Die vorliegende Erfindung betrifft einen Halter für eine Geräteschutzsicherung zum Einbau in eine Montageplatte, welcher Halter mit einem Gehäuse mit einem Auflageflansch und mit einer Sicherung gegen Verdrehen versehen ist.
Die Befestigung derartiger Halter in Montageplatten spielt in mehreren Beziehungen eine nicht untergeordnete Rolle. Eimal muss die Befestigung starr halternd und gegen Verdrehen gesichert sein, damit die Kappe, die im allgemeinen mit einer Klemmbefestigung für die Geräteschutzsicherung und mit Mitteln zur Kontaktgabe versehen ist, auf das Gehäuse des Halters aufgeschraubt oder bei einem Bajonettverschluss gedreht und weggezogen werden kann, ohne dass dadurch der Halter aus seiner Lage bewegt wird. Für diese Sicherung gegen Verdrehen wird bekanntlich oftmals ein Nokken am Gehäuse und eine entsprechende Aussparung in der Bohrung der Montageplatte für die Aufnahme des Gehäuses vorgesehen. Dies hat zudem den Vorteil, dass zum voraus die jeweilige Lage des Halters bezüglich der elektrischen Anschlüsse festgelegt werden kann.
Es ist bekannt, den Halter mit einem Gewinde zu versehen und mittels einer Mutter und vielfach mit einer federnden Unterlagsscheibe an der Montageplatte zu befestigen. Durch zu starkes Festziehen der Mutter kann es vorkommen, dass das aus Kunststoff bestehende Gehäuse beschädigt wird. Ausserdem werden Werkzeuge benötigt, und um den Halter herum muss genügend Raum vorgesehen werden, um das Werkzeug auf die Mutter aufzusetzen und zu drehen. Waren mehrere Geräteschutzsicherungen nebeneinander vorgesehen, so bestimmte diese Befestigungsart den Abstand zwischen jeweils zwei Haltern.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Befestigung von Haltern zu schaffen, die nicht infolge falscher Behandlung beim Einbau beschädigt werden und bei Verwendung mehrerer Halter nebeneinander in einem möglichst geringen Abstand voneinander einbaubar sind.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass das Gehäuse zur Halterung in axialer Richtung wenigstens eine sich längs des Gehäuses erstreckende Rippe aufweist, die zur Bildung einer Blattfeder wenigstens an ihrem einen Ende am Gehäuse befestigt und im übrigen auf ihrer gesamten Länge freitragend ist und sich die Aussenkontur gegen beide Enden des Gehäuses hin verjüngt.
Anhand der beiliegenden Zeichnung wird die Erfindung nachfolgend in Ausführungsbeispielen näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen teilweise geschnittenen Aufriss eines Halters mit Gehäuse, Kappe und Geräteschutzsicherung,
Fig. 2 einen teilweise geschnittenen Aufriss eines Halters nach Fig. 1, und
Fig. 3 einen teilweise geschnittenen Aufriss eines Halters anderer Ausführung.
Fig. 1 zeigt einen Halter für eine Geräteschutzsicherung auf der linken Seite in Ansicht und auf der rechten Seite mit einem Viertel des Halters herausgeschnitten. Der Halter besteht demnach aus einem Gehäuse 1 mit einer Bohrung 1 0a zur Aufnahme einer Geräteschutzsicherung 10. Das Ende der Bohrung 10a ist mit einer Hülse 2 zur Kontaktgabe mit der Geräteschutzsicherung 10 versehen, an die ein elektrischer, blattförmiger Leiter 3 auf der verdeckten Seite des Gehäuses elektrisch leitend befestigt ist. Diese Befestigung ist allgemein bekannt, so kann sie gelötet, geschweisst oder genietet sein.
Die Kappe 4 ist ebenfalls mit einer Bohrung 5a versehen, und in diese Bohrung 5a ist eine oben geschlossene, metallische Hülse 5 eingepasst. Die Hülse 5 weist an ihrem freien Ende ein Gewinde 8 auf. Am Hülsengrund der Hülse 5 ist eine Schraubenfeder 6 als Druckfeder vorgesehen, an der Blattfedern 7 befestigt sind, deren freies Ende an der Innenseite der Hülse 5 abgestützt und eine Klemmhalterung für die Geräteschutzsicherung 10 bilden. Gleichzeitig sorgen diese Blattfedern 7 auch für eine einwandfreie Kontaktgabe mit der Geräteschutzsicherung 10. Die elektrische Zuführungsleitung erfolgt somit über diese Blattfedern 7 und über die Schraubenfeder 6 zur Hülse 5 und über das Gewinde 8 auf einen metallischen Ring 8a, der die Mutter für das Gewinde 8 der Hülse 5 bildet. An diesem Ring 8a wird ein zweiter elektrischer Leiter 9 in einem Kanal 9a aus dem Gehäuse 1 hinausgeführt.
Der Leiter 9 ist ähnlich der Befestigung des Leiters 3 mit der Hülse 2 am Ring 8a elektrisch leitend befestigt.
Auf der Aussenseite trägt das Gehäuse 1 Rippen 12, deren Aussenseiten jeweils gegen ihre Enden keilförmig verjüngt und nur an den beiden Enden am Gehäuse 1 befestigt sind.
Zwischen den Befestigungsorten sind diese Rippen 12 freitragend.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist das eine Ende 13 der Rippen 12 am Gehäuse und das andere Ende 14 an einem Flansch 11 des Gehäuses 1 befestigt. Wie dargestellt, bestehen die Rippen 12 und das Gehäuse 1 aus demselben Material und sind aus einem Stück gefertigt.
Fig. 3 zeigt eine Variante für die Ausbildung der Rippen 12.
Wie dargestellt, sind die Rippen 12 an einem Ende 13 mit dem Gehäuse 1 fest verbunden und am anderen Ende 14 freitragend. Ebenfalls wie im früheren Beispiel sind auch hier das Gehäuse 1 und die Rippen 12 aus demselben Material und in einem Stück gefertigt.
Die Wirkung dieser Rippen 12 ist für jeden Fachmann leicht erkannbar. Beim Einbringen in die Bohrung in einer Wandung eines elektrischen Gerätes werden die freitragenden Stellen der Rippen 12 gegen das Gehäuse 1 gepresst und drücken unter der eigenen Spannung des Materials gegen den Rand der Bohrung. Indem die Aussenseiten der Rippen 12 sich keilförmig gegen die beiden Enden 13 und 14 verjüngen, kann sich der mittlere Teil der Rippen 12 wieder ausweiten und erzeugt einen grösseren Durchmesser des Gehäuses 1 als die Bohrung in der Wandung ist. Damit entsteht eine Klemmbefestigung zwischen dem Gehäuse und der Wandung des elektrischen Gerätes.
Bei einer Ausführung gemäss Fig. 3 muss der Spalt 15 zwischen dem Flansch 11 und dem freien Ende der Rippe 12 natürlich kleiner sein als die Wandstärke der Wandung des elektrischen Gerätes, da sich sonst eine Spreizniete bildet.
Es ist auch leicht erkennbar, dass das Gehäuse 1 ebenso leicht wieder ausgebaut werden kann, indem es genügt, das Gehäuse 1 einfach in die Gegenrichtung zur Richtung beim Einbau zu drücken. Auch beim Ausbau werden die Rippen 12 infolge der keilförmigen Ausbildung gegen das Gehäuse 1 gepresst, und der Gesamtdurchmesser des Gehäuses 1 verkleinert sich auf den Durchmesser der Bohrung.
Die Formgebung der Rippen 12 hängt natürlich davon ab, welche Kräfte bei der Klemmhalterung ausgeübt werden müssen. So dürfte bei der Ausführung nach Fig. 2 eine kleinere Querschnittsfläche genügen als bei der Ausführung nach Fig. 3, da dort die Rippen 12 am Flansch 11, also nahe der Stelle, an der der Druck auszuüben ist, befestigt sind, währenddessen bei der Ausführung nach Fig. 3 der Druck von der Befestigungsstelle am Ende 13 über die Rippe 12 auf das Ende 14 zu übertragen ist.
Die gestellte Aufgabe wird somit auf einfache Weise gelöst, indem Rippen 12 und Gehäuse aus einem Stück gefertigt sein können, und es ist auch möglich, beide zusammen in einem Arbeitsgang herzustellen. Das Gehäuse 12 kann ebenso leicht ein- und ausgebaut werden, und die Sicherung gegen Verdrehen kann mittels der Rippen 12 und möglicherweise mit einer Nut oder auch nur einer Kerbe in der Bohrung erhalten werden.
The present invention relates to a holder for a device protection fuse for installation in a mounting plate, which holder is provided with a housing with a support flange and with a protection against rotation.
The fastening of such holders in mounting plates does not play a minor role in several respects. The fastening must be rigidly held and secured against twisting, so that the cap, which is generally provided with a clamping fastening for device protection and with means for making contact, can be screwed onto the housing of the holder or rotated and pulled away with a bayonet catch without that thereby the holder is moved out of its position. As is known, a cam on the housing and a corresponding recess in the bore of the mounting plate for receiving the housing are often provided for this protection against rotation. This also has the advantage that the respective position of the holder with respect to the electrical connections can be determined in advance.
It is known to provide the holder with a thread and to fasten it to the mounting plate by means of a nut and in many cases with a resilient washer. Tightening the nut too much can damage the plastic housing. Tools are also required, and enough space must be provided around the holder to place the tool on the nut and rotate it. If several device fuses were provided next to each other, this type of fastening determined the distance between two holders.
It is the object of the invention to create a fastening of holders that are not damaged as a result of incorrect handling during installation and that can be installed next to one another at the smallest possible distance when using several holders.
According to the invention, this is achieved in that the housing for holding in the axial direction has at least one rib extending along the housing, which is attached to the housing at least at one end to form a leaf spring and is cantilevered over its entire length and follows the outer contour tapers towards both ends of the housing.
The invention is explained in more detail below in exemplary embodiments with the aid of the accompanying drawing. Show:
1 shows a partially sectioned elevation of a holder with housing, cap and device protection fuse,
Fig. 2 is a partially sectioned elevation of a holder according to Fig. 1, and
Fig. 3 is a partially sectioned elevation of a holder of another embodiment.
Fig. 1 shows a holder for a device protection fuse on the left side in view and cut out on the right side with a quarter of the holder. The holder therefore consists of a housing 1 with a bore 1 0a for receiving a device protection fuse 10. The end of the bore 10a is provided with a sleeve 2 for making contact with the device protection fuse 10, to which an electrical, sheet-shaped conductor 3 on the hidden side of the Housing is attached in an electrically conductive manner. This fastening is well known, so it can be soldered, welded or riveted.
The cap 4 is also provided with a bore 5a, and a metallic sleeve 5 closed at the top is fitted into this bore 5a. The sleeve 5 has a thread 8 at its free end. A helical spring 6 is provided as a compression spring on the sleeve base of the sleeve 5, to which leaf springs 7 are attached, the free ends of which are supported on the inside of the sleeve 5 and form a clamping bracket for the device protection fuse 10. At the same time, these leaf springs 7 also ensure perfect contact with the device protection fuse 10. The electrical supply line is thus via these leaf springs 7 and via the helical spring 6 to the sleeve 5 and via the thread 8 to a metallic ring 8a, which is the nut for the thread 8 the sleeve 5 forms. A second electrical conductor 9 is led out of the housing 1 in a channel 9a on this ring 8a.
The conductor 9 is fastened in an electrically conductive manner similar to the fastening of the conductor 3 with the sleeve 2 on the ring 8a.
On the outside, the housing 1 has ribs 12, the outer sides of which are tapered in a wedge shape towards their ends and are attached to the housing 1 only at the two ends.
These ribs 12 are self-supporting between the fastening locations.
As can be seen from FIG. 2, one end 13 of the ribs 12 is fastened to the housing and the other end 14 is fastened to a flange 11 of the housing 1. As shown, the ribs 12 and the housing 1 are made of the same material and are made in one piece.
3 shows a variant for the formation of the ribs 12.
As shown, the ribs 12 are firmly connected to the housing 1 at one end 13 and are self-supporting at the other end 14. As in the previous example, the housing 1 and the ribs 12 are made of the same material and in one piece.
The effect of these ribs 12 can be easily recognized by anyone skilled in the art. When introduced into the bore in a wall of an electrical device, the cantilevered points of the ribs 12 are pressed against the housing 1 and press against the edge of the bore under the tension of the material. Since the outer sides of the ribs 12 taper in a wedge shape towards the two ends 13 and 14, the middle part of the ribs 12 can expand again and produces a larger diameter of the housing 1 than the bore in the wall. This creates a clamp between the housing and the wall of the electrical device.
In an embodiment according to FIG. 3, the gap 15 between the flange 11 and the free end of the rib 12 must of course be smaller than the wall thickness of the wall of the electrical device, since otherwise an expanding rivet is formed.
It is also easy to see that the housing 1 can just as easily be removed again in that it is sufficient to simply press the housing 1 in the opposite direction to the direction during installation. Even during removal, the ribs 12 are pressed against the housing 1 due to the wedge-shaped design, and the overall diameter of the housing 1 is reduced to the diameter of the bore.
The shape of the ribs 12 naturally depends on the forces that have to be exerted on the clamping bracket. Thus, in the embodiment according to FIG. 2, a smaller cross-sectional area should suffice than in the embodiment according to FIG. 3, since the ribs 12 are attached there to the flange 11, i.e. near the point at which the pressure is to be exerted, during the execution According to FIG. 3, the pressure from the fastening point at the end 13 is to be transmitted via the rib 12 to the end 14.
The object set is thus achieved in a simple manner in that the ribs 12 and housing can be made from one piece, and it is also possible to produce both together in one operation. The housing 12 can just as easily be installed and removed, and the protection against rotation can be obtained by means of the ribs 12 and possibly with a groove or even just a notch in the bore.