstücks 5 wird durch eine Düse geführt und auf die Auflagefläche 3 mit Hilfe eines den Anfangsteil 4 umgebenden Luftstrahls geleitet. Die Verbindung des Anfangsteils 4 mit der Auflagefläche 3 erfolgt in der bereits geschilderten Weise, entweder durch eine Kunst stoffimprägnierung auf dem Anfangsteil 4 oder durch getrenntes Auflegen auf die Auflagefläche 3.
Der Faden wird zweckmässig zusammenhängend von einer Spule abgewickelt und dann entweder vor oder nach der Verbindung mit der Nadel in Fadenstücke 5 getrennt. Das Anformen der Auflagefläche 3 an das Schaftende 2 wird in einer vorgängigen Operation an die Nadel 1 durchgeführt.
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PATENT CLAIMS
1. Sewing unit, which is composed of a sewing needle and at least one thread piece connected to it ready for use, the initial part of the thread piece being inserted into the shaft end of the needle and firmly connected to it by a binding agent, characterized in that the circumference of the cross section of the shaft end part (2) in relation to the shaft cross section of the needle (1) has a partially recessed peripheral part which forms part of a fastening support (3) extending in the longitudinal direction of the needle (1) for the initial part (4) of the thread piece (5).
2. Sewing unit according to claim 1, characterized in that the fastening pad (3) forms a plane.
3. Sewing unit according to claim 1, characterized in that the fastening support (3) forms a notch extending in the longitudinal direction of the needle (1) with opposite inclined side boundaries (6)
4. Sewing unit according to claim 1, characterized in that the starting part (4) and the binding agent (10) over the contact surface (3) approximately complete the shaft cross section.
5. sewing unit according to claim 3, characterized in that the notch has a flat bottom (7).
6. The method for producing the sewing unit according to claim 1, characterized in that the shaft end of the needle is formed with a support surface which is opposite the shaft surface and extends in the longitudinal direction of the needle, whereupon the initial part of the thread piece is placed on the support surface and together with a binding agent is firmly bonded to the support surface by heat and / or pressure or with an adhesive.
7. The method according to claim 6, characterized in that the initial part of the thread piece (5) with a binder, for. B an adhesive impregnation
8. The method according to claim 6, characterized in that the thread beginning part of a thread piece is guided by an air jet onto the contact surface (3) of the needle (1).
9. The method according to claim 6, characterized in that an end knot (12) is applied to the thread end.
10. The method according to claim 9, characterized in that the end knot (12) is applied together with the fastening of the thread beginning part (4) on the support surface (3).
The invention relates to a sewing unit which is composed of a sewing needle and at least one piece of thread connected to it ready for use, the initial part of the thread piece being inserted into the shaft end of the needle and firmly connected to it by a binding agent, and a method for producing this sewing unit.
Sewing units of the type described in the introduction are known in various designs, but have hardly been able to establish themselves for practical use, but only in special applications. Such an application relates to sewing units as aids in surgery, which are produced by a known method (DE-PS 2 000 602). Here, the sewing needle, which is made of metal, is provided at the shaft end with a V-shaped longitudinal groove, the legs of which are partially bent together before the needle hardens. The needle is then hardened and the thread is inserted into the preformed recess, whereupon the legs of the groove are further deformed until the beginning of the thread is firmly clamped.
However, the manufacture of such a needle is complex since it comprises several manufacturing operations and, in particular, requires an extremely careful design of the shaft end with legs of sufficient length, since this is the only way to achieve a sufficient connection between the needle and the thread. The known method is therefore suitable for the production of a special needle, but not for the mass production of sewing units, since in particular the process step of threading the beginning of the thread into the pre-bent legs of the recess before the final clamping of the thread is difficult to solve from a process engineering point of view.
There has been no lack of proposals for the manufacture of sewing units for ordinary sewing work, but plastic needles have been proposed for these (US Pat. No. 3,206,086 and FR Pat. No. 1196,651). When using plastic for the manufacture of the needles, the establishment of a firm connection between the needle and the thread piece is relatively simple, but it has been shown that the needle made of plastic cannot be made sufficiently rigid. The known proposals therefore provide for the needle body, which is made of plastic, to be provided with a metal plating, but it has been found that the needle is not sufficiently stiff in this case either.
The object of the present invention is to design a sewing unit of the type described in the introduction such that when using a steel needle, while avoiding the disadvantages of the known embodiments, a simple, reliable and suitable for mass production connection between the beginning part of the thread piece and the shaft end of the needle can be achieved .
This object is achieved according to the invention in that the circumference of the cross section of the shaft end part has a partially recessed circumferential part relative to the shaft cross section of the needle, which forms part of a fastening support extending in the longitudinal direction of the needle for the initial part of the thread piece.
The invention further comprises a method for producing the sewing unit according to the invention, which is characterized in that the shaft end of the needle is formed with a support surface which protrudes from the shaft surface and extends in the longitudinal direction of the needle, whereupon the initial part of the thread piece is placed on the support surface and is bonded together with a binding agent by heat and / or pressure or with an adhesive to the support surface.
The invention is illustrated in the drawing using some exemplary embodiments and described below. It shows:
1 is a side view of a sewing unit, in which a support surface for the fixed connection of the thread beginning with the needle connects to the shaft end,
2 and 3 is an enlarged view of the shaft end without the inserted sewing thread, the contact surface having a channel or notch shape,
4 and 5 are a side and end view of a schematically illustrated tool for automatically connecting the sewing thread to the sewing needle in the open position and
6 and 7 an end and side view of the tool according to FIGS. 4 and 5 in the closed position.
The invention is based on the consideration that mass production of a sewing unit is only possible if the starting part of the thread for connection to the shaft end of the needle can be brought to the intended location in a simple manner and the connection point is easily accessible. For this purpose, as can be seen from the figures, the shaft end 2 of a needle 1 is shaped such that a support surface 3 that is open on one side (FIGS. 2 and 3)
arises. The bearing surface 3 forms the fastening surface for the initial part 4 of a thread piece 5, which is firmly connected to the shaft end 2 in a manner to be described.
The simplest contact surface 3 forms a plane, so that the shaft end 2 has a cross-sectional cross section. In Fig. 2, the bearing surface 3 has the shape of a notch, between whose obliquely inclined side walls 6, a flat bottom 7 is arranged. In Fig. 3 the notch has only two inclined side walls 6, so that the cross section of the shaft end 2 has a circular cutout shape.
The bearing surface 3 can also have other shapes.
It is essential that it is open on one side and therefore easily accessible. The notch shown in FIG. 2 represents a particularly suitable contact surface 3.
The manufacture of the sewing unit described is described with reference to FIGS. 4-7. In these figures, a tool can be seen which consists of an upper tool part 8 and a lower tool part 9. 4 and 5 the tool is shown in the open position and in FIG. 6 in the closed position. A sewing needle 1 is inserted in each of the lower tool part 9 such that the upper tool part 8 lies over the shaft end 2.
The lower tool part 9 can be referred to as a needle bed, while the upper tool part is designed as a welding stamp, which is able to apply a binder applied to the thread 5, e.g. B. an adhesive impregnation 10 to bring in a bondable state, so that the underlying part of the adhesive impregnation 10 4 of the thread 5 is firmly bonded to the notch-shaped contact surface 3.
The contact surface 3 corresponds to the embodiment according to FIG. 2.
6 and 7, the actual binding process is shown. After the coherent thread 5 with the respective plastic impregnation 10 has been brought over the shaft end 2, the upper part 8 is lowered, see FIGS. 6 and 7, and the thread 5 and the adhesive impregnation 10 are brought into intimate connection with the contact surface 3 of the shaft end 2. At the same time or subsequently, the thread piece 5 must also be separated from the adhering initial part 4 of the subsequent thread piece. If a coherent thread is used, the thread lies over the contact surface 3, so that the end 11 of the piece of thread 5 to be cut projects over the end of the contact surface 3.
If, as shown in FIG. 7, the adhesive impregnation 10 is expanded to such an extent that it partially protrudes into the thread end 11 over the support surface 3, the connection of the thread start 4 with the support surface 3 can also be used to form a thread knot 12. The knot 12 can also be applied separately to the thread end 11.
The separation of the thread after the connection between the thread beginning 4 and the support surface 3 takes place at the end of the downward movement of the upper tool part 8. The thread end 11 is sheared off or squeezed off. The thread end 11 is thus separated simultaneously with the connection of the thread start 4 with the support surface 3. However, the thread end 11 can also be separated in a subsequent cut. The upper tool part 8, which firmly connects the starting part 4 to the support surface 3 by heat and / or pressure, can have a shaving knife attached to it and can separate the thread in a longitudinal movement.
The separation must of course be done so that there is a smooth transition between the shaft and the beginning of the thread 4. This is achieved, on the one hand, by appropriate design of the upper tool part 8 and, on the other hand, by the impregnation of the initial part 4, in that during the welding or connection process on the support surface 3, the initial part 4 and the impregnation 10 produce a material structure which is at least approximately flush with the shaft cross section .
Instead of an adhesive impregnation of the thread, the binding agent for the firmly bonded connection between the initial part 4 and the shaft end 2 can also be applied to the bearing surface 3 of the shaft end 2 in another way. So z. B. the binder can be applied to the support surface 3 before the initial part 4 is placed. It may be necessary to treat the surface of the support surface 3, e.g. B. by phosphating to achieve a better connection between the binder and the bearing surface 3. The binder can also be inserted as a wire with the thread 5 in the bearing surface 3.
It is also possible to first separate the thread and then to connect or weld the initial part 4 to the support surface 3. The initial part 4 of the thread piece 5 to be connected is passed through a nozzle and directed onto the support surface 3 with the aid of an air jet surrounding the initial part 4. The connection of the initial part 4 with the support surface 3 is carried out in the manner already described, either by a plastic impregnation on the initial part 4 or by placing it separately on the support surface 3.
The thread is expediently unwound from a spool and then separated into thread pieces 5 either before or after the connection with the needle. The contact surface 3 is formed onto the shaft end 2 in a previous operation on the needle 1.