Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Lagern von Pflanzenprodukten, insbesondere von Tabak, welche aus einer einzigen Sorte oder aus einer Mischung mehrerer Sorten bestehen, und zwar je nach Art des zu lagernden Produktes unverpackt am Haufen oder in verschnittenem Zustand, mit einem Silo eines über dem Silo angeordneten ersten Wagens, der zwischen den Enden des Silos hin- und herbewegbar ist, sowie mit einem ersten Fördermittel auf dem ersten Wagen zur Aufnahme des Pflanzenproduktes und zu dessen Ablad im Silo sowie ein Verfahren zum Betrieb der Anlage.
Die Anlage ist für die Handhabung von Tabak, bestehend aus ganzen Blättern, Blattspitzen, Streifen -Tabak, Stielen, geschnittenen, gerollten Stielen, geschnittenem Fülltabak oder dergleichen, anwendbar. Die Erfindung wird jedoch beispielsweise anhand ihrer Anwendung bei geschnittenem Fülltabak beschrieben.
Für den Endgebrauch in Zigaretten, Zigarren oder anderen Rauchwaren wird Tabak im allgemeinen mittels Dreschmaschinen ausgehend von ganzblättrigem Tabak zu Streifen und dann zu kleineren geschnittenen Fülltabak -Stücken verarbeitet, in welcher Form er in bekannter Weise zu Zigaretten oder Zigarren weiterverarbeitet werden kann.
Für den Weiterverarbeiter ergeben sich Schwierigkeiten bei der Handhabung grosser Mengen des geschnittenen Fülltabaks.
In vielen Fällen muss der Tabak einige Zeit lang als Teil des Trocknungs- bzw. Fermentationsprozesses lagern, bevor er zu Zigaretten oder dergleichen weiterverarbeitet werden kann.
Für den Weiterverarbeiter ergibt sich aus der Möglichkeit zur Lagerung grosser Mengen von geschnittenen Fülltabak eine grössere Flexibilität bei der Tabakverarbeitung, weil immer eine Tabakmenge zur Verfügung steht, die an weitere Verarbeitungsstationen abgegeben werden kann und da die Lagereinrichtungen mit zu lagerndem Schnittabak gefüllt werden können, wenn der Weiterverarbeiter noch nicht in der Lage ist, den Tabak weiteren Verarbeitungsmassnahmen zu unterziehen.
Ein anderes Problem, mit dem der Tabakverarbeiter konfrontiert wird, ist das gleichförmige Vermischen von verschiedenen Stämmen oder Sorten von geschnittenem Fülltabak zu einer einzigen Tabakmischung, die zu Zigaretten oder anderen Rauchwaren verarbeitet werden soll. Wenn der geschnittene Fülltabak aus mehr als einer Tabaksorte besteht, müssen die verschiedenen Sorten gründlich durchmischt werden, so dass das Endprodukt eine gründliche und ausserordentlich homogene Mischung der verschiedenen verwendeten Tabaksorten darstellt. Es kann also erforderlich sein, diese Mischung eine Zeit lang zum Trocknen bzw. Fermentieren zu lagern oder auch um dem Hersteller eine gewisse Flexibilität bei der zeitlichen Abstimmung in Bezug auf die Reihenfolge der allgemeinen Verarbeitungsschritte zu schaffen.
Besonders die Möglichkeit, eine Menge von geschnittenem
Fülltabak von der Schneidevorrichtung aufzunehmen und diese eine Zeit lang aufzubewahren oder sie sofort an eine Vorrichtung zum Verarbeiten weiterzugeben, ist für den Verarbeiter vorteil haft, ob er nun mit geschnittenem Fülltabak der gleichen Sorte oder mit einer Mischung verschiedener Sorten arbeitet.
Ein weiteres Problem, mit dem der Tabakverarbeiter konfron tiert wird, ist die Ausnutzung der vollen Lagerkapazität einer
Lagereinrichtung. Eine typische Lagervorrichtung kann einen rechteckig ausgebildeten länglichen Behälter oder Silo umfassen, welcher mit einem oberhalb desselben angeordneten Wagen und einer Vorrichtung zum Fördern des Tabaks auf den Wagen, und danach in den Silo ausgestattet ist. Die Schwierigkeiten bei der
Ausnutzung der vollen Lagerkapazität eines derartigen Silos ergeben sich sowohl beim Lagern von unverpacktem Tabak als auch bei Silos, die zum Mischen von Tabak verwendet werden. In einer Mischungsvorrichtung wird ein Teil des Lagerbehälters oder
Silos mittels eines Förderbandes beschickt, welches in einer
Richtung auf einer oberhalb des Behälters hin- und herbewegten
Einrichtung bewegt wird.
Die in dem Behälter abgelagerten Schichten neigen dazu, in ungleicher Schichtdicke ausgebildet zu werden, weil sich die scheinbare Geschwindigkeit des Förderbandes ändert, wenn die hin- und hergehende Einrichtung ihre Richtung ändert. Die Geschwindigkeit des Förderbandes ist zwar konstant, wenn jedoch das Fördermittel in der gleichen Richtung wie das Förderband läuft, addiert sich seine Geschwindigkeit zu der des Bandes, und wenn die Fördereinrichtung in entgegengesetzter Richtung läuft, subtrahiert sich seine Geschwindigkeit von der des Bandes. Selbst wenn der Tabak auf das Förderband mit konstanter Beschickungsgeschwindigkeit aufgegeben wird, schwankt seine Schichtdicke auf dem Förderband, auf das der Tabak aufgegeben wird, wenn die hin- und hergehende Einrichtung ihre Richtung ändert, was zu einer ungleichmässigen Füllung des Vorratsbehälters führt.
Hieraus folgt, dass einige Bereiche des Behälters gefüllt sind, während in anderen Bereichen noch Lagerraum zu Verfügung steht. In einigen Fällen kann das Füllprofil einer abfallenden oder Hügelkurve ähneln, wobei ein Tiefpunkt oder eine geringe Tabaktiefe an einem Ende der Füllung und ein Hochpunkt oder eine grosse Tabaktiefe am anderen Ende bestehen kann.
Wenn die hin- und hergehende Einrichtung und das Förderband durch eine zusätzliche hin- und hergehende Einrichtung und ein zusätzliches Förderband beschickt werden und wenn diese zusätzliche Einrichtung hin- und herbewegt wird und mit Tabak bei konstanter Geschwindigkeit beladen wird, kann das Profil des auf der hin- und hergehenden Haupteinrichtung und dem Förderband abgelagerten Tabaks ebenfalls im Querschnitt ungleich ausgebildet sein.
Das Ergebnis dieser beiden Beschickungsprobleme ist ein ausserordentlich ungleichmässiges Füllprofil in dem Lagerbehälter. Beide Probleme zusammen machen es unmöglich, das volle zur Verfügung stehende Lagervolumen eines Lagerbehälters oder Silos auszunutzen.
In einer Vorrichtung für unverpacktes Material und in einer anderen Mischvorrichtung in der beispielsweise das Förderband umkehrt, wenn die hin- und hergehende Einrichtung ihre Richtung ändert, so dass der Tabak auf der Länge des gesamten Silos vermischt wird, ist die scheinbare Geschwindigkeit des Förderbandes konstant und die Schwierigkeit der ungleichmässigen Füllung tritt für die erste hin- und hergehende Einrichtung und das erste Förderband nicht auf. Wenn jedoch die zusätzliche hinund hergehende Einrichtung und das Förderband verwendet werden, um Tabak auf das erste Band zu geben, ergibt sich die Schwierigkeit bei diesen Massnahmen in Bezug auf diesen Aufgabeschritt. Das Ergebnis ist eine ungleichmässige Füllung und ein vergeudetes Lagervolumen.
Lagervolumen kann ebenfalls vergeudet werden, wenn lediglich ein kleines Tabakvolumen vermischt oder unverpackt gelagert werden soll. Ein grosser Silo wird somit nur teilweise gefüllt, wobei ungenutzte Fläche in beträchtlichem Ausmass zurückbleibt.
Ein noch ersteres Problem ist die erforderliche Verdoppelung der Ausrüstung beim Lagern von aus einer einzigen Sorte bestehendem Tabak und beim Vermischen des Tabaks, wenn das Endprodukt eine Mischung von verschiedenen Tabaksorten erhalten soll. In vielen Fällen ist es für den Verarbeiter erwünscht, einige Zeit lang eine Partie von Tabak an einer einzigen Sorte und dann eine Partie von Tabak einer Mischung verschiedener Sorten zu verarbeiten. Wenn der Verarbeiter mit diesen zwei unterschiedlichen Produkten arbeitet, muss er für Ausrüstungen zum Lagern von Tabak einer einzigen Sorte und einer zusätzlichen Ausrüstung zum Mischen von Tabak verschiedener Sorten sorgen. Diese Verdoppelung führt zu einer Nichtverwendung der einen Ausrüstungsart, während die andere Art im Einsatz ist.
Dies ist eine kostspielige Massnahme, da die nicht produzierenden Maschinen nicht nur ungenutzt bleiben, sondern auch zusätzlichen Raum benötigen.
Es ist erwünscht, einen Lagersilo in automatischer Weise bei verschiedenen Mischungsweisen, Stapelweisen und Bedienungs weisen zu steuern. Ein derartiges Konzept gestattet dem Hersteller kontinuierlich die volle Volumenkapazität seiner Siloausrüstung auszunützen. Während eine automatische Steuerung der verschiedenen Massnahmen das Bedienungspersonal für andere Aufgaben freistellt, gestattet die Möglichkeit zur manuellen Kontrolle von Elementen der Vorrichtung die Lagerkapazität des Silos voll auszunutzen. Das Bedienungspersonal kann beispielsweise von Hand verschiedene ausgewählte Elemente steuern, um Lücken oder Räume in dem Silo, die nicht vollständig gefüllt sind, wenn die Vorrichtung automatisch betrieben wird, zu füllen oder gewünschte Stufen des automatischen Programms auszulassen.
Die Anlage nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass Steuermittel vorgesehen sind, um die Geschwindigkeit und Bewegungsrichtung sowohl des ersten Fördermittels als auch des ersten Wagens verändern, derart, dass der erste Wagen zusätzlich längs des Silos und das erste Fördermittel fortschreitend bewegt werden, um Teile des Silos mit Pflanzenprodukt nur einer Sorte vollständig anzufüllen oder derart, dass wenn das erste Fördermittel bewegt wird, sich der erste Wagen längs des Silos hin- und herbewegt und Pflanzenprodukt schichtweise in den Silo fällt und damit eine Vielzahl verschiedener Pflanzenprodukte im Silo miteinander vermischt werden.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 in einer Gesamtansicht eine Reihe von Silos und die longitudinalen hin- und hergehenden ersten Wagen im Querschnitt, wobei ein hin- und hergehender, sich querbewegender zweiter Wagen in einer Position zur Beschickung des Silos 35 angeordnet ist.
Fig. 2 eine Ansicht entlang der Linie 2-2 der Fig. 1 mit einem einzigen Silo und einem longitudinalen hin- und hergehenden ersten Wagen, wobei der hin- und hergehende sich querbewegende zweite Wagen im Querschnitt gezeigt ist.
Fig. 3 eine Ansicht entlang der Linie 3-3 der Fig. 2 mit den allgemeinen Details des Antriebs für den longitudinalen hin- und hergehenden ersten Wagen.
Fig. 4 eine Detailansicht einer Mischvorrichtung.
Fig. 5A eine schematische Ansicht, die den ersten Teil des Lagerns veranschaulicht.
Fig. 6A eine schematische Ansicht, die den ersten Teil des Mischens veranschaulicht.
Fig. 6B eine schematische Ansicht, die den zweiten Teil des Mischens veranschaulicht.
Fig. 7A eine schematische Ansicht, die das Mischen in dem ersten Teil des Silos zeigt.
Fig. 7B eine schematische Ansicht eines Mischverfahrens in dem zweiten Teil des Silos.
Fig. 8A bis 8B Schaltschemata der Steuerschaltung.
Fig. 8C ein Schaltschema mit der Steuerschaltung des Motors des hin- und hergehenden ersten Wagens einschliesslich eines SCR (silicongesteuerter Gleichrichter).
Fig. 8D ein Schaltschema mit der Steuerschaltung des Motors der plattenförmigen Fördereinrichtung einschliesslich eines SCR.
Fig. 8E ein Schaltschema mit der Geschwindigkeitssteuerung zur Veränderung der Geschwindigkeit des Bandes der Fördereinrichtung.
Fig. 9 ein Schaltschema welches die verschiedenen Kontaktpositionen für die verschiedenen Stufen des Lagerprogramms zeigt, und
Fig. 10 eine Ansicht einer anderen Ausführungsform eines Silos mit zentraler Entleerung.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen die Einzelheiten eines Silos. Fig. 1 zeigt zwar schematisch eine Reihe von Silos Sl bis S8, die folgende Beschreibung bezieht sich jedoch nur auf einen einzigen Silo, wobei vorausgesetzt ist, dass jeder Silo der Siloreihe ähnlich dem hier beschriebenen ausgebildet ist. Zu Erläuterungszwecken wird die Bezeichnung Silo verwendet, um einen Gutaufnahme- oder Lagersilo bzw. Vorratsbehälter zu beschreiben, welcher allgemein bei 21 entsprechend dem Silo S5 der Fig. 1 gezeigt ist. Die Erfin dung kann zwar für die verschiedensten Produkte aller Art ange wendet werden, sie wird jedoch im folgenden im Zusammenhang mit ihrer bevorzugten Anwendung bei der Verarbeitung von
Tabak beschrieben. Der Silo selbst schliesst zwei Seitenwände 22 und 23 sowie am jeweiligen Siloende angeordnete Endwände 24 und 25 ein und ist allgemein rechteckig ausgebildet.
Der Silo weist ein Entleerungsende 26, ein gegenüberliegendes Ende 27 sowie ein
Zentralteil 28 auf. Das Gebiet des Silos zwischen dem Entleerungsende 26 und dem Mittelteil 28 wird mit Süd und das Gebiet zwischen dem Mittelteil 28 und dem Endteil 27 mit Nord bezeichnet.
Oberhalb des Silobehälters 21 ist ein hin- und hergehender
Haupt- oder Longitudinalwagen 29 angeordnet. Er kann in einer
Länge zwischen der gesamten und etwa der halben Silolänge ausgebildet sein. Der Wagen weist ein Südende 30 und ein
Nordende 31 auf und ist mit Spurrädern 32 ausgestattet, welche den Wagen 29 auf Schienen 33 und 34 tragen. Die Schienen sind entlang der Oberkante der Seiten 22 und 23 des Silos angeordnet.
Jedes Ende des hin- und hergehenden Wagens kann in Abhängig keit von der Bewegungsrichtung des Förderbandes Tabak abla den.
Alternativ kann der Silo auch annähernd mit der gleichen
Länge wie die hin- und hergehende Einrichtung ausgebildet sein.
Die hin- und hergehende Einrichtung kann auch so angeordnet sein, dass sie über Schienen läuft, die sich von einem oder beiden
Enden des Silos erstrecken und mit Aufhängungen bzw. Ausle gern oder anderen Stützeinrichtungen versehen sind.
Vorteilhafterweise werden die die Schienen berührenden
Radteile mit einer Beschichtung 35 versehen, um ein ruhiges und gleichmässiges Arbeiten zu gewährleisten. Als besonders geeignet hat sich eine Polyurethan-Beschichtung mit einer Dicke von etwa
9,5 mm erwiesen.
In der gezeigten bevorzugten Ausführungsform beträgt die
Länge des hin- und hergehenden Wagens 29 im allgemeinen etwa die Hälfte der Länge des Silos 21. Der Wagen 29 ist auf
Rädern 32 für hin- und hergehende Bewegungen montiert, so dass er die Länge des Silos überqueren kann. Zu diesem Zweck ist der
Wagen 29 mit einer Zahnstange 36 ausgestattet, welche sich entlang seiner Länge erstreckt. Ein motorgetriebenes Zahnrad 37 greift in die Zahnstange ein und dient zum Antreiben der Zahn stange 36, wenn es mittels einer Antriebswelle gedreht wird.
Dadurch wird der Wagen 29 in der einen oder der anderen Längs richtung angetrieben, wie dies durch die Richtungspfeile A und B angegeben ist.
Auf dem Wagen 29 ist eine Bandfördereinrichtung 38 der hin und hergehenden longitudinalen oder Haupteinrichtung vorgese hen. Die Bandfördereinrichtung 38 kann sowohl in der Rich tung A als auch der Richtung B angetrieben werden, ähnlich wie eine bekannte übliche Bandfördereinrichtung. Ein Antriebsmit tel 39 schliesst einen in der hin- und hergehenden Einrichtung angeordneten Motor ein, um das Band anzutreuben. Die Funk tion des Bandes und der hin- und hergehenden Einrichtung besteht darin, dass der Silo in der nachfolgend beschriebenen
Weise gefüllt oder beladen wird.
Ein hin- und hergehender Querwagen 40 ist oberhalb von und senkrecht zu dem hin- und hergehenden Hauptwagen 29 und dem
Band 38 angeordnet. Der Wagen 40 kann ebenfalls für hin- und hergehende Bewegungen in bekannter Weise angeordnet sein. Er kann so-angetrieben werden, dass seine Enden 41 hin- und herge hend die Breite des hin- und hergehenden Hauptbandes 38 über queren. Der Querwagen 40 ist mit einem hin- und hergehenden
Querförderband 42 ausgestattet, welches für Translationsbewe gungen auf dem Wagen 40 in bekannter Weise angeordnet ist.
Der Querwagen und das Querförderband können in ähnlicher
Weise wie der Hauptwagen und das Hauptförderband angetrieben werden. Während das Ende 41 als Entleerungsende der hin- und hergehenden Quereinrichtung wirkt, kann die Einrichtung bewegt werden, um andere Silos einer Siloreihe zu beschicken, wobei das andere Ende als Entleerungsende arbeitet.
Ein Tabakzufuhrmittel oder Schurren 45 ist in einer Stellung vorgesehen, so dass es Tabak auf das Band der hin- und hergehenden Quereinrichtung 42 fördert. Alternativ kann der Tabak direkt auf das Band der hin- und hergehenden Haupteinrichtung abgesetzt werden. Die Vorrichtung ist zwar für die Handhabung von Tabak in Form von ganzen Blättern in Streifenform oder geschnittenen Rollen geeignet, wird jedoch anhand seiner Verwendung für Tabak in geschnittener Füllform erläutert. Der Schurren 45 setzt somit geschnittenen Fülltabak auf das Querförderband 42 ab, welcher von einer vorhergehenden Schneide- oder Verarbeitungsvorrichtung kommt. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, kann der hin- und hergehende zweite Wagen zur Beschickung der hin- und hergehenden ersten Wagen der Silos Sl bis S8 der Siloreihe betätigt werden.
Die Wirkungsweise der Quereinrichtung wird jedoch im folgenden im Zusammenhang mit einem einzigen Silo wie S5 beschrieben.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist der Silo 21 mit Tabakentleerungseinrichtungen versehen, welche einen Förderboden oder eine endlose Transporteinrichtung 50 vom Typ eines Plattenbandes einschliessen. Als geeignete Transporteinrichtung 50 vom Typ eines Plattenbandes kann die aus der US-PS 3259228 bekannte Vorrichtung verwendet werden. Die Entleerungseinrichtungen können Trenn- und Mischungsmittel, wie die Schraubenlinienförmigen Mischer 51 bis 55 einschliessen. Diese Mittel arbeiten in der Weise, dass sie Tabak schonend trennen und wegführen. Sie können in einer Vielzahl von bekannten Konfigurationen ausgebildet sein. In Fig. 4 sind drei Arten von Mischern gezeigt, welche vom Paddeltyp 90, Stabtyp 91 und Schraubenlinienförmigen typ 92 sind.
Der Mischer 92 schliesst Schraubenlinienförmige Glieder 48 ein, welche um Achsen 49 zur Ausführung von Rotationsbewegungen in der gezeigten Weise angeordnet sind. Andere Arten von bekannten Böden oder Mischern können ebenfalls verwendet werden. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist der Plattenboden am Entleerungsende des Silos geneigt ausgebildet, um Platz für eine geeignete Abtransporteinrichtung 56 zu schaffen.
Der Boden 50 ist in Richtung auf das Entleerungsende 26 des Silos 21 bewegbar ausgebildet. Die Mischer 51 bis 55 sind ebenfalls am Entleerungsende 26 angeordnet, so dass ein Querschnitt des Tabaks abgetrennt werden kann, wenn dieser infolge der Bewegung des Bodens 50 in die Mischer bewegt wird. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist der unterste Mischer 51 ausserhalb des nächsten Mischers 52 und dieser ausserhalb des nächsten Mischers 53 angeordnet. Wenn der oberste Mischer den oberen Teil einer Tabakfüllung abtrennt, fällt dieser Teil somit durch den nächstniedrigeren Mischer und so weiter, wobei dieser Teil mit niedrigeren Teilen der Tabakfüllung gemischt wird. Der Querschnitt des von den Mischern erfassten Tabaks stellt somit einen geneigten Querschnitt dar, welcher die statische Stabilität des Tabaks gewährleistet.
Der Zweck des geneigten Querschnittes ist die Schaffung einer Tabakmasse, die stabil ist und beim Zusammenbrechen nicht durch die Mischer fällt, wenn die Vorwärtsbewegung des Transportbodens aus irgendwelchen Gründen unterbrochen werden muss. Dieses Merkmal unterstützt auch das Mischen des Tabaks, wie nachstehend erläutert werden wird. Die Bezeichnung Füllung wird verwendet, um denjenigen Teil des Tabaks zu beschreiben, welcher in dem Silo abgesetzt worden ist.
Die Mischer und das Plattenband werden jeweils durch Antriebseinrichtungen 57 und 58 angetrieben, welche bekannte Antriebsmotoren und geeignete Kraftübertragungseinrichtungen einschliessen.
Von der Querschnittsfüllung weggeführter Tabak fällt sanft oder verteilt sich auf eine Entnahmefördereinrichtung 56 oder auf irgendwelche anderen Entnahmemittel, welche den Tabak vom Silo weiteren Verarbeitungsvorrichtungen zuführten.
Die verschiedenen beschriebenen Teile können betätigt werden, um eine Vielzahl von Arbeitsweisen zu erzielen, dass heisst drei Mischungsverfahrensschnitte gemäss welchen eine Vielzahl von Tabaksorten schichtweise in ausgewählten Teilen des Silos abgesetzt werden, wodurch sie miteinander vermischt werden, ein Lagerverfahrensschnitt gemäss welchem Tabak von im allgemeinen der gleichen Sorte im Silo eingelagert wird und ein manueller Verfahrensschnitt gemäss welchem der longitudinale Wagen 29 und das Förderband 38 von dem Bedienungspersonal individuell gesteuert werden, um ausgewählte Bereiche des Silos zu füllen.
Gemäss einem normalen Mischungsverfahrensschnitt wird Tabak auf der gesamten Länge des Silos vermischt. Der Tabak wird über den Schurren 45 auf das Förderband 42 der hin- und hergehenden Quereinrichtung gegeben. Das Band 42 wird in Richtung auf das Entleerungsende 41 der hin- und hergehenden Quereinrichtung 40 bewegt, so dass der Tabak auf dem Band 38 des longitudinalen Wagens 29 abgelagert wird. Der Querwagen 40 geht über dem Hauptförderband 38 hin und her, so dass das Entleerungsende 41 der hin- und hergehenden Quereinrichtung die Breite des Förderbandes 38 überquert.
Gemäss einem Beispiel des normalen Mischungsverfahrens schnittes kann der Wagen 29 mit seinem Ende 31 in der Nähe des
Endes 27 des Silos 21, wie in der Fig. 6A gezeigt, angeordnet sein.
Wenn der Tabak auf das Förderband 38 mit Hilfe des Querwa gens 40 aufgegeben wird, wird das Förderband 38 zur Bewegung in Richtung des Pfeiles A angetrieben. Wenn das Ende 30 des
Wagens 29 das Entleerungsende 26 des Silos 21 erreicht, befindet sich das andere Ende 31 der hin- und hergehenden Einrichtung über dem Zentralteil 28 des Silos 21. Dadurch wird eine Tabak schicht im Südteil des Silos abgesetzt. Zu dieser Zeit wird die hin und hergehende Einrichtung in ihrer Bewegungsrichtung umge kehrt, um in Richtung des Pfeiles B zu wandern. Die Bewegungs richtung des Förderbandes 38 wird ebenfalls umgekehrt, wobei dieses in Richtung des Pfeiles B wandert, um eine Tabakschicht im Nordteil des Silos, wie in Fig. 5B gezeigt, abzusetzen.
Wenn der Wagen 29 das Ende 27 des Silos 21 erreicht, ändert er wieder um seine Bewegungsrichtung, nachdem er eine Tabakschicht im
Silo abgesetzt hat. Es erfolgen aufeinanderfolgende Durchgänge der hin- und hergehenden Wagen 29 bis der Silo auf seiner gesam ten Länge eine Füllung in Form einer Vielzahl von Tabakschich ten enthält.
Zum Absetzen einer Tabakmischung in einem ausgewählten
Teil, zum Beispiel nur im Süd- oder Nordteil, wird das Förder band in der gleichen Richtung weiterbewegt und nur der hin- und hergehende Wagen umgekehrt. In Fig. 7 ist die Füllungsweise des
Südteils gezeigt, wobei der hin- und hergehende Wagen Tabak schichten lediglich am Südteil des Silos absetzt. Bei dieser Stufe geht der Wagen hin und her, während das Förderband nur in
A-Richtung wandert. Dadurch wird der Nordteil zur Aufnahme von gemischtem oder gelagertem Tabak zu einem späteren Zeit punkt freigelassen. In Fig. 7 ist die Füllungsweise der Nordseite gezeigt, wobei der hin- und hergehende Wagen den Tabak ledig lich an der Nordseite des Silos absetzt. Bei dieser Stufe wird der
Wagen hin- und herbewegt, während das Förderband lediglich in
B-Richtung wandert.
Selbstverständlich wird für jede Mischungsweise oder -stufe eine gleichförmigere Mischung erreicht, wenn man in dem Silo dünnere Tabakschichten absetzt. Es können zwar verschiedene
Tabakzufuhrgeschwindigkeiten und Wagen- und Bandge schwindigkeiten kombiniert werden, um die gewünschten Ergeb nisse zu erzielen. Eine besonders geeignete Mischung wird erhal ten, wenn man die Vorrichtung mit Tabak bei einer Geschwindig keit von annähernd 6800 bis 7200 kg Stunde beschickt, den
Wagen 29 mit etwa 30 m pro Minute hin- und hergehen lässt und das Förderband 38 mit etwa 30 m pro Minute bewegt. Diese
Kombination führt bei einem Silo von typischer Grösse zu einer
Schicht von gefülltem Schichttabak, welche etwa 136 kg pro 0,3 m der Silolänge wiegt. Es kann jedoch jede Kombination von Ge schwindigkeiten und Zufuhrarten verwendet werden.
Auf diese Weise kann eine Vielzahl von Tabaksorten in die Vorrichtung in ungleichförmiger Weise eingegeben und gleichmässig vermischt werden, indem man Mischungsschichten im Silo absetzt, sei es auf der Gesamtlänge des Silos oder in einem Teil desselben.
Die Entleerungseinrichtungen des Silos unterstützen zusätzlich das Mischen des Tabaks. Die Mischvorrichtungen 51 bis 55 vermischen die verschiedenen Schichten, da ein kontinuierlicher Querschnitt der Füllung den Mischern zugeführt wird, wenn man den plattenförmig ausgebildeten Transportboden 50 zur Entleerung des Silos arbeiten lässt. Diese Mischungsarbeit wird infolge der geneigt angeordneten Konfiguration der Mischer 51 bis 55, wie vorstehend beschrieben wurde, erreicht. Der entnommene Tabak besteht somit aus einer gleichmässigen Mischung des verwendeten, aus einer Vielzahl von Sorten bestehenden Tabaks.
Bei einem Lagerverfahren oder -schritt wird geschnittener Fülltabak auf das Förderband 38 des Hauptwagens 29 in der für das Mischverfahren beschriebenen Weise aufgegeben. Bei diesem Lagerverfahren ist das Mischen unnötig, da lediglich eine einzige Tabaksorte in den Silo eingebracht werden soll. Das Lagerverfahren ist in den Fig. 5A und 5B dargestellt. Der hin- und hergehende Wagen ist anfänglich in der in Fig. 5A gezeigten Weise angeordnet, wobei sich sein Ende 30 in der Nähe des Endes 26 des Silos befindet und das Förderband 38 in Richtung des Pfeiles A angetrieben wird. Der Hauptwagen geht nicht'hin und her, sondern bleibt stationär während das Förderband 38 Tabak in dem Silo ablädt.
Wenn der Tabak ein gewünschtes Niveau erreicht hat, wird der hin- und hergehende Wagen anteilsmässig in Richtung des Pfeiles B bewegt und das Förderband 38 fährt fort, Tabak in dem Silo abzulagern, bis das Gebiet unter dem Ende 30 des Wagens 29 gefüllt ist. Der Wagen wird dann erneut anteilsmässig in Richtung des Pfeiles B bis zu dem benachbarten ungefüllten Gebiet weiterbewegt usw. bis der Südteil des Silos von seinem Ende 26 bis zum Mittelteil 28 gefüllt ist. Zu dieser Zeit wird der Wagen zum Südende des Silos zurückgebracht, so dass sich sein Ende 31 neben dem Mittelteil 28 des Silos, wie in Fig. 5B, befindet.
Das Förderband 38 wird umgekehrt, um in B-Richtung zu laufen und das Füllen der verbleibenden Hälfte des Silos wird fortgesetzt, wobei der hin- und hergehende Wagen 29 sich anteilsmässig in Richtung des Pfeiles B zum nächsten ungefüllten Gebiet bewegt, bis der Nordteil des Silos zwischen dem Mittelteil 28 und dem Siloende 27 gefüllt ist. Da der Tabak in dem Silo beginnend mit dessen Entnahmeende abgesetzt worden ist, ist der zuerst abgesetzte Tabak gleichzeitig der erste der entnommen werden kann. Alternativ kann der hin- und hergehende Wagen anfänglich in der Nähe des Endes 27 des Silos angeordnet werden, wobei das Absetzen an diesem Ende beginnt, so dass der letzte abzulagernde Tabak (in der Nähe des Siloendes 26) der erste ist, der entnommen werden kann, falls ein derartiges Verfahren gewünscht wird.
Der hin- und hergehende Wagen kann auch so gesteuert werden, dass Tabak in einem Teil jedes Siloendes gelagert wird, so dass man vier oder mehr Sorten einlagern kann.
Der hin- und hergehende Wagen kann so gesteuert werden, dass eine Deckschicht oder zweite Schicht auf der ersten nach der Füllung des Silos abgesetzt wird. Dadurch kann die Füllung von leergebliebenen Stellen unterstützt werden. Es können auch Gebiete gefüllt werden, in denen sich der zuerst gelagerte Tabak gesetzt hat. Diese Überschicht wird in der gleichen Weise wie die erste Lage abgesetzt, indem man mit dem Ende 26 beginnt und den Tabak auf der gesamten Länge des Silos absetzt, wobei der hin- und hergehende Wagen anteilsmässig zu den nächsten benachbarten zu füllenden Gebieten bewegt wird. Diese Deckschicht füllt diejenigen Gebiete, die bei der ersten Füllung ausgelassen wurden und wird solchen Gebieten zugeführt, in denen sich der abgelagerte Tabak gesetzt hat.
Es ist zu beachten, dass, obwohl der hin- und hergehende Wagen 29 in aufeinanderfolgenden anteilsmässigen Stufen bei der Einlagerung von Tabak bewegt wird, sie auch kontinuierlich und die Geschwindigkeit des Förderbandes der longitudinalen Einrichtung und die Geschwindigkeit der Tabakzufuhr auf dieses Förderband dementsprechend eingestellt werden könnte. Die Bezeichnung anteilsmässig kann somit intermittierende Bewegungen oder kontinuierliche, jedoch im Vergleich zu der Geschwindigkeit bei einem Mischverfahren relativ langsame Bewegungen einschliessen.
Bei einer manuellen Verfahrensweise oder Stufe wird der hinund hergehende Hauptwagen 29 und das Förderband 38 vom Verarbeiter unabhängig gesteuert. Der Wagen kann zu jeder gewünschten Lage entlang des Silos bewegt und das Förderband 38 zur Bewegung in beide Richtungen getätigt werden. Diese manuelle Verfahrensweise ermöglicht daher leergebliebene Räume oder solche mit niedrigem Füllniveau im Silo zu füllen oder die Einrichtung und das Förderband in gewünschter Weise vor dem Beginn eines Verfahrens anzuordnen. Diese Verfahrensweise kann auch verwendet werden, um die Bewegung des hin- und hergehenden Wagens und.des Förderbandes zu Inspektionszwecken zu untersuchen. Die manuelle Arbeitsweise gestattet ebenfalls, dass der Verarbeiter den Silo füllt, während der hin- und hergehende Wagen stationär ist.
Das wird erreicht, indem man das Förderband betätigt, und gleichzeitig den Plattenförderer in Richtung auf das Entleerungsende des Silos vorbewegt. Wenn eine vollständige Füllung erforderlich ist, wird der hin- und hergehende Wagen am Nordende des Silos angeordnet und das Förderband in Richtung des Pfeils B betätigt. Wenn lediglich eine halbe Füllung gewünscht wird, kann das Förderband in Richtung des Pfeils A bewegt werden. Alternativ kann der hin- und hergehende Wagen über dem Südteil des Silos angeordnet und das Förderband in Richtung des Pfeils B betätigt werden. Dieses Merkmal ist von besonderem Vorteil, da es dem Verarbeiter gestattet, mit den Einlagerungsmassnahmen fortzufahren, falls in der automatischen Steuerprogrammierung oder Schaltung ein Fehler auftritt.
Gemäss einer verfeinerten Ausführungsform der Mischverfahren wird das Hauptförderband 38, während es in einem Südmisch- oder Nordmisch-Verfahren arbeitet, so gesteuert, dass eine ebene Tabakfüllung im Silo gewährleistet ist. Man bemerkt dabei, dass, da das Ende 30 des Wagens 29 zwischen dem Siloende 26 und dem Mittelteil 28 hin- und hergeht, während das Förderband 38 bei einer im allgemeinen konstanten Richtung und Geschwindigkeit gehalten wird, die resultierende Geschwindigkeit des Förderbandes in Bezug auf einen relativ stationären Aufgabeort (das Entleerungsende der hin- und hergehenden Quereinrichtung) variabel ist.
Wenn der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeiles A und das Förderband 38 in der gleichen Richtung bewegt wird, ist daher die Bandgeschwindigkeit relativ zum Aufgabeort grösser als wenn der Wagen und das Förderband in der entgegengesetzten Richtung des Pfeiles B bewegt werden.
Vorausgesetzt, dass Tabak auf das Förderband 38 mit konstanter Geschwindigkeit aufgegeben wird, ist es daher offensichtlich, dass die Schichtdicken des Tabaks variieren, wenn die Geschwindigkeit des Bandes sich in Bezug auf den Aufgabeort ändert. Wenn dann das Band Tabak im Silo absetzt, kann das Profil der Tabakfüllung ungleich werden und kann eventuell sogar einer Kurve von einem Ende der Füllung zum anderen ähneln. Dies wird dadurch herbeigeführt, dass die dickeren Schichten bestimmte Gebiete auffüllen, bevor die die dünneren Schichten erhaltenden Gebiete gefüllt werden. Dies führt zu ungenutzten freien Gebieten bei gefüllten anderen und der Prozess zum Absetzen von Tabak muss unterbrochen werden, um ein Überfliessen der gefüllten Gebiete zu verhindern.
Zur Lösung dieses Problems wird die Geschwindigkeit des Förderbandes 38 so kompensiert, dass seine resultierende Geschwindigkeit in Bezug auf den Eingabeort des Tabaks konstant ist. Dabei wird das Förderband, während der hin- und hergehende Wagen in der Richtung des Pfeiles A läuft, bei einer Geschwindigkeit angetrieben und die Geschwindigkeit des Förderbandes wird vergrössert, so dass die resultierende Geschwindig keit konstant ist, wenn der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeiles B läuft.
Gemäss einem besonderen Beispiel kann die Geschwindigkeit des hin- und hergehenden Wagens in beiden Richtungen etwa 30 m pro Minute und die Geschwindigkeit des Förderbandes bei Bewegung des hin- und hergehenden Wagens in Richtung des Pfeiles A etwa 15 m pro Minute betragen. Die resultierende Geschwindigkeit des Förderbandes beträgt somit 45 m pro Minute in Bezug auf den Aufgabeort. Wenn der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeils B geht, wird die Geschwindigkeit des Förderbandes 38 auf 75 m pro Minute gesteigert, so dass die resultierende Bandgeschwindigkeit 45 m pro Minute in Bezug auf den Aufgabeort beträgt.
Dieses Konzept kann ebenfalls in Verbindung mit der Arbeitsweise des hin- und hergehenden Wagens 40 und dessen Band 42 verwendet werden, wenn der Silo entweder zum Mischen oder zum Lagern gesteuert wird. Hier besteht das gleiche Problem mit der Ausnahme, dass im Ergbnis ungleiche Tabakschichten auf dem Förderband des hin- und hergehenden Wagens und somit im Silo abgelagert werden. Wenn bei keinem der Förderbänder eine Kompensierung der Bandgeschwindigkeiten vorgenommen wird, ist ersichtlich, dass das Profil der Tabakfüllung sehr ungleich werden wird.
Um dieses auszuschalten, werden die Geschwindigkeiten beider Bänder kompensiert, wenn der hin- und hergehende Wagen seine Richtung ändert, so dass die resultierende Geschwindigkeit jedes Bandes in Bezug auf seinem jeweiligen Aufgabeort konstant ist und die auf jedem Band und in dem Silo abgesetzten
Schichten somit ziemlich gleichmässig sind. Dadurch wird ein sehr gleichmässiges Füllprofil des Tabaks gewährleistet, das die zur Verfügung stehende Silofläche vollständig ausnützt. Es ist zu beachten, dass der Bandförderboden und die Mischer zum Entla den von Tabak betätigt werden können, während der Silo in einem Lagerverfahren gefüllt wird. Die Bewegung des Förderbo dens und der Mischer stört dabei in keiner Weise die Arbeitsweise des longitudinalen hin- und hergehenden Wagens.
In Fig. 10 ist eine andere Ausführungsform eines Silos 100 mit einer zentralen Entnahmeeinrichtung gezeigt. Dieser Silo schliesst ein Gebiet für die zentrale Entnahme mit zwei Sätzen von in der
Abbildung gezeigten Mischern 101 und 102 ein. Eine Entnahme fördereinrichtung 103 ist, wie aus der Abbildung ersichtlich, zum
Aufnehmen von durch die Mischer abgegebenen Tabak vorgese hen. Der Silo weist einen Nord- und einen Südteil auf, wobei jeder mit einer Plattenfördereinrichtung 104 bzw. 105 ausgestattet ist, von welchen jede unabhängig von der anderen in Richtung auf das zentrale Entnahmegebiet bewegt werden kann. Während dieser Silo in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, betätigt werden kann, stellt er gleichzeitig einen Silo dar, mit dem der Verarbeiter eine zentrale Zufuhreinrichtung zusätzlich zu einer zentralen Entnahmeeinrichtung verwenden kann.
Der eine
Teil des Silos kann entladen werden, während gleichzeitig in dem anderen Teil ein Mischverfahren durchgeführt wird, indem ledig lich der Plattenförderboden und die dazugehörenden Mischer in einem Teil des Silos betätigt werden, während der andere Teil gefüllt wird.
Wie vorstehend ausgeführt wurde, werden die longitudinale hin- und hergehende Einrichtung, das Förderband derselben, der
Plattenförderboden des Silos und die Mischer sämtlich von ihren jeweiligen Motoren angetrieben, welche zur Bewegung der ver schiedenen Teile in gewünschter Weise gesteuert werden. Es können zwar eine jegliche Art von Schaltungen verwendet wer den, welche zur Steuerung der Motoren geeignet ist, um die gewünschten Bewegungen der Teile des Silos zu besorgen, ohne dass der Bereich der vorliegenden Erfindung verlassen wird. Ein
Beispiel einer Schaltung wird jedoch im folgenden beschrieben, das sich als besonders geeignet erwiesen hat. Die Details der in den Fig. 8A bis 8D gezeigten Schaltungen werden für den Fach mann verständlich, wenn er die Figuren selbst und die folgende
Beschreibung der Arbeitsweise der Schaltung studiert.
Die Motoren des Förderbandes des longitudinalen hin- und hergehenden Wagens der Mischer, des Plattenförderers und der Antriebseinrichtungen des hin- und hergehenden Wagens erhalten ihre primäre Antriebsenergie durch eine normale Verbindung mit einer bekannten Energiequelle und die gezeigte Steuerschaltung kann zur Steuerung der Arbeitsrichtung oder Geschwindigkeit der Motoren, wie nachfolgend beschrieben, betätigt werden. Die Steuerschaltung des Motors des hin- und hergehenden Wagens ist in Fig. 8C und die Steuerschaltung des Motors des Plattenförderers ist in Fig. 8D gezeigt. Sie erhalten über Drähte Ll und L2 Energie von einer Kraftquelle. Die Steuerung des Motors des Förderbandes erhält über die Drähte Wl und W2 Energie von einer Kraftquelle.
Die Steuerschaltung erhäWihre Energie über einen Transformator, der eine geeignete Spannung über die Drähte Xl und X2 der Linie 1 des Schaltdiagramms liefert. Ein Schalter für die Arbeitsweise ist in den Linien 3 bis 5 und 7 und 8 der Fig. 8A gezeigt. Dieser Schalter kann so gestellt sein, dass er die Arbeitsweise des Silos einschliesslich eines normalen Mischverfahrens, eines Nordmischverfahrens, eines Südmischverfahrens, eines Lagerverfahrens und eines manuellen Verfahrens bestimmt. Die Arbeitsweise der Schaltung wird zunächst so beschrieben werden, als ob der Schalter für die Arbeitsweise so gestellt ist, dass der Silo für ein normales Mischverfahren gesteuert wird.
In dieser Stellung verbindet der Schalter einen spannungsführenden Draht 4 über Kontakte B2 des Schalters mit einem Draht 6 und über Kontakte B3 des Schalters mit einem Draht 14.
Der Draht 4 ist ebenfalls in Linie 21 über normalerweise geschlossene automatische manuelle Relaiskontakte AM in Linie 22 mit einem Relais CR8 verbunden. Das automatische Handrelais befindet sich in der Linie 5 des Diagramms und wird bei der Wahl des normalen Verfahrens betätigt, um seine verschiedenen Kontakte zu öffnen und zu schliessen, so dass die verschiedenen Antriebsmotoren, wie später beschrieben wird, der Kontrolle von abhängigen Schaltern unterworfen werden. Die Kontakte des Relais CR8 der Linie 21 sind in Linie 37 (Fig. 8C) angeordnet und werden geschlossen um elektrische Energie durch Drähte 61 und 63 von der Kraftquelle der Steuerung des Motors dem longitudinalen hin- und hergehenden Wagen zuzuführen, welcher in bekannter Weise einen SCR einschliessen kann.
Wenn sich die Kontakte von CR8 schliessen, wird ebenfalls ein Relais CR13 betätigt, um seine Kontakte in den Linien 4 und 8 der Schaltung zu schliessen.
Zur Steuerung der Umkehr des longitudinalen hin- und hergehenden Wagens ist ein Sperrelais (LR) in den Linien 6 und 7 über Begrenzungsschalter LS1F und LSIR mit dem spannungsführenden Draht 2 verbunden. Der Begrenzungsschalter LS 1 F ist so angeordnet, dass er vom hin- und hergehenden Wagen geschlossen wird, wenn das Ende 30 der Einrichtung das Ende seiner Bahn in Richtung des Pfeils A erreicht. Der Schalter LSIR ist so angeordnet, dass er geschlossen wird, wenn das Ende 31 des hin- und hergehenden Wagens das Ende seiner Bahn in Richtung des Pfeils B erreicht. Das in den Linien 6 und 7 der Schaltung gezeigte Sperrelais ist mit zwei inneren Kontakten ausgestattet, von denen einer normalerweise geschlossen, der andere normalerweise geöffnet ist.
Das Relais weist zwei andere Kontakte auf, und zwar LRI der in Linie 4 der Schaltung normalerweise geschlossen und LR2 in Linie 8 der Schaltung, der normalerweise geöffnet ist.
Wenn der Begrenzungsschalter LS 1 F infolge der Bewegung des hin- und hergehenden Wagens in Richtung des Pfeils A geschlossen wird, betätigt der spannungsführende Draht 2 das Sperr Relais über den normalerweise geschlossenen Kontakt, der den Kontakt LRI der Linie 4 öffnet und den Kontakt LR2 der Linie 8 schliesst. Es werden ebenfalls die zwei inneren Kontakte des Sperr-Relais umgekehrt, so dass der Kontakt der Linie 6 geöffnet und der der Linie 7 geschlossen wird. Wenn der hin- und hergehende Wagen das Ende 27 des Silos erreicht, schliesst er den Begrenzungsschalter LS 1 R. Dadurch wird die Spule des Sperr Relais entriegelt oder vielmehr mit Spannung versehen, LR2 der Linie 8 wird geöffnet und LR1 der Linie 4 wird geschlossen und die inneren Kontakte der Linien 6 und 7 werden wiederum umgekehrt.
Durch das Verriegeln und Entriegeln des Relais LR durch die Begrenzungsschalter LS 1 F und LS 1 R wird der hin- und hergehende Wagen umgekehrt, indem die spannungsführende Schaltung von der Linie 4 (Bewegung in Richtung des Pfeils A) zur Linie 8 (Bewegung in Richtung des Pfeils B) wechselt. Wenn der Begrenzungsschalter LS1F geöffnet wird (bevor er durch den sich in A-Richtung bewegenden Wagen geschlossen wird) oder sich in Arbeitsposition befindet, wird der Kontakt LRI des Sperr-Relais der Linie 4 geschlossen, wodurch der Schalter für die Arbeitsweise den spannungsführenden Draht 4 mit dem Draht 7 verbunden hat. Der Kontakt des automatischen manuellen Relais der Linie 4 ist normalerweise geschlossen und der Regelkontakt TD2 ist geschlossen, wodurch die Spannung auf den Kontakt von CR13 der Linie 4 geleitet wird.
Dieser Kontakt ist durch die Stromeinwirkung auf die Steuerschaltung des Motors des hin- und hergehenden Wagens und danach in der bereits beschriebenen Weise auf das Relais CR13 in Linie 37 des Diagramms geschlossen worden. Der geschlossene Kontakt der Linie 4 schliesst die Schaltung unter Betätigung des Relais CR1 des Reglers TD1 und einer die Richtung des hin- und hergehenden Wagens angebenden Lampe PL2. Diese Lampe zeigt an, dass der Wagen in Richtung des Pfeils A bewegt wird. Wenn das Relais CR1 betätigt wird schliesst es seine normalerweise geöffneten Kontakte und öffnet seine normalerweise geschlossenen Kontakte in der Armaturschaltung der Motorensteuerung des longitudinalen hin- und hergehenden Wagens.
Die Öffnung der normalerweise geschlossenen Kontakte entfernt die dynamische Bremsschaltung von der Armatur des Motors des longitudinalen hin- und hergehenden Wagens und das Schliessen der normalerweise geöffneten Kontakte schliesst einen Schaltkreis von Al und A2 der Schaltsteuereinheit des Motors zu der Armatur, wodurch der Motor zum Antreiben des hin- und hergehenden Wagens in A-Richtung gedreht wird.
Wenn der Regler TDI betätigt wird öffnet er seine Momentankontakte in der Motorsteuerschaltung über einen Jones-Stecker, welcher in bekannter Weise innen mit der Motorsteuerung verbunden ist. Die Kontakte 6 und 7 der Motorsteuerung sollten kurzgeschlossen werden, wenn der Motor nicht läuft und der normalerweise geschlossene Kontakt von TDI, in Reihe geschaltet mit dem normalerweise geschlossenen Kontakt TD2 schliesst diese Kontakte kurz, wenn der Motor nicht läuft.
Der Kontakt TDI in Linie 8 wird geöffnet und bleibt offen, bis TDI nicht mehr betätigt wird. Dann wird der Kontakt nach einer bestimmten Zeit geschlossen, wodurch der longitudinale hinund hergehende Wagen mit seiner Bewegung in B-Richtung beginnt. Diese Zeitverzögerung sorgt für eine Verweilzeit, in der der Wagen seine Bewegung stoppt, bevor er nach Erreichen des Siloendes 27 umkehrt. Die Verweilzeit lässt die Armatur des Motors des hin- und hergehenden Wagens anhalten und die dynamische Bremse sämtliche von der Armatur bei der Anlegebewegung des hin- und hergehenden Wagens erzeugte Spannung abgeben, bevor der Wagen umkehrt und in der anderen Richtung weiterläuft.
Der Momentankontakt von TDI-A in Linie 23 schliesst und führt Strom von dem Draht 4 zum Draht 32 über einen normalerweise geschlossenen Kontakt SS10 und durch einen normalerweise geschlossenen Kontakt AM zum Draht 34. Von hier wird der Strom durch einen normalerweise geschlossenen Kontakt LBR- 1 einer Umkehrspule LBR des Starters des Förderbandmotors, durch die Richtungsanzeigelampe PL4 und zu der Vorderspule LBF des Starters des Förderbandmotors geleitet, wodurch das Förderband in Richtung des Pfeils A in Bewegung gesetzt wird. Die Betätigung des Förderbandmotors in dieser Richtung öffnet einen normalerweise geschlossenen Kontakt
LBFI in Linie 27, um das Umkehren des Bandes zu verhindern, dass heist, um zu verhindern, dass das Band in Richtung des Pfeils B läuft, wenn der hin- und hergehende Wagen sich in Richtung des Pfeils A bewegt.
Auch wird ein normalerweise geöffneter Kontakt LBF-2 in Linie 29 geschlossen, um den Regler TD3 über einen normalerweise geschlossenen Kontakt AMRI der Linie 30 zu betätigen. Dieser Kontakt ist mit der Vorrichtung verbunden, die Tabak dem Silo und dem hin- und hergehenden Wagen von einem vorhergehenden Verarbeitungsschritt zuführt und ermöglicht, dass die Vorrichtung mit ihrer Arbeit während des Umkehrens des hin- und hergehenden Wagens fortfährt.
Es ist nun leicht einzusehen, dass infolge der Arbeitsweise der Reglerkontakte TD1-A der Linie 23 und TD2-A der Linie 27 das Förderband immer gestartet wird, wenn der eine oder der andere Kontakt ausgeschaltet wird. Die Kontakte LBF-2 der Linie 29 und LBR-2 der Linie 31, welche den Regler TD3 betätigen, werden daher tatsächlich zusammen mit den Reglern TD1 und TD2 eingeregelt. Die Vorrichtung zum Zuführen von Tabak läuft somit während der Umkehrzeit des hin- und hergehenden Wagens weiter. Für die weitere Erklärung: Wenn der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeils A läuft, ist der Begrenzungsschalter LS 1 F geschlossen, wodurch das Relais LR zum Schliessen des Kontaktes LR2 in Linie 8 betätigt wird.
Nachdem der Regler auf dem Regler TOD 1 läuft, schliesst sich der Kontakt TD1 der Linie 8 und der hin- und hergehende Wagen läuft in Richtung des Pfeils B. Dies geschieht durch einen Strom der vom Draht 4 durch die Kontakte B3 des Verfahrensschalters zum Draht 14 geht. Der Draht 14 leitet Strom durch den normalerweise geschlossenen Kontakt AM der Linie 8 zu dem TDI Reglerkontakt, welcher wieder geschlossen wird, um den Strom durch den Kontakt LR2, welcher jetzt geschlossen wird, zu leiten.
Wenn der Begrenzungsschalter LS 1 F das Verriegelungsrelais betätigt, geht der Strom weiter durch den Kontakt CR13 zur Betätigung des Relais CR2 des Reglers TD2 und einer Richtungsanzeigelampe PL3. Diese Lampe zeigt die Bewegung des hin- und hergehenden Wagens in Richtung des Pfeils B an. Die Kontakte des Relais CR2 geben die Bremsschaltung in der Motorsteuerung des Antriebs des hin- und hergehenden Wagens frei. Die Kontakte von CR1 vollführen das gleiche, wenn der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeils A läuft. Die Kontakte von CR2 drehen auch die Armaturkontakte des Motors des hin- und hergehenden Wagens zu der Steuerschaltung des Motors um.
Diese Umkehrung lässt die Armatur in entgegengesetzter Drehrichtung laufen und treibt den hin- und hergehenden Wagen in Richtung des Pfeils B an.
Die Betätigung des Reglers TD2 lässt diesen in der gleichen Weise wie der Regler TD1 wirken. Der Kontakt TD2-A der Linie 27 wird geschlossen und lässt das Förderband in umgekehrter Richtung bzw. in Richtung des Pfeils B laufen. In diesem Fall öffnet die LBR den normalerweise geschlossenen Kontakt LBR- 1 in der Vorwärtsschaltung der Linie 23 und schliesst den normalerweise geöffneten Kontakt LBR-2 in der TD3-Schaltung der Linie 30. Der Regler TD3 befindet sich somit immer im Schaltkreis unabhängig von der Bewegungsrichtung des hin- und hergehenden Wagens.
Es ist einzusehen, dass die Umkehr des hin- und hergehenden Wagens von der Wirkungsweise der Begrenzungsschalter LS 1 F und LS 1 R abhängt, welche auf die Spule des Sperr-Relais einwirken, um die Umkehr der Kontakte LRI und LR2 desselben der Linien 4 und 8 der Schaltung herbeizuführen.
Man kann sehen, dass unter diesen Bedingungen der hin- und hergehende Wagen zum Mischen von Tabak auf der gesamten Länge des Silos betätigt werden kann. Wenn der Wagen in Richtung des Pfeils A geht, läuft das Förderband in der gleichen Richtung und wenn der Wagen das Siloende 26 erreicht, kehrt das Förderband um und der Wagen läuft in Richtung des Pfeils B, so dass eine Schicht in dem Teil des Silos zwischen dem Mittelteil und dem Ende 27 abgesetzt wird. Der Silo wird somit durch aufeinanderfolgende Touren des hin- und hergehenden Wagens auf der Länge des Silos gefüllt, wobei das Förderband seine Richtung wandert, wenn der Wagen ebenfalls seine Richtung ändert und wobei das Förderband von der in den Linien 23 bis 30 gezeigten Schaltung gesteuert wird.
Um den Silo so zu betätigen, dass eine Vielzahl von Schichten in lediglich einem Siloteil abgesetzt wird, ist der Schalter zur Wahl der Arbeitsweise mit zwei zusätzlichen Stellungen zum Tabakmischen in dem Teil zwischen dem Entleerungsende 26 und dem Mittelteil 28 oder zum Mischen von Tabak in dem Silomittelteil 28 und dem Siloende 27 ausgestattet. Dieser Teil des Schalters zur Auswahl der Arbeitsweise ist schematisch in den Linien 7 und 8 des Schaltdiagramms gezeigt.
Zum Mischen von Tabak auf der Silofläche zwischen dem Ende 26 und dem Mittelteil 28 werden die Kontakte B4 des Wählschalters in Linie 7 geschlossen, um ein Relais CR50 zu betätigen. Das Relais CR50 weist an den Linien 22 und 27 des Schaltdiagramms angeordnete Kontakte auf. Wenn das Relais durch Einstellen des Wählschalters betätigt wird, so dass sein Kontakt B4 schliesst, wird ein normalerweise geschlossener Kontakt CR502 in Linie 27 des Schaltdiagramms geöffnet und ein normalerweise geöffneter Kontakt CR501 in Linie 22 des Schaltdiagramms geschlossen.
An dieser Stelle ist zu beachten, dass, wenn der Wählschalter entweder in seiner Südmischungs- oder in seiner Nordmischungsstellung angeordnet ist, er ebenfalls die Kontakte B2 und B3 schliesst, so dass der Strom normalerweise durch die Linien 4 und 8 geleitet wird, als ob die Vorrichtung in einem Mischverfahren zum Füllen des gesamten Silos mit Tabakschichten betätigt würde. Um mit der Beschreibung der Arbeitsweise fortzufahren, wenn der Wählschalter in seiner Südmischstellung angeordnet ist, wird der hin- und hergehende Wagen von dem Sperr-Relais der Linien 4 und 8 des Schaltdiagramms in seiner normalen hin- und hergehenden Weise betätigt. Das Förderband kann jedoch nur über der Linie 23 des Diagramms betätigt werden, da der Kontakt CR50-2 der Linie 27 geöffnet ist.
Man sieht, dass ein zusätzlicher Satz von Kontakten TD2-B des Reglers TD2 vorgesehen ist, und zwar parallel zu den Kontakten TDI-A der Linie 23 des Schaltdiagramms. Da der Kontakt CR50-1 zum Schliessen betätigt wird, wenn der Wählschalter sich in seiner Südmischungsstellung befindet, kann man sehen, dass der Strom durch die Linie 23 geleitet wird, wann auch immer TDI-A oder TD2-B geschlossen sind. Das Förderband setzt somit seinen Lauf in der gleichen Richtung unabhängig von der Richtung des hin- und hergehenden Wagens fort.
Wenn der Wählschalter in der Nordmischungsstellung angeordnet ist, so dass die Mischung in dem Nordteil des Silos abgesetzt wird, sind die Kontakte B5 des Wählschalters ebenso wie B2 und B3 geschlossen, um das Relais CR51 in Linie 7 der Zeichnung zu schliessen.
Das Relais CR51 öffnet seinen Kontakt CR51-1 in Linie 23 der Zeichnungen und verhindert daher, dass Strom durch die Linie 23 des Schaltdiagramms geleitet wird und das Förderband in Richtung des Pfeils A betätigt. Die Betätigung des Relais CR51 bewirkt ebenfalls, dass sich der normalerweise geöffnete Kontakt CR51-2 in Linie 27 der Zeichnungen schliesst. Dies führt dazu, dass die Kontakte TDI-B der Linie 27 und TD2-A der Linie 27 parallel geschlossen werden, so dass der Strom durch die Linie 27 der Zeichnungen geleitet werden kann, wenn entweder TD1-B oder TD2-A geschlossen sind. Das Förderband kann somit zur Bewegung in Richtung des Pfeils B betätigt werden, und zwar unabhängig von der Richtung des hin- und hergehenden Wagens.
Die Kontakte TDI-B oder TD2-A sind in Abhängigkeit von der Bewegungsrichtung des Wagens immer geschlossen.
Wenn der hin- und hergehende Wagen für das normale Mischungsverfahren betätigt werden soll, das heisst, wenn das Förderband so gesteuert wird, dass es seine Richtung ändert, wenn auch der Wagen seine Richtung ändert, um den ganzen Silo mit der Tabakmischung zu füllen, sind die Kontakte CR51-1 der Linie 23 und CR50-2 der Linie 27 beide normalerweise geschlossen, das heisst, die Relais CR50 und CR51 sind nicht betätigt.
Somit kann der Strom durch die Linien 23 oder 27 in Abhängigkeit von der Stellung der Kontakte TDI-A oder TD2-A in den jeweiligen Linien geleitet werden. Es ist zu beachten, dass die Kontakte CR50-1 der Linie 23 und CR51-2 der Linie 27 normalerweise geschlossen sind, wobei die Reglerkontakte von dem Schaltkreis 2 fortgenommen sind, dass, wenn der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeils A arbeitet, das Förderband zur Bewegung in der gleichen Richtung gesteuert wird und wenn der Wagen in Richtung des Pfeils B bewegt wird, so dass der Kontakt TD2-A der Linie 27 geschlossen ist, das Förderband in Richtung des Pfeiles B angetrieben wird. Dabei sind die parallelen Kontakte TD1-B und TD2-B aus dem Schaltkreis mit Hilfe der normalerweise geöffneten Kontakte CR50-1 und CR51-2 herausgenommen.
Um die Geschwindigkeit des Förderbandes so zu variieren, dass seine resultierende Geschwindigkeit in Bezug auf den Tabakaufgabepunkt konstant ist, ist eine alternative Bandmotorsteuerung vorgesehen, die in Fig. 8E gezeigt ist. Die Motorsteuerschaltung schliesst eine Geschwindigkeitssteuerung ein, welche vom Typ eines solid state SCR oder irgend eine bekannte geeignete Geschwindigkeitssteuerung sein kann sowie eine Richtungssteuerung für den Motor, die ebenfalls bekannt ist. Für diesen Zweck betätigen die Motorspulen LBR und LBF Kontrollrelais, die in der Steuerung des Motors des Förderbandes verwendet werden.
Die Geschwindigkeitskontrolle ist mit unterbrochenen Linien in Fig. 8E gezeigt und schliesst drei Kontrolleinheiten SC-1, SC-2 und SC-3 ein. Die Einheiten SC-I und SC-2 sind vorgesehen, da die Geschwindigkeit des Förderbandes in jeder seiner Arbeitsrichtungen variiert wird. Die Einheit SC-3 ist vorgesehen, um die Geschwindigkeit des Förderbandes zu steuern, wenn der Silo in einem nachfolgend beschriebenen normalen Mischverfahren betätigt wird. Die SC-1 und SC-2-Einheiten schliessen zusätzliche Sperr-Relaiskontakte LRI-B und LR2-B ein, welche im geschlossenen Zustand die Bewegungsrichtung des hin- und hergehenden Wagens angeben und die jeweilige Einheit so steuern, dass das Förderband jeweils bei einer von zwei Geschwindigkeiten betätigt wird.
Alternativ kann eine Geschwindigkeitssteuerung mit den zwei Kontakten und mit zusätzlichen Kontakten der Relais CR50 und CR-51 verwendet werden, welche in bekannter Weise geschaltet sind, um die Wirkung von LRI-B und LR2-B umzukehren, wenn die Bewegungsrichtung des Förderbandes umgekehrt wird. Die Steuereinheit SC-I steuert die Bandgeschwindigkeit, wenn das Band in einer ersten Richtung (Pfeil A) läuft und die Einheit SC-2 steuert die Bandgeschwindigkeit, wenn das Band in einer zweiten Richtung läuft (Pfeil B), z. B. wenn der Silo jeweils in einem Südmisch- oder Nordmisch-Verfahren betrieben wird. Wenn der Silo im Sinne eines Südmischverfahrens betrieben wird, sind die Kontakte des Relais LBF der Linie 23, die in der Richtungskontrolle angeordnet sind, infolge der Betätigung des Relais geschlossen, wodurch der Motor das Förderband in Richtung des Pfeils A arbeiten lässt.
Für die Richtungssteuerung kann jede geeignete bekannte Schaltung verwendet werden. Wenn der Kontakt LRI-B in der Einheit SC-I geschlossen ist, lässt die Geschwindigkeitssteuerung das Förderband bei einer Geschwindigkeit und wenn LR2-B geschlossen ist (dies bedeutet, dass der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeils B läuft), lässt die Geschwindigkeitssteuerung das Förderband bei einer zweiten Geschwindigkeit laufen, welche grösser als die erste ist, so dass die resultierende Geschwindigkeit in Bezug auf den Aufgabepunkt des Tabaks konstant ist. Die Einheit SC-2 steuert nicht den Motor, da sein Eingang geöffnet ist, und zwar infolge der Tatsache, dass die Kontakte des Relais LBR in der Richtungssteuerung des Motors geöffnet sind (das Relais LBR der Linie 27 ist nicht betätigt) und da der Eingang an die Richtungskontrolle durch diese Kontakte (LBF und LBR) angeschlossen ist.
Die Einheit SC-I befindet sich im Schaltkreis des Südmischverfahrens, da die Kontakte LBF geschlossen sind.
Wenn der Silo in einem Nordmischverfahren betätigt wird, läuft das Förderband in Richtung des Pfeils B infolge der Betätigung des Relais LBR der Linie 27 und des Schliessens der LBR Kontakte in der Richtungssteuerung der Fig. 8E. Diese Kontakte können so geschaltet sein, dass sie den Strom für den Motor des Förderbandes umkehren oder die Richtung des Motors mittels irgend einer anderen für diesen Zweck bekannten Schaltung steuern können.
Da die LBR-Kontakte geschlossen und die LBF-Kontakte geöffnet sind, steuert die Einheit SC-2 die Geschwindigkeit des Motors. Diese Einheit kann die gleiche wie SC-I sein; die Kontakte LRI-B und LR2-B werden jedoch umgekehrt, so dass, wenn der Kontakt LRI-B geschlossen ist (Bewegung des hin- und hergehenden Wagens in Richtung des Pfeils A) der Motor betätigt wird, um bei einer grösseren Geschwindigkeit zu laufen als wenn die Kontakte LR2-B geschlossen sind (Bewegung des hin- und hergehenden Wagens in Richtung des Pfeils B). Die Bandgeschwindigkeit wird somit in geeigneter Weise kompensiert, so dass die resultierende Geschwindigkeit des Bandes in Bezug auf einen Aufgabeort des Tabaks konstant ist, und zwar unabhängig davon, dass der Silo in einem Südmisch- oder einem Nordmischverfahren arbeitet.
Die Verwendung der zwei Geschwindigkeitseinheiten SC-I und SC-2 gestattet dem Bedienungspersonal, getrennt die Geschwindigkeiten der Arbeit des Bandes in jeder seiner Bewegungsrichtungen einzustellen.
Das Relais CR52 ist in Linie 8 des Diagramms angeordnet und ist mit dem Wählschalter für die Verfahren verbunden, so dass es nur betätigt wird, wenn der Schalter zur Auswahl des Arbeitens in dem Südmisch- oder Nordmischverfahren eingestellt ist. Die normalerweise geöffneten Kontakte CR52-1 und CR52-2 der Fig. 8E werden durch die Betätigung dieses Relais geschlossen, um die Geschwindigkeitssteuerung mit der Richtungssteuerung während des Arbeitens in einem dieser Verfahren zu verbinden.
Die normalerweise geschlossenen Kontakte CR52-3 der Fig. 8E werden bei Betätigung des Relais CR52 geöffnet. Wenn jedoch der Silo in einem normalen Mischverfahren arbeitet, wird dieser Kontakt geschlossen, so dass die Geschwindigkeitseinheit SC-3 mit dem Motor verbunden ist, um diesen zum Laufen bei konstanter Geschwindigkeit zu steuern, wenn der Wagen hinund hergeht. In diesem normalen Mischverfahren sind die Kontakte CR52-1 und CR52-2 geöffnet, so dass die Geschwindigkeitseinheiten SC-I und SC-2 aus dem Schaltkreis entfernt werden.
Die Möglichkeit, eine bestimmte Silohälfte mit einer Tabakmischung zu füllen und die andere Hälfte leer zu lassen, ist sehr erwünscht, da die andere Hälfte zum Füllen mit Lagergut ausgewählt werden kann, indem man lediglich den longitudinalen hinund hergehenden Wagen in der richtigen Position anordnet und ihn in einem Lager- oder manuellen Verfahren arbeiten lässt. Der Verarbeiter kann somit einen Silo in dessen gesamten Ausmass benutzen, wenn erforderlich ist, dass annähernd eine Hälfte des Silovolumens mit einer Tabakmischung und die andere Hälfte mit der gleichen Tabaksorte gemäss eines Lagerverfahrens gefüllt wird.
Der Silo kann ebenfalls in einem manuellen Verfahren betätigt werden, wobei das Bedienungspersonal die verschiedenen Arbeitsweisen der Vorrichtung unabhängig auswählt. Um diese manuelle Arbeitsweise zu erreichen, wird der Verfahrenswählschalter in die Manuell-Stellung gebracht, so dass die Kontakte B1 des Schalters verbunden werden und die automatische Relaisschaltung betätigt wird. Wenn der Verfahrenswählschalter sich in dieser Stellung befindet, werden der hin- und hergehende Wagen und sein För derband in der nachstehend beschriebenen Weise lediglich durch die Betätigung der verschiedenen Schalter gesteuert.
Durch die Aktivierung des AMR-Relais der Linie 3 der Zeichnung wird eine Anzahl von AM-Kontakten betätigt. Dieses Relais steuert einen AM-Kontakt in Linie 4 der Zeichnung, der geöffnet wird, um den normalerweise geschlossenen SS1-Kontakt aus dem Schaltkreis herauszunehmen. Dieser Kontakt ist einer der Kontakte, die einer Programmiereinrichtung zugeordnet sind, welche im Lagerverfahren der Vorrichtung verwendet wird und weiter unten im Zusammenhang mit der Arbeitsweise des Verfahrens beschrieben werden wird.
Ein AM-Kontakt der Linie 6 des Diagramms, der Strom durch einen Stoppschalter PB2 und einen Vorwärts- und Umkehrschalter für die Betätigung des hin- und hergehenden Wagens leitet, ist geschlossen. Ein AM-Kontakt in Linie 22 des Diagramms ist geöffnet, um die Steuerung des Relais CR8 auf einen DC-Stromschalter SW3 des hin- und hergehenden Hauptwagens in Linie 21 abzuleiten. Dieser Schalter muss eingeschaltet sein, wenn der hin- und hergehende Wagen und sein Förderband in einer manuellen Weise betätigt werden. Ein AM-Kontakt in Linie 23 ist geöffnet, um den Kontakt SS10 der Programmiereinrichtung aus dem Schaltkreis zu nehmen. Weiterhin ist ein AM-Kontakt in Linie 25 geschlossen, um einen Stoppschalter PB7, einen Vorwärtsschalter PB8 und einen Rückwärtsschalter PB9 für die Betätigung des Bandes in den manuellen Kreislauf einzuschalten.
Ein AMR1-Kontakt der Linie 30 des Diagramms öffnet sich, um den Regler TD3 aus dem Schaltkreis herauszunehmen.
Wenn der AM-Kontakt der Linie 6 geschlossen wird, wird Strom vom Draht 4 über den Druckknopf PB2 für das Anhalten des hin- und hergehenden Wagens der Linie 6 geliefert. Dieser Schalter ist normalerweise geschlossen und leitet Strom zum Draht 13 der Linie 6, von wo der Strom zu dem normalerweise geöffneten Vorwärtsdruckknopf PB3 der Linie 6 und dem normalerweise geöffneten Rückwärtsdruckknopf PB4 der Linie 9 geht.
Wenn PB3 gedrückt wird, wird Strom über einen normalerweise geschlossenen Kontakt PB2 der Linie 4 und einen normalerweise geschlossenen Kontakt LRI zu dem normalerweise geöffneten Kontakt CR13 der Linie 4 geleitet. Da der DC-Stromschalter der Linie 21 in seine Ein -Stellung gedreht ist, wird das Relais CR8 der Linie 21 betätigt, um seine Kontakte in dem Diagramm der Fig. 8C zu schliessen und dadurch Strom zu der Steuerschaltung des Motors des hin- und hergehenden Hauptwagens zu leiten.
Das Relais CR13 wird dadurch aktiviert und schliesst seinen Kontakt in Linie 4 der Zeichnung, um die Relais CR1 und TDI sowie die Richtungsanzeigelampe der Linien 4 bis 6 der Zeichnung zu aktivieren. Dadurch wird der hin- und hergehende Wagen zur Bewegung in Richtung des Pfeils A betätigt. Die einzige Funktion des Reglers TDI im manuellen Arbeitsverfahren besteht darin, dass er einen momentanen Kontakt um den Vorwärtsschalter PB3 der Linie 6 schliesst. Dieser Kontakt wirkt als Halteschaltung, so dass der Schalter PB3 nach dem Drücken freigegeben werden kann.
Wenn der hin- und hergehende Wagen den Begrenzungsschalter LSIF erreicht, wird das Relais LR aktiviert und der Wagen angehalten, weil der Rückwärtsschaltkreis nicht wie bei einem automatischen Kreislauf vollständig ist, das heisst, der Kontakt AM der Linie 8 ist bei der Einstellung des Verfahrenswählschalters in die Manuell-Stellung zum Öffnen betätigt worden und es kann kein Strom durch die Linie 8 geleitet werden, bis der Umkehrdruckknopf PB4 betätigt worden ist. Wenn der Schalter PB3 gedrückt wird, läuft der hin- und hergehende Wagen in Richtung des Pfeils B. Strom wird über den Draht 13 zu CR2, TD2 und der Richtungsanzeigelampe PL3 der Linien 8 bis 10 der Zeichnungen geleitet.
Wenn der Begrenzungsschalter LS 1 R infolge der Bewegung des hin- und hergehenden Wagens in Richtung des Pfeils B geschlossen wird, wird der Kontakt LR2 in Linie 8 geöffnet und der Wagen gestoppt.
Der Wagen kann zu jeder Zeit durch Drücken des Stoppdruckknopfes PB2 der Linie 6 der Zeichnung angehalten werden.
Dieser Druckknopf unterbricht den Weg des Stromes zu den Vorwärts- und Rückwärtsschaltern. Dadurch werden augenblicklich die TDI- und TD2-Kontakte um die Vorwärts- und Rückwärtsschalter herum herausgenommen, so dass der hin- und hergehende Wagen stoppt und nicht erneut zu laufen beginnt.
Wenn der AM-Kontakt der Linie 25 geschlossen wird, wird ein Strom durch den Stoppschalter PB7 der Linie 25 zu den Schaltkreisen zum Betätigen des Förderbandes des hin- und hergehenden Wagens geleitet. Wenn der Vorwärtsschalter PB8 geschlossen ist, wird ein Strom zu der Spule LBF geleitet, um das Förderband in Richtung des Pfeils A zu bewegen. Wenn LBF aktiviert wird, schliesst es seinen Kontakt LBF der Linie 26, um einen Verriegelungsschaltkreis um den Vorwärtsdruckknopf zu schliessen, so dass das Förderband in Vorwärtsrichtung arbeitet, bis der Stoppdruckknopf gedrückt wird, wodurch der Schaltkreis geöffnet wird, um die Vorwärtsspule auszuschalten. Wenn der Rückwärtsschalter PB9 geschlossen ist, wird Strom zu der Rückwärtsspule LBR des Bandmotors geleitet, so dass das Band in Richtung des Pfeils B läuft.
Der Umkehrschalter weist ebenfalls einen Halteschaltkreis auf, welcher durch den Kontakt LBR der Rückwärtsspule geschlossen ist. Dieser Kontakt ist geschlossen, wenn diese Spule aktiviert ist. Das Förderband läuft dann wieder in umgekehrter Richtung, bis der Stoppdruckknopfschalter 7 geöffnet wird, wobei die Rückwärtsspule ausgeschaltet wird und der Haltekontakt LBR der Linie 28 geöffnet wird. Die Geschwindigkeit des Förderbandes sowohl ion der Vorwärts- als auch in der Rückwärtsrichtung wird durch die Geschwindigkeitssteuereinheit gesteuert, und zwar wie oben beschrieben wurde, unter Steuerung des Förderbandes zum Arbeiten bei einer gewünschten Geschwindigkeit durch die Einheit.
Durch Einstellen des Verfahrenswählschalters in die Manuell Position und durch Schliessen der Kontakte des DC-Stromschalters des hin- und hergehenden Wagens in Linie 21 wird somit die Bewegungsrichtung sowohl des Wagens als auch des Förderbandes unabhängig voneinander in gewünschter Weise gesteuert. Der hin- und hergehende Wagen kann bewegt und das Förderband aktiviert werden, um Tabak in irgend einem Gebiet abzusetzen, welches während einer Fülloperation entweder beim Mischen oder beim Lagern nicht vollständig gefüllt wurde. Das manuelle Verfahren ermöglicht ebenfalls, dass das Bedienungspersonal die verschiedenen Bewegungen des hin- und hergehenden Wagens sowie des Förderbandes überwacht bzw. überprüft.
Wenn der Silo in einem Lagerverfahren betätigt werden soll, um eine einzige Tabaksorte einzulagern, wird der Arbeitswählschalter beispielsweise so gestellt, dass die Kontakte der Linie 4 des Diagramms geschlossen werden, um Strom vom Draht 4 zum Draht 6 zu leiten und der Kontakt zwischen den Linien 5 und 6 des Diagramms so geschlossen wird, dass Strom vom Draht 4 zum Draht 6a geleitet wird. Der Lagerkreislauf wird von einer Programmiereinrichtung gesteuert, welche eine Spule mit einem Unterbrecher und 14 Rädern einschliesst. Derartige Programmiereinrichtungen sind bekannt. Jedes Rad weist zwölf mögliche Stufen auf, die ausgebrochen werden können, so dass ein Kontakt vom Typ eines Mikroschalters nur dann geschlossen werden kann, wenn das Rad gebrochen (oder programmiert) ist.
Daher wird ein besonderer SS-Kontakt vom Typ eines Mikroschalters nur dann aktiviert, wenn der diesem Kontakt zugeordnete Teil des Rades ausgebrochen ist. Die Teile des Rades werden in einer Anordnung ausgebrochen, welche auf der Schaltungskarte der Fig. 9 umrissen ist und die Programmiereinrichtung kann betätigt werden, um die verschiedenne Kontakte zu schliessen oder zu öffnen, welche ihrerseits die verschiedenen Bewegungen des Förderbandes und des hin- und hergehenden Wagens steuern, wenn die letzteren in einem Mischverfahren betätigt werden.
Jeder Fachmann wird verstehen, dass die verschiedenen Räder der Programmiereinrichtung mit unterschiedlichen ausgebrochenen Teilen ausgestattet sein können, so dass die Silovorrichtung in jeder gewünschten Weise betätigt werden kann. Die folgende Beschreibung des Mischverfahrens erfolgt für die Arbeitsweise des Silos, gemäss der Tabak so eingelagert wird, dass der zuerst in den Silo eingebrachte Tabak auch als erster dem Silo entnommen wird. Der Fachmann wird leicht verstehen, dass die verschiedenen Räder der Programmiereinrichtung so angeordnet werden können, dass die Kontakte geschlossen werden, um den Silo von dem entgegengesetzten Ende her zu füllen, wobei der zuletzt in den Silo eingebrachte Tabak als erster entleert wird.
Der Verfahrenswählschalter leitet in der Stellung für ein Lagerverfahren Strom durch den Draht 6 und durch den Reglerkontakt TD8 der Linie 4 zum Draht 6B. Der Reglerkontakt TD8 ist vorgesehen, damit der hin- und hergehende Wagen nicht zu laufen beginnt, wenn der Startknopf PB6 für das Lagern (Linie 16) und der Druckknopf PB 10 für den manuellen Schritt (Linie 16) gedrückt werden. Wenn der Startknopf PB6 gedrückt wird, wird die Programmierspule SS in Linie 16 der Zeichnung durch ihre Unterbrecherkontakte aktiviert. Diese Kontakte sind in jeder Stellung mit Ausnahme der der Stufe 1 des Kreislaufs geschlossen. Daher wird die Programmiereinrichtung, wenn sie in jeder Stellung mit Ausnahme der der Stufe 1 angeordnet ist, sich selbst durch ihren Unterbrecher zur Stufe 1 bringen.
Selbstverständlich könnte das Unterbrecherrad ausgebrochen sein, so dass die Programmiereinrichtung sich selbst nur in die nächste Position einer Vielzahl von gewünschten Ausgangspositionen stellt.
In Stufe 1 sind beide Kontakte SSI und SS2 der Linien 4 bzw. 8 geschlossen. Die letzte Position des Verriegelungsrelais bestimmt die Richtung, in welcher der hin- und hergehende Wagen sich zuerst in Bewegung setzen wird. Wenn LRI in Linie 4 geschlossen ist, bewegt sich der hin- und hergehende Wagen zuerst in Richtung des Pfeils A. Wenn LR2 der Linie 8 geschlossen ist, bewegt sich der hin- und hergehende Wagen zuerst in Richtung des Pfeils B. Der Lagerzyklus wird in Gang gesetzt, wenn das Ende 30 des hin- und hergehenden Wagens neben dem Entleerungsende 26 des Silos angeordnet ist. Der Silo wird von hier aus in Richtung auf das andere Ende 27 gefüllt. Wenn der Wagen den Begrenzungsschalter LS2 trifft, welcher so angeordnet ist, dass er geschlossen wird, wenn das Ende 30 des Wagens zum Ende 26 des Silos bewegt wird, schliesst sich der Kontakt LS2 der Linie 17.
Der Strom wird durch Linie 17 der Zeichnung geleitet, und zwar über Kontakt TD7, welcher geschlossen ist, wenn der Regler TD7 der Linie 11 aktiviert ist und über Kontakt SS5, welcher in Stufe 1 des Kreislaufs geschlossen ist. Der Strom wird dann von der Linie 17 zu der SS-Spule in Linie 16 geleitet und die Programmiereinrichtung wird um eine Stufe zur Stufe 2 vorbewegt. Iii dieser Stufe ist SS3 in Linie 12 geschlossen, wodurch eine Fotoelektrische Zelle PE-l in den Schaltkreis eingeschlossen wird.
Diese fotoelektrische Zelle ist auf dem hin- und hergehenden Wagen angeordnet und projiziert einen Lichtstrahl durch den Silo, der von dem im Silo abgesetzten Tabak unterbrochen werden kann, wenn der Tabak eine gewünschte Höhe erreicht hat.
Wenn dieser Lichtstrahl der Fotozelle unterbrochen wird, wird ihr Kontakt in Linie 12 geschlossen, wodurch Spannung dem Draht 14 zugeführt wird, welcher über die Linie 8 verbunden ist, um den Motor des hin- und hergehenden Wagens zu betätigen, so dass dieser in Richtung des Pfeils B bewegt wird. In Stufe 2 ist auch der Kontakt SS7 der Linie 15 geschlossen, so dass der SPCR dieser Linie aktiviert werden kann. Dieses Relais bringt bei seiner Aktivierung ein anderes Geschwindigkeitspotentiometer zum Steuern des Geschwindigkeitausgangs 66 im Schaltkreis der Steuerung des Motors des hin- und hergehenden Wagens. Das Geschwindigkeitspotentiometer ist niedriger gesetzt als das, das zu anderen Zeiten in der Steuerung verwendet wird.
Wenn daher die Fotozelle 1 den hin- und hergehenden Wagen in Richtung des Pfeils B bewegt, geschieht dies bei einer wesentlich langsameren Geschwindigkeit als der, bei der der Wagen normalerweise läuft.
Wenn die Programmiereinrichtung zur Stufe 2 übergeht und sich der SS7-Kontakt der Linie 15 schliesst, wird das Relais CR12 in der Linie 20 geschlossen. Wenn das Relais CR12 aktiviert wird, wird sein Kontakt in Linie 19 geöffnet. Da jedoch der Kon takt CR12 in Linie 20 geschlossen ist, wird das Relais CR12 mit dem Strom verbunden bzw. darin verriegelt, und zwar über den Draht 6a unter Einwirkung des geschlossenen Kontaktes SS13 in Linie 35 des Diagramms. Dieses Relais CR12 wird verwendet, um seine Kontakte um die Kontakte LRI und LR2 in den Linien 4 und 8 des Diagramms parallel zu stellen. Dies dient dazu, die Wirkungen der Kontakte LRI und LR2 des Verriegelungsrelais aus dem Schaltkreis zu entfernen, wenn die Vorrichtung in einem Mischverfahren verwendet wird.
Dadurch wird das programmierte Schliessen von SSI und SS2 in den Linien 4 und 8 des Diagramms ermöglicht, um die Umkehrung des hin- und hergehenden Wagens zu steuern.
Wenn der Tabak in dem Silo abgesetzt wird, wird der Lichtstrahl der Fotozelle 1 unterbrochen und der Fotozellenkontakt PEI in Linie 12 geschlossen, um den hin- und hergehenden Wagen in Richtung des Pfeils B mit langsamer Geschwindigkeit zu bewegen. Der Wagen bewegt sich in dieser Richtung und hält dann an, wenn der Kontakt durch den nicht mehr unterbrochenen Lichtstrahl der Fotozelle 1 geöffnet wird. Der hin- und hergehende Wagen bewegt sich in Richtung des Pfeils B, hält an und bewegt sich dann wieder in Richtung des Pfeils B, wenn der Lichtstrahl durch den sich anhäufenden Tabak abwechselnd unterbrochen und nicht unterbrochen ist. Diese abwechselnden Aktionen werden fortgesetzt, bis der Begrenzungsschalter LS3 am Ende 27 des Silos geschlossen ist. Der Begrenzungsschalter LS3 ist so angeordnet, dass er durch das ihn berührende Ende 31 des hinund hergehenden Wagens unterbrochen wird.
Dieser Begrenzungsschalter LS3 weist einen Kontakt auf der Linie 18 auf, welcher durch das Schliessen von SS6, welches von der Programmiereinrichtung in der Stufe 2 geschlossen wird, in den Schaltkreis gebracht wird. Dieser Begrenzungsschalter leitet in geschlossenem Zustand Strom zu der Programmierspule SS in Linie 16 des Diagramms und bringt dadurch die Programmiereinrichtung weiter zur Stufe 3.
In Stufe 3 befindet sich das Geschwindigkeitsrelais SPCR in Linie 15 ausserhalb des Schaltkreises, da der Kontakt SS7 in dieser Stufe geöffnet ist. Der Kontakt SSI schliesst sich in Linie 4 ebenso wie der Kontakt SS2 in Linie 8. Dadurch wird bewirkt, dass der Wagen in Richtung des Pfeils A mit hoher Geschwindigkeit zurückkehrt. Der Vorwärtskontakt SS8 des Förderbandes in Linie 24 bleibt geschlossen und das Förderband läuft weiterhin in der Richtung des Pfeils A. Wenn sich der Begrenzungsschalter LS3 schliesst, öffnen sich SS5 in Linie 17 und SS6 in Linie 18, wodurch der Begrenzungsschalter wiederum in den Schaltkreis zurückgeschaltet wird. Wenn der hin- und hergehende Wagen zum Siloende 26 zurückkehrt, schliesst er den Begrenzungsschalter LS2.
Dieser Begrenzungsschalter aktiviert in geschlossenem Zustand wiederum die Programmierspule und bewegt sie zur Stufe 4 weiter, in der der hin- und hergehende Wagen aktiviert wird, um bei langsamer Geschwindigkeit wiederum in Richtung des Pfeils B zu laufen, jedoch unter der Kontrolle der fotoelektrischen Zelle PB2. Das Förderband kehrt ebenfalls um, um in Richtung des Pfeils B zu laufen. Die fotoelektrische Zelle PE2 befindet sich am Ende 31 des hin- und hergehenden Wagens und ist so angebracht, dass sie durch Tabak unterbrochen wird, welcher sich unter ihr aufhäuft. Die Zelle PE2 kontrolliert die Silofüllung von dessen Zentralteil bis zu dessen Ende 27 genauso wie die Fotozelle PE1 die Füllung des Silos von dessen Entleerungsende bis zu dessen Zentralteil kontrolliert.
Wenn der Begrenzungsschalter LS2 am Ende 27 des Silos geschlossen ist, steuert er den hin--und hergehenden Wagen, damit dieser wiederum mit hoher Geschwindigkeit in Richtung des Pfeils A läuft, bis der Begrenzungsschalter LS2 geschlossen ist (Stufe 5). Der Schalter LS5 ist durch das Schliessen der Kontrolle SS4 in Linie 14, wie beschrieben werden wird, betätigbar geworden.
Die nächste Stufe 6 wird für die Überschichtung der ersten Füllung verwendet. Diese Überschichtung wird durchgeführt, um diejenigen Gebiete der vorherigen Tabakfüllung aufzufüllen, die sich möglicherweise gesetzt haben. Nachdem die Fotozelle PEI den Wagen in Richtung des Pfeils B auf dem Südüberlagerungszyklus bewegt hat, wird der Begrenzungsschalter LS3 wiederum geschlossen, um den hin- und hergehenden Wagen mit hoher Geschwindigkeit in Richtung des Pfeils A zu schicken (Stufe 7).
In Stufe 8 kann der jetzt von der Fotozelle PB2 kontrollierte hin- und hergehende Wagen betätigt werden, um eine Überschichtung auf der zweiten Hälfte der Silofüllung abzusetzen. Zu dieser Zeit befindet sich der Begrenzungsschalter LS5 wieder im Schaltkreis, wenn der Wagen in Richtung des Pfeils B infolge des geschlossenen Kontaktes SS4 bewegt wird. Dieser Begrenzungsschalter LS5 ist weiter in Richtung auf den Mittelteil des Silos angeordnet als der Begrenzungsschalter LS3. Wenn daher der Begrenzungsschalter LS5 auf dem Wege des hin- und hergehenden Wagens in Richtung des Pfeils B eher geschlossen wird als der Begrenzungsschalter LS3, aktiviert er die Programmiereinrichtung zum Vorwärtsbewegen auf Stufe 9.
Die einzigen Programmierkontakte, die in Stufe 9 aktiviert werden, sind SS10 und SSll, die zum Entkuppeln des Förderbandes verwendet werden. Diese Kontakte sind in den Linien 23 und 27 des Diagramms angeordnet. Wenn der Begrenzungsschalter LS5 geschlossen wird, stellt daher die Programmiereinrichtung alles ab, was betätigt wird, wodurch der Lagerungszyklus beendet wird.
Man kann sehen, dass der hin- und hergehende Wagen und die Anordnung des Begrenzungsschalters LS5 so ausgeführt sind, dass, wenn der Wagen den Siloteil vom Entleerungsende bis zum Mittelteil füllt, er vollständig von unterhalb des Entleerungsortes der Quereinrichtung in Richtung des Pfeils D laufen kann, wodurch der Mittelteil des Silos gefüllt werden kann. Wenn der Wagen in den Stufen 4 und 8 des Kreislaufs arbeitet, um den Teil des Silos zwischen dem Mittelteil und dem Ende 27 zu füllen, wird der Begrenzungsschalter, da der Begrenzungsschalter LS5 weiter in Richtung auf den Mittelteil des Silos angeordnet ist, als der Begrenzungsschalter LS3, vor der Zeit geschlossen, zu der der Wagen den Mittelteil des Silos für die direkte Füllung durch die Quereinrichtung freigeben würde. Dadurch wird eine Überfüllung am Mittelteil verhindert.
Der Silo kann mit Hilfe der in den Linien 32 bis 34 des Schaltdiagramms gezeigten Schaltungen entleert werden. Der Schalter SW4 wird so bewegt, dass er seine Kontakte in Linie 32 schliesst und dadurch Strom zum Draht 3a und dem Schalter SW5 leitet. Der Schalter SW5 weist eine Lauf- und eine Abseits-Stellung auf. In der Laufstellung kann der Schalter betätigt werden, um Strom von 3a zum Draht 56 zu leiten, welcher seinerseits Strom zum Schalter des Plattenförderbodens und zum Schalter SW6 der Mischer leitet. Wenn der Schalter SW6 zum An- und Abschalten der Mischer geschlossen ist, wird Strom zum Regler TD4 (Linie 33) geleitet, welcher in Linie 32 des Diagramms einen Zeitkontakt aufweist. Dieser Kontakt wird geschlossen und ist abgestimmt, um sich bei der Desaktivierung von TD4 wiederum zu öffnen.
Er dient dazu, den Antriebsmotor der Mischer eine zeitlang laufen zu lassen, nachdem der Plattenförderboden angehalten hat. Die Schliessung des Kontaktes TD4 aktiviert den Mischermotor auf der Linie 32 und die Anzeigelampe PL6, die anzeigt, dass die Mischer laufen. Ein rotierender Hilfskontakt auf dem Starter des Mischermotors in Linie 34 schliesst sich ebenso wie der Momentan-Regelkontakt TD4 auf Linie 34. Wenn der Schalter SW7 geschlossen wird, ist der Schaltkreis zum Relais CR7 in Linie 34 geschlossen, welches betätigt werden kann, um Strom der Steuerung des Motors des Plattenförderbodens zuzuführen, welcher ebenfalls, wie in Fig. 8 der Zeichnung gezeigt, einen üblichen SCR einschliesst.
Wenn der Schaltkreis aktiviert wird, wird auch das Relais CR14 aktiviert, welches bewirkt, dass sich seine Kontakte CR14 in Linie 34 der Zeichnung schliessen, wodurch die Arbeitsanzeigelampe PL7 aktiviert wird, welche anzeigt, dass der Plattenförderboden läuft. Zur Aktivierung der Mischer und der Plattenförderer-Entleerungsein richtung zum automatischen Laufen sind Endkontakte 49 und 57 vorgesehen, welche mit einer äusseren Kraftquelle verbunden werden können. Diese können betätigt werden, um den Lauf des Mischermotors und des Plattenmotors zu steuern, wenn sich der Schalter 5 in seiner entfernten Stellung befindet.
Wie zuvor, wenn auch indirekt ausgeführt, werden die Antriebsmotoren des hin- und hergehenden Hauptwagens und des Plattenförderbodens durch Schaltkreise gesteuert, in welchen SCR-Einheiten verwendet sind und die schematisch in den Fig. 8C und 8D der Zeichnung zum besseren Verständnis gezeigt sind. Es ist zu beachten, dass irgend welche Schaltungen zur Steuerung des Antriebs verwendet oder anstelle der hier beschriebenen gesetzt werden können, die zur Betätigung der Motorensteuerung in der beschriebenen Weise verwendet werden können.
Die beschriebene Steuerschaltung weist verschiedene andere Merkmale auf, einschliesslich einer Anzeigelampe PL8 bei Linie 35, welche anzeigt, dass der Silo gerade gefüllt wird. Der Kontakt SS13 in der Linie 35 ist während der ersten acht Stufen der Programmiereinrichtung geschlossen, wie aus der Programmierkarte der Fig. 9 der Zeichnung entnommen werden kann, so dass diese Lampe bei allen Füllstufen leuchtet. In Linie 36 des Diagramms ist ein Begrenzungsschalter LS6 gezeigt, welcher geschlossen ist, wenn der hin- und hergehende Wagen sich dem Ende seiner letzten Füllstufe nähert. LS6 ist mit einer Alarmvorrichtung verbunden, welche ertönt um anzugeben, dass eine vorbestimmte Zeit zum Füllen des Silos bleibt.
Diese Alarmeinrichtung kann nur dann betätigt werden, wenn der Kontakt SS12 in der Linie 36 geschlossen ist. Wie aus der Programmierkarte der Fig. 9 ersichtlich, ist dieser Kontakt nur in Stufe 8 des Zyklus geschlossen, so dass, obwohl LS6 während anderer Teile des Zyklus geschlossen sein kann, er nicht die Alarmeinrichtung aktivieren kann, bis Stufe 8 des Zyklus erreicht ist. Dieser Alarm zeigt an, dass der Silo nahezu gefüllt ist und lenkt die Aufmerksamkeit des Bedienungspersonals auf diese Tatsache.
Begrenzungsschalter LS7 und LS8für einen Notüberlauf sind an den äusseren Enden des Silos und in Auswärtsrichtung von dem Mittelteil und den Arbeitsbegrenzungsschaltern LS1F, LSIR, LS2 und LS3 angeordnet. Die Begrenzungsschalter LS7 und LS8 verbinden zwei Punkte im Draht 4 des Diagramms in Serie und werden geöffnet, falls der hin- und hergehende Wagen infolge einer Störung seine normalen Arbeitsbegrenzungsschalter überfahren sollte. Wenn entweder der Begrenzungsschalter LS7 oder LS8 geöffnet ist, wird der Schaltkreis durch den Draht 4 des Diagramms geöffnet, wodurch das Arbeiten des hin- und hergehenden Wagens unterbrochen wird. Dadurch wird verhindert, dass die Einrichtung ihre gewünschte Lage überläuft und irgend welche Ausrüstungen beschädigt.
Ein Nothaltschalter PB1 ist in Linie 4 des Diagramms angeordnet und kann gedrückt werden, um im Notfall die Arbeit des Silos augenblicklich abzuschalten. Der Reglerkontakt TD7 der Linie 19 ist vorgesehen, so dass, falls der Wagen sich in der Nähe des Endes eines seiner Läufe befindet, wenn der Notschalter betätigt wird, der Wagen für eine kurze Strecke weiterläuft, so dass die dazugehörigen Arbeitsbegrenzungsschalter aktiviert werden, während noch Strom vorhanden ist, so dass die Programmierspule SS aktiviert werden kann. Beim Wiederanlaufen des Wagens wird dieser daher nicht damit fortfahren, in Richtung auf eine extreme Stellung jenseits der Arbeitsbegrenzungsschalter zu laufen, wie es der Fall wäre, wenn der Begrenzungsschalter durch die Anlegebewegung des Wagens ausgelöst würde, nachdem die direkte Energiezufuhr des Schalters unterbrochen wurde.
Ein zusätzliches Merkmal besteht aus einem Fotozelle-Überlaufschalter PB5, der in Linie 5 des Schaltdiagramms gezeigt ist.
Dieser Schalter ist vorgesehen, damit der Verarbeiter den Wagen schnell über ein Gebiet bewegen kann, wenn er durch die Fotozellen bei einer niedrigeren Geschwindigkeit gesteuert wird. Die Notwendigkeit für diese Steuerung ergibt sich z. B. dann, wenn der Wagen in einem Lagerverfahren arbeitet und das Programm mit Hilfe der Handkontrollen unterbrochen wurde, um eine Stufe auszulassen oder aus anderen Gründen. Wenn die Steuerung des Wagens zum Mischverfahren zurückgebracht wird, kann der Fotozellen-Überlaufknopf gedrückt werden, damit die Fotozellen passiert werden können. Dadurch wird unabhängig von den Fotozellen Strom auf den Motor des Wagens geleitet, so dass der Wagen von zuvor gefüllten Gebieten wegbewegt wird.
Dadurch kann der Verarbeiter den Wagen steuern, um zu vermeiden, dass neuer oder heisser Tabak von vorhergehenden Verarbeitungsstufen auf kalten Tabak oder bereits abgekühlten Tabak abgesetzt wird. Lediglich durch Zurückbringen des Verfahrens Wählschalters SW2 von der Hand - in die Lager Stellung und durch Niederdrücken des Schalters PB5 kann somit der Wagen in eine gewünschte Position zum Fortsetzen des Lagerverfahrens gebracht werden, ohne dass dabei erforderlich ist, den Wagen und das Förderband durch Betätigung der verschiedenen Handkontrollen auszurichten.
Der Silo der anderen Ausführungsform mit der zentralen Entleerung, der in Fig. 10 gezeigt ist, wird in der gleichen Weise wie in der bevorzugten Ausführungsform betätigt und gesteuert mit der Ausnahme, dass die Programmiereinrichtung so eingestellt ist, dass der Begrenzungsschalter LS5 im Schaltkreis kontinuierlich verwendet wird. Dadurch wird verhindert, dass der Wagen das zentrale Gebiet des Silos freigibt und dadurch Tabak direkt von seinem Aufgabepunkt auf den Entleerungsförderer fallen kann.
The invention relates to a system for storing plant products, in particular tobacco, which consist of a single type or a mixture of several types, depending on the type of product to be stored unpacked in a pile or in a blended state, with a silo one above the Silo arranged first carriage, which can be moved back and forth between the ends of the silo, and with a first conveyor on the first carriage for receiving the plant product and unloading it in the silo and a method for operating the system.
The system can be used for handling tobacco consisting of whole leaves, leaf tips, strips of tobacco, stalks, cut, rolled stems, cut filler tobacco or the like. However, the invention is described, for example, on the basis of its application in cut filling tobacco.
For end use in cigarettes, cigars or other tobacco products, tobacco is generally processed by means of threshing machines starting from whole-leaf tobacco into strips and then into smaller cut filler tobacco pieces, in which form it can be further processed in a known manner into cigarettes or cigars.
For the processor there are difficulties in handling large quantities of the cut filler tobacco.
In many cases, the tobacco must be stored for some time as part of the drying or fermentation process before it can be further processed into cigarettes or the like.
For the further processor, the possibility of storing large quantities of cut filler tobacco results in greater flexibility in tobacco processing, because there is always a quantity of tobacco available that can be delivered to further processing stations and since the storage facilities can be filled with cut tobacco to be stored if the processor is not yet able to subject the tobacco to further processing measures.
Another problem faced by the tobacco processor is the uniform blending of different strains or grades of cut filler tobacco into a single tobacco blend to be made into cigarettes or other tobacco products. If the cut filling tobacco consists of more than one type of tobacco, the different types must be mixed thoroughly so that the end product is a thorough and extremely homogeneous mixture of the different types of tobacco used. It may therefore be necessary to store this mixture for a period of time to dry or ferment or to give the manufacturer a certain flexibility in timing with regard to the sequence of the general processing steps.
Especially the possibility of a lot of cut
Taking up filling tobacco from the cutting device and storing it for a while or immediately passing it on to a processing device is advantageous for the processor, whether he is working with cut filling tobacco of the same type or with a mixture of different types.
Another problem that the tobacco processor is confronted with is the utilization of the full storage capacity of a
Storage facility. A typical storage device may comprise a rectangularly shaped elongated container or silo which is equipped with a carriage disposed above the same and a device for conveying the tobacco onto the carriage and then into the silo. The difficulties with the
Utilization of the full storage capacity of such a silo results both in the storage of unpackaged tobacco and in silos that are used for mixing tobacco. In a mixing device, part of the storage container or
Silos fed by means of a conveyor belt, which is in a
Reciprocated direction on one above the container
Facility is moved.
The layers deposited in the container tend to be unevenly thick because the apparent speed of the conveyor belt changes as the reciprocating device changes direction. The speed of the conveyor belt is constant, but when the conveyor is traveling in the same direction as the conveyor, its speed will add to that of the belt, and when the conveyor is running in the opposite direction, its speed will be subtracted from that of the belt. Even if the tobacco is placed on the conveyor belt at a constant loading speed, its layer thickness on the conveyor belt on which the tobacco is placed fluctuates when the reciprocating device changes direction, resulting in uneven filling of the hopper.
It follows from this that some areas of the container are filled, while storage space is still available in other areas. In some cases, the fill profile may resemble a sloping or hilly curve, with a low or low tobacco depth at one end of the fill and a high or high tobacco depth at the other end.
If the reciprocating device and the conveyor belt are fed by an additional reciprocating device and an additional conveyor belt and if this additional device is reciprocated and loaded with tobacco at a constant speed, the profile of the on the back - and the foregoing main device and tobacco deposited on the conveyor belt may also have a different cross-section.
The result of these two loading problems is an extremely uneven filling profile in the storage container. Both problems together make it impossible to use the full available storage volume of a storage container or silo.
In one unpackaged material device and in another mixing device in which, for example, the conveyor belt reverses when the reciprocating device changes direction so that the tobacco is mixed along the length of the entire silo, the apparent speed of the conveyor belt is constant and the problem of uneven filling does not arise for the first reciprocating device and the first conveyor belt. However, when the additional reciprocating device and conveyor belt are used to put tobacco on the first belt, the difficulty arises with these measures in relation to this task step. The result is uneven filling and wasted storage space.
Storage volume can also be wasted if only a small volume of tobacco is to be mixed or stored unpackaged. A large silo is thus only partially filled, leaving a considerable amount of unused area.
Still a former problem is the duplication of equipment required when storing single-variety tobacco and blending the tobacco if the end product is to contain a blend of different tobacco varieties. In many cases it is desirable for the processor to process a batch of tobacco of a single variety for some time and then a batch of tobacco of a mixture of different varieties. When the processor works with these two different products, he must provide equipment for storing tobacco of a single variety and additional equipment for mixing tobacco of different varieties. This duplication leads to the fact that one type of equipment is not used while the other type is in use.
This is an expensive measure, since the non-producing machines not only remain unused, but also require additional space.
It is desirable to automatically control a storage bin in various ways of mixing, stacking, and operating modes. Such a concept allows the manufacturer to continuously use the full volume capacity of his silo equipment. While an automatic control of the various measures frees the operating personnel for other tasks, the possibility of manual control of elements of the device allows the storage capacity of the silo to be fully utilized. The operator can, for example, manually control various selected elements in order to fill gaps or spaces in the silo which are not completely filled when the device is operated automatically or to omit desired stages of the automatic program.
The system according to the invention is characterized in that control means are provided to change the speed and direction of movement of both the first conveyor and the first carriage, in such a way that the first carriage is additionally moved along the silo and the first conveyor is progressively moved around parts of the silo to be completely filled with plant product of only one type or in such a way that when the first conveyor is moved, the first carriage moves back and forth along the silo and plant product falls into the silo in layers and thus a large number of different plant products are mixed together in the silo.
Exemplary embodiments of the invention are described below. Show it:
1 is an overall view of a row of silos and the longitudinal reciprocating first wagons in cross-section, with a reciprocating, transversely moving second wagon in position for loading the silo 35.
Fig. 2 is a view taken along line 2-2 of Fig. 1 with a single silo and longitudinal reciprocating first car, the reciprocating transverse second car being shown in cross section.
Figure 3 is a view taken along line 3-3 of Figure 2 showing the general details of the drive for the longitudinal reciprocating first carriage.
4 shows a detailed view of a mixing device.
Figure 5A is a schematic view illustrating the first part of the bearing.
Figure 6A is a schematic view illustrating the first part of the mixing.
Figure 6B is a schematic view illustrating the second part of the mixing.
Figure 7A is a schematic view showing mixing in the first part of the silo.
Figure 7B is a schematic view of a mixing process in the second part of the silo.
8A to 8B are circuit diagrams of the control circuit.
Fig. 8C is a circuit diagram showing the control circuit of the motor of the reciprocating first carriage including an SCR (silicone controlled rectifier).
8D shows a circuit diagram with the control circuit of the motor of the plate-shaped conveying device including an SCR.
8E shows a circuit diagram with the speed control for changing the speed of the belt of the conveyor device.
9 shows a circuit diagram which shows the various contact positions for the various stages of the storage program, and
10 is a view of another embodiment of a silo with central emptying.
1 to 4 show the details of a silo. Although FIG. 1 schematically shows a row of silos S1 to S8, the following description relates only to a single silo, it being assumed that each silo of the silo row is designed similarly to that described here. For purposes of explanation, the term silo is used to describe a material receiving or storage silo or storage container, which is shown generally at 21 corresponding to the silo S5 of FIG. The inven tion can be used for a wide variety of products of all kinds, but it is used in the following in connection with their preferred application in the processing of
Described tobacco. The silo itself includes two side walls 22 and 23 as well as end walls 24 and 25 arranged at the respective end of the silo and is generally rectangular.
The silo has an emptying end 26, an opposite end 27 and a
Central part 28 on. The area of the silo between the emptying end 26 and the central part 28 is denoted by south and the area between the central part 28 and the end part 27 is denoted by north.
Above the silo container 21 is a reciprocating one
Main or longitudinal carriage 29 arranged. He can in a
Length between the entire and approximately half the length of the silo. The car has a south end 30 and a
North end 31 and is equipped with track wheels 32 which carry the carriage 29 on rails 33 and 34. The rails are positioned along the top of sides 22 and 23 of the silo.
Each end of the reciprocating cart can dump tobacco depending on the direction of travel of the conveyor belt.
Alternatively, the silo can also be approximately the same
Length as the reciprocating device.
The reciprocating device can also be arranged to run over rails extending from either or both
Extend the ends of the silo and like suspensions or brackets or other support devices are provided.
Advantageously, those in contact with the rails
Wheel parts are provided with a coating 35 in order to ensure smooth and even work. A polyurethane coating with a thickness of approximately has proven to be particularly suitable
9.5 mm proved.
In the preferred embodiment shown, this is
The length of the reciprocating trolley 29 is generally about half the length of the silo 21. The trolley 29 is open
Wheels 32 mounted for reciprocating movements so that it can traverse the length of the silo. For this purpose is the
Carriage 29 is equipped with a rack 36 which extends along its length. A motor-driven gear 37 engages the rack and serves to drive the toothed rod 36 when it is rotated by means of a drive shaft.
As a result, the carriage 29 is driven in one or the other longitudinal direction, as indicated by the A and B directional arrows.
A belt conveyor 38 of the reciprocating longitudinal or main device is provided on the carriage 29. The belt conveyor 38 can be driven in both the direction A and B, similar to a known conventional belt conveyor. A drive means 39 includes a motor located in the reciprocating device for propelling the tape. The function of the belt and the reciprocating device is that the silo is in the position described below
Way is filled or loaded.
A transverse reciprocating carriage 40 is above and perpendicular to the main reciprocating carriage 29 and the
Band 38 arranged. The carriage 40 can also be arranged for reciprocating movements in a known manner. It can be driven so that its ends 41 reciprocate across the width of the main reciprocating belt 38. The cross carriage 40 is with a reciprocating
Equipped cross conveyor belt 42, which conditions for Translationsbewe on the carriage 40 is arranged in a known manner.
The cross carriage and the cross conveyor belt can be similar
Way the main carriage and main conveyor are powered. While the end 41 acts as the emptying end of the reciprocating transverse device, the device can be moved in order to load other silos in a silo row, the other end functioning as the emptying end.
A tobacco feed means or chute 45 is provided in a position to feed tobacco onto the belt of the reciprocating cross device 42. Alternatively, the tobacco can be deposited directly on the belt of the main reciprocating device. Although the device is suitable for handling tobacco in the form of whole sheets in strip form or cut rolls, it is explained with reference to its use for tobacco in cut filling form. The chute 45 thus places cut filling tobacco on the transverse conveyor belt 42, which comes from a preceding cutting or processing device. As can be seen from Fig. 1, the reciprocating second carriage can be operated for loading the reciprocating first carriage of the silos Sl to S8 of the silo row.
However, the mode of operation of the transverse device is described below in connection with a single silo such as S5.
As can be seen from FIG. 2, the silo 21 is provided with tobacco emptying devices which include a conveyor floor or an endless transport device 50 of the type of an apron belt. The device known from US Pat. No. 3,259,228 can be used as a suitable transport device 50 of the type of an apron conveyor. The discharge devices can include separating and mixing means such as the helical mixers 51-55. These agents work in such a way that they gently separate tobacco and carry it away. They can be formed in a variety of known configurations. In Fig. 4, three types of mixers, which are paddle type 90, rod type 91 and helical type 92 are shown.
The mixer 92 includes helical members 48 which are arranged about axes 49 for performing rotational movements in the manner shown. Other types of known trays or mixers can also be used. As can be seen from the drawing, the plate floor at the emptying end of the silo is inclined in order to create space for a suitable removal device 56.
The bottom 50 is designed to be movable in the direction of the emptying end 26 of the silo 21. The mixers 51 to 55 are also arranged at the discharge end 26 so that a cross section of the tobacco can be cut off when it is moved into the mixer as a result of the movement of the base 50. As can be seen from the drawing, the lowermost mixer 51 is arranged outside the next mixer 52 and this mixer is arranged outside the next mixer 53. Thus, when the top mixer separates the upper part of a tobacco filling, that part falls through the next lower mixer and so on, this part being mixed with lower parts of the tobacco filling. The cross-section of the tobacco captured by the mixers thus represents an inclined cross-section which ensures the static stability of the tobacco.
The purpose of the inclined cross-section is to create a tobacco mass that is stable and does not fall through the mixer when it collapses if the forward movement of the transport tray has to be interrupted for any reason. This feature also assists in blending the tobacco, as will be explained below. The term filling is used to describe that part of the tobacco that has been deposited in the silo.
The mixers and the apron belt are each driven by drive devices 57 and 58 which include known drive motors and suitable power transmission devices.
Tobacco carried away from the cross-sectional filling falls gently or is distributed to an extraction conveyor 56 or to any other extraction means which feed the tobacco from the silo to further processing devices.
The various parts described can be operated in order to achieve a variety of working methods, that is to say three mixing process cuts according to which a variety of tobacco sorts are deposited in layers in selected parts of the silo, whereby they are mixed together, a storage process cut according to which tobacco of generally the of the same type is stored in the silo and a manual process section according to which the longitudinal carriage 29 and the conveyor belt 38 are individually controlled by the operating personnel in order to fill selected areas of the silo.
According to a normal mixing process, tobacco is mixed along the entire length of the silo. The tobacco is placed on the conveyor belt 42 of the reciprocating transverse device via the chute 45. The belt 42 is moved towards the discharge end 41 of the reciprocating cross device 40 so that the tobacco is deposited on the belt 38 of the longitudinal carriage 29. The cross carriage 40 reciprocates over the main conveyor belt 38 so that the discharge end 41 of the reciprocating cross device traverses the width of the conveyor belt 38.
According to an example of the normal mixing process, the carriage 29 can cut with its end 31 in the vicinity of the
End 27 of the silo 21, as shown in Fig. 6A, be arranged.
When the tobacco is placed on the conveyor belt 38 with the aid of the Querwa gene 40, the conveyor belt 38 is driven to move in the direction of arrow A. When the end of the 30th of the
Car 29 reaches the emptying end 26 of the silo 21, the other end 31 of the reciprocating device is located above the central part 28 of the silo 21. As a result, a tobacco layer is deposited in the southern part of the silo. At this time, the reciprocating device is reversed in its direction of movement to move in the direction of arrow B. The direction of movement of the conveyor belt 38 is also reversed, this migrating in the direction of arrow B in order to deposit a tobacco layer in the northern part of the silo, as shown in FIG. 5B.
When the carriage 29 reaches the end 27 of the silo 21, it changes its direction of movement again after it has a layer of tobacco in the
Has deposited in the silo. There are successive passes of the reciprocating car 29 until the silo contains a filling in the form of a large number of tobacco layers over its total length.
For settling a tobacco mixture in a selected one
Partly, for example only in the south or north part, the conveyor belt is moved in the same direction and only the reciprocating carriage is reversed. In Fig. 7, the filling mode of the
South part shown, with the back and forth wagon only depositing layers of tobacco on the south part of the silo. At this stage the carriage goes back and forth while the conveyor belt only moves in
A direction moves. As a result, the northern part is left free at a later point in time to accommodate mixed or stored tobacco. In Fig. 7, the way of filling the north side is shown, wherein the reciprocating car sets the tobacco single Lich on the north side of the silo. At this stage the
Carriage moved back and forth while the conveyor belt only in
B direction moves.
Of course, for each mode or stage of mixing, a more uniform mixture is achieved by depositing thinner layers of tobacco in the silo. It can be different
Tobacco feed speeds and carriage and Bandge speeds can be combined to achieve the desired results. A particularly suitable mixture is obtained if the device is charged with tobacco at a speed of approximately 6800 to 7200 kg hour
Carriage 29 can go back and forth at about 30 m per minute and the conveyor belt 38 moves at about 30 m per minute. This
Combination results in a silo of typical size in one
Layer of filled layer tobacco, which weighs about 136 kg per 0.3 m of the silo length. However, any combination of speeds and feed modes can be used.
In this way, a large number of tobacco sorts can be introduced into the device in a non-uniform manner and mixed evenly by depositing layers of mixture in the silo, be it over the entire length of the silo or in part of it.
The emptying devices of the silo also support the mixing of the tobacco. The mixing devices 51 to 55 mix the different layers, since a continuous cross section of the filling is fed to the mixers when the plate-shaped transport floor 50 is allowed to work to empty the silo. This mixing work is achieved due to the inclined configuration of the mixers 51 to 55 as described above. The tobacco removed thus consists of a uniform mixture of the tobacco used, which consists of a large number of types.
In a storage process or step, cut filler tobacco is placed on the conveyor belt 38 of the main carriage 29 in the manner described for the mixing process. Mixing is unnecessary with this storage method, since only a single type of tobacco is to be introduced into the silo. The storage procedure is illustrated in Figures 5A and 5B. The reciprocating cart is initially arranged as shown in FIG. 5A with its end 30 near the end 26 of the silo and the conveyor belt 38 driven in the direction of arrow A. The main car does not go back and forth, but remains stationary while the conveyor belt 38 unloads tobacco into the silo.
When the tobacco has reached a desired level, the reciprocating cart is proportionally moved in the direction of arrow B and the conveyor belt 38 continues to deposit tobacco in the silo until the area under the end 30 of the cart 29 is filled. The wagon is then again proportionally moved in the direction of arrow B to the adjacent unfilled area, and so on until the southern part of the silo is filled from its end 26 to the middle part 28. At this time the cart is returned to the south end of the silo so that its end 31 is adjacent to the central portion 28 of the silo as in Figure 5B.
The conveyor belt 38 is reversed to travel in the B direction and the filling of the remaining half of the silo continues with the reciprocating trolley 29 moving proportionally in the direction of arrow B to the next unfilled area until the northern part of the silo between the middle part 28 and the silo end 27 is filled. Since the tobacco has been deposited in the silo beginning with the end of its removal, the tobacco deposited first is also the first to be removed. Alternatively, the reciprocating cart may initially be located near the end 27 of the silo, with settling commencing at this end, so that the last tobacco to be deposited (near the silo end 26) is the first to be removed if such a procedure is desired.
The reciprocating trolley can also be controlled to store tobacco in a portion of each end of the silo so that four or more varieties can be stored.
The reciprocating trolley can be controlled so that a top layer or second layer is deposited on top of the first after the silo is filled. This can help fill areas that have remained empty. Areas can also be filled in which the tobacco stored first has settled. This overlayer is deposited in the same manner as the first layer, starting at end 26 and depositing the tobacco the full length of the silo, moving the reciprocating trolley proportionately to the next adjacent areas to be filled. This top layer fills those areas that were left out in the first filling and is supplied to those areas in which the deposited tobacco has settled.
It should be noted that although the reciprocating carriage 29 is moved in successive proportionate steps in storing tobacco, it could also be continuously adjusted and the speed of the conveyor belt of the longitudinal device and the speed of tobacco feed onto that conveyor belt could be adjusted accordingly . The term proportionate can thus include intermittent movements or continuous movements that are relatively slow compared to the speed in a mixing process.
In a manual mode or stage, the main reciprocating carriage 29 and conveyor belt 38 are independently controlled by the processor. The trolley can be moved to any desired location along the silo and the conveyor belt 38 operated to move in either direction. This manual procedure therefore makes it possible to fill rooms that have remained empty or those with a low filling level in the silo or to arrange the device and the conveyor belt in the desired manner before the start of a process. This procedure can also be used to examine the motion of the reciprocating cart and conveyor belt for inspection purposes. Manual operation also allows the processor to fill the silo while the reciprocating cart is stationary.
This is achieved by operating the conveyor belt and at the same time moving the plate conveyor towards the discharge end of the silo. When a full filling is required, the reciprocating trolley is placed at the north end of the silo and the conveyor belt operated in the direction of arrow B. If only half a filling is desired, the conveyor belt can be moved in the direction of arrow A. Alternatively, the reciprocating trolley can be placed over the southern part of the silo and the conveyor belt operated in the direction of arrow B. This feature is of particular advantage as it allows the processor to continue with storage operations in the event that an error occurs in the automatic control programming or circuitry.
According to a refined embodiment of the mixing process, the main conveyor belt 38 is controlled while it is working in a south-mixing or north-mixing process, so that a level tobacco filling is ensured in the silo. It will be noted that since end 30 of cart 29 reciprocates between silo end 26 and center portion 28 while conveyor belt 38 is maintained at a generally constant direction and speed, the resulting speed of the conveyor belt with respect to one another relatively stationary task location (the emptying end of the reciprocating transverse device) is variable.
When the reciprocating carriage is moved in the direction of arrow A and the conveyor belt 38 is moved in the same direction, the belt speed relative to the place of delivery is therefore greater than when the carriage and the conveyor belt are moved in the opposite direction of arrow B.
Thus, provided that tobacco is being fed onto the conveyor belt 38 at a constant speed, it will be apparent that the layer thicknesses of the tobacco will vary as the speed of the belt changes with respect to the place of feed. Then, when the belt deposits tobacco in the silo, the profile of the tobacco fill may become uneven and may even resemble a curve from one end of the fill to the other. This is brought about by the thicker layers filling in certain areas before the areas containing the thinner layers are filled. This leads to unused vacant areas with other filled areas and the tobacco withdrawal process must be interrupted to prevent overflowing of the filled areas.
To solve this problem, the speed of the conveyor belt 38 is compensated so that its resulting speed is constant with respect to the entry point of the tobacco. Thereby, while the reciprocating carriage is running in the direction of arrow A, the conveyor belt is driven at one speed and the speed of the conveyor belt is increased so that the resulting speed is constant when the reciprocating carriage is in the direction of arrow B is running.
According to a particular example, the speed of the reciprocating trolley in both directions can be about 30 m per minute and the speed of the conveyor belt when moving the reciprocating trolley in the direction of arrow A can be about 15 m per minute. The resulting speed of the conveyor belt is 45 m per minute in relation to the place of delivery. When the reciprocating carriage goes in the direction of arrow B, the speed of the conveyor belt 38 is increased to 75 meters per minute, so that the resulting belt speed is 45 meters per minute with respect to the place of delivery.
This concept can also be used in conjunction with the operation of the reciprocating cart 40 and its belt 42 when controlling the silo for either mixing or storage. The same problem exists here, with the exception that, as a result, uneven layers of tobacco are deposited on the conveyor belt of the reciprocating cart and thus in the silo. If none of the conveyor belts is compensated for the belt speeds, it can be seen that the profile of the tobacco filling will become very uneven.
To eliminate this, the speeds of both belts are compensated when the reciprocating trolley changes direction, so that the resulting speed of each belt is constant in relation to its respective loading location and that deposited on each belt and in the silo
Layers are therefore fairly even. This ensures a very even filling profile of the tobacco, which makes full use of the available silo area. It should be noted that the belt conveyor floor and the tobacco unloading mixer can be operated while the silo is being filled in a storage process. The movement of the Förderbo dens and the mixer does not interfere in any way with the operation of the longitudinal reciprocating carriage.
FIG. 10 shows another embodiment of a silo 100 with a central removal device. This silo closes an area for central removal with two sets of in the
Mixers 101 and 102 shown in the figure. A removal conveyor 103 is, as can be seen from the figure, for
Taking up tobacco dispensed by the mixer provided. The silo has a north and a south part, each being equipped with a plate conveyor 104 and 105, each of which can be moved independently of the other in the direction of the central removal area. While this silo can be operated in the same way as described above, it also represents a silo with which the processor can use a central supply device in addition to a central removal device.
The one
Part of the silo can be unloaded while at the same time a mixing process is carried out in the other part by operating the conveyor floor and the associated mixers in one part of the silo while the other part is being filled.
As stated above, the longitudinal reciprocating device, the conveyor belt thereof, the
Plate conveyor floor of the silo and the mixer are all driven by their respective motors which are controlled in a desired manner to move the various parts. Any type of circuitry can be used which is suitable for controlling the motors to obtain the desired movements of the parts of the silo without departing from the scope of the present invention. One
However, an example of a circuit is described below which has been found to be particularly suitable. The details of the circuits shown in FIGS. 8A to 8D will be understood by those skilled in the art when reading the figures themselves and the following
Studied description of the operation of the circuit.
The motors of the conveyor belt of the longitudinal reciprocating trolley of the mixers, the plate conveyor and the driving devices of the reciprocating trolley receive their primary drive power by a normal connection to a known power source and the control circuit shown can be used to control the direction or speed of the motors as described below. The control circuit of the motor of the reciprocating carriage is shown in Fig. 8C and the control circuit of the motor of the plate conveyor is shown in Fig. 8D. They receive energy from a power source via wires L1 and L2. The control of the motor of the conveyor belt receives energy from a power source via the wires W1 and W2.
The control circuit is powered by a transformer which supplies a suitable voltage across wires X1 and X2 of line 1 of the circuit diagram. A switch for the operation is shown on lines 3 to 5 and 7 and 8 of Figure 8A. This switch can be set to determine the operation of the silo including a normal mix process, a north mix process, a south mix process, a storage process, and a manual process. The operation of the circuit will first be described as if the operation switch is set to control the silo for a normal mixing process.
In this position, the switch connects a live wire 4 to a wire 6 via contacts B2 of the switch and to a wire 14 via contacts B3 of the switch.
Wire 4 is also connected on line 21 via normally closed automatic manual relay contacts AM on line 22 to a relay CR8. The automatic manual relay is located on line 5 of the diagram and, when the normal procedure is selected, it is operated to open and close its various contacts so that the various drive motors, as described later, are subjected to the control of dependent switches. The contacts of relay CR8 on line 21 are located on line 37 (Fig. 8C) and are closed to supply electrical power through wires 61 and 63 from the power source controlling the motor to the longitudinal reciprocating carriage which, in a known manner SCR may include.
When the contacts of CR8 close, a relay CR13 is also actuated to close its contacts in lines 4 and 8 of the circuit.
To control the reversal of the longitudinal reciprocating carriage, a locking relay (LR) is connected to the live wire 2 on lines 6 and 7 via limit switches LS1F and LSIR. The limit switch LS 1 F is arranged to be closed by the reciprocating trolley when the end 30 of the device reaches the end of its path in the direction of arrow A. The switch LSIR is arranged to be closed when the end 31 of the reciprocating trolley reaches the end of its travel in the direction of arrow B. The locking relay shown in lines 6 and 7 of the circuit has two internal contacts, one normally closed and the other normally open.
The relay has two other contacts, namely LRI, which is normally closed in line 4 of the circuit and LR2 in line 8 of the circuit, which is normally open.
When the limit switch LS 1 F is closed as a result of the movement of the reciprocating trolley in the direction of arrow A, the live wire 2 actuates the blocking relay via the normally closed contact, which opens contact LRI of line 4 and contact LR2 of Line 8 closes. The two inner contacts of the locking relay are also reversed, so that the contact of line 6 is opened and that of line 7 is closed. When the to-and-fro wagon reaches the end 27 of the silo, it closes the limit switch LS 1R. This unlocks the coil of the locking relay, or rather provides it with voltage, LR2 of line 8 is opened and LR1 of line 4 is closed and the inner contacts of lines 6 and 7 are again reversed.
By locking and unlocking the relay LR using the limit switches LS 1 F and LS 1 R, the reciprocating carriage is reversed by switching the live circuit from line 4 (movement in the direction of arrow A) to line 8 (movement in direction of arrow B) changes. When the limit switch LS1F is opened (before it is closed by the carriage moving in A-direction) or is in the working position, the contact LRI of the blocking relay of line 4 is closed, whereby the switch for the operation of the live wire 4 connected to wire 7. The contact of the automatic manual relay of line 4 is normally closed and the control contact TD2 is closed, which brings the voltage to the contact of CR13 of line 4.
This contact has been closed by the action of current on the control circuit of the motor of the reciprocating carriage and then, in the manner already described, on relay CR13 in line 37 of the diagram. The closed contact of line 4 closes the circuit by actuating the relay CR1 of the controller TD1 and a lamp PL2 indicating the direction of the reciprocating carriage. This lamp indicates that the carriage is moving in the direction of arrow A. When relay CR1 is actuated, it closes its normally open contacts and opens its normally closed contacts in the armature circuit of the motor control of the longitudinal reciprocating car.
The opening of the normally closed contacts removes the dynamic brake circuit from the armature of the motor of the longitudinal reciprocating carriage and the closure of the normally open contacts closes a circuit from Al and A2 of the switch control unit of the motor to the armature, thereby enabling the motor to drive the reciprocating carriage is rotated in the A direction.
When the TDI controller is actuated, it opens its momentary contacts in the engine control circuit via a Jones plug, which is internally connected to the engine control in a known manner. Contacts 6 and 7 of the engine control should be short-circuited when the engine is not running and the normally closed contact of TDI, connected in series with the normally closed contact TD2, short-circuits these contacts when the motor is not running.
Contact TDI in line 8 is opened and remains open until TDI is no longer actuated. Then, after a certain time, the contact is closed, whereby the longitudinal reciprocating carriage starts moving in the B-direction. This time delay ensures a dwell time in which the carriage stops its movement before it turns around after reaching the silo end 27. The dwell time causes the armature of the reciprocating cart motor to stop and the dynamic brake to release any tension generated by the armature as the reciprocating cart is docked before the cart reverses and continues in the other direction.
The instantaneous contact of TDI-A in line 23 closes and carries current from wire 4 to wire 32 via a normally closed contact SS10 and through a normally closed contact AM to wire 34. From here the current is passed through a normally closed contact LBR- 1 a reversing coil LBR of the starter of the conveyor belt motor, passed through the direction indicator lamp PL4 and to the front coil LBF of the starter of the conveyor belt motor, whereby the conveyor belt is set in motion in the direction of arrow A. Actuation of the conveyor motor in this direction opens a normally closed contact
LBFI on line 27 to prevent the belt from reversing, that is, to prevent the belt from running in the direction of arrow B when the reciprocating carriage is moving in the direction of arrow A.
A normally open contact LBF-2 on line 29 is also closed in order to operate the controller TD3 via a normally closed contact AMRI on line 30. This contact is connected to the device that feeds tobacco to the silo and reciprocating cart from a previous processing step and allows the device to continue its work during the reversing of the reciprocating cart.
It is now easy to see that as a result of the operation of the regulator contacts TD1-A of line 23 and TD2-A of line 27, the conveyor belt is always started when one or the other contact is switched off. The contacts LBF-2 of line 29 and LBR-2 of line 31, which operate the controller TD3, are therefore actually adjusted together with the controllers TD1 and TD2. The device for supplying tobacco thus continues to run during the reversing time of the reciprocating carriage. For further explanation: When the to-and-fro trolley runs in the direction of arrow A, the limit switch LS 1 F is closed, which actuates the relay LR to close contact LR2 in line 8.
After the controller runs on controller TOD 1, contact TD1 of line 8 closes and the reciprocating carriage runs in the direction of arrow B. This is done by a current flowing from wire 4 through contacts B3 of the process switch to wire 14 goes. Wire 14 conducts current through normally closed contact AM of line 8 to the TDI regulator contact, which is closed again to conduct current through contact LR2, which is now closed.
When the limit switch LS 1 F operates the interlock relay, the current continues through the contact CR13 to operate the relay CR2 of the controller TD2 and a direction indicator lamp PL3. This lamp indicates the movement of the reciprocating carriage in the direction of arrow B. The contacts of relay CR2 release the braking circuit in the motor control of the drive of the reciprocating trolley. The contacts of CR1 do the same when the reciprocating carriage travels in the direction of arrow A. The contacts of CR2 also reverse the armature contacts from the motor of the reciprocating cart to the control circuit of the motor.
This reversal makes the valve run in the opposite direction of rotation and drives the reciprocating carriage in the direction of arrow B.
The actuation of the controller TD2 makes it work in the same way as the controller TD1. Contact TD2-A of line 27 is closed and lets the conveyor belt run in the opposite direction or in the direction of arrow B. In this case, the LBR opens the normally closed contact LBR-1 in the forward circuit of line 23 and closes the normally open contact LBR-2 in the TD3 circuit of line 30. The controller TD3 is therefore always in the circuit regardless of the direction of movement of the to-and-fro car.
It can be seen that the reversal of the reciprocating trolley depends on the operation of the limit switches LS 1 F and LS 1 R, which act on the coil of the locking relay to reverse the contacts LRI and LR2 of the same on lines 4 and 8 bring about the circuit.
It can be seen that under these conditions the reciprocating tobacco mixing cart can be operated along the entire length of the silo. When the carriage goes in the direction of arrow A, the conveyor belt runs in the same direction and when the carriage reaches the silo end 26, the conveyor belt reverses and the carriage runs in the direction of arrow B, leaving a layer in the part of the silo between the middle part and the end 27 is deposited. The silo is thus filled by successive tours of the reciprocating trolley along the length of the silo, the conveyor belt traveling its direction when the trolley also changes direction and the conveyor belt being controlled by the circuitry shown in lines 23-30 .
In order to operate the silo in such a way that a large number of layers are deposited in just one silo part, the switch is for selecting the mode of operation with two additional positions for tobacco mixing in the part between the discharge end 26 and the central part 28 or for mixing tobacco in the Silo middle part 28 and the silo end 27 equipped. This part of the mode selection switch is shown schematically in lines 7 and 8 of the circuit diagram.
To mix tobacco on the silo area between the end 26 and the middle part 28, the contacts B4 of the selector switch in line 7 are closed in order to actuate a relay CR50. The CR50 relay has contacts located on lines 22 and 27 of the circuit diagram. When the relay is actuated by setting the selector switch so that its contact B4 closes, a normally closed contact CR502 is opened on line 27 of the circuit diagram and a normally open contact CR501 is closed on line 22 of the circuit diagram.
At this point it should be noted that when the selector switch is placed in either its south mix or north mix position, it also closes contacts B2 and B3 so that the current is normally passed through lines 4 and 8 as if the Apparatus in a mixing process would be operated to fill the entire silo with tobacco layers. To continue to describe the operation, with the selector switch in its south mixing position, the reciprocating trolley is operated in its normal reciprocating manner by the lock relay on lines 4 and 8 of the circuit diagram. However, the conveyor belt can only be operated above line 23 of the diagram, since contact CR50-2 of line 27 is open.
It can be seen that an additional set of contacts TD2-B of regulator TD2 is provided, parallel to contacts TDI-A on line 23 of the circuit diagram. Since contact CR50-1 is actuated to close when the selector switch is in its south mix position, it can be seen that power is passed through line 23 whenever TDI-A or TD2-B are closed. The conveyor belt thus continues to run in the same direction regardless of the direction of the reciprocating trolley.
When the selector switch is in the north mix position so that the mix is deposited in the north part of the silo, contacts B5 of the selector switch as well as B2 and B3 are closed to close relay CR51 on line 7 of the drawing.
Relay CR51 opens its contact CR51-1 on line 23 of the drawings and therefore prevents current from being passed through line 23 of the circuit diagram and actuating the conveyor belt in the direction of arrow A. Actuation of relay CR51 also causes normally open contact CR51-2 on line 27 of the drawings to close. This results in contacts TDI-B of line 27 and TD2-A of line 27 being closed in parallel so that current can be passed through line 27 of the drawings when either TD1-B or TD2-A are closed. The conveyor belt can thus be actuated to move in the direction of arrow B regardless of the direction of the reciprocating trolley.
The contacts TDI-B or TD2-A are always closed depending on the direction of movement of the carriage.
When the reciprocating trolley is to be operated for the normal mixing process, that is, when the conveyor belt is controlled to change direction when the trolley changes direction in order to fill the entire silo with the tobacco mixture contacts CR51-1 on line 23 and CR50-2 on line 27 are both normally closed, i.e. relays CR50 and CR51 are not actuated.
Thus, the current can be conducted through the lines 23 or 27 depending on the position of the contacts TDI-A or TD2-A in the respective lines. It should be noted that contacts CR50-1 on line 23 and CR51-2 on line 27 are normally closed with the regulator contacts removed from circuit 2 that when the reciprocating carriage is operating in the direction of arrow A. , the conveyor belt is controlled to move in the same direction and when the carriage is moved in the direction of arrow B so that contact TD2-A of line 27 is closed, the conveyor belt is driven in the direction of arrow B. The parallel contacts TD1-B and TD2-B are removed from the circuit using the normally open contacts CR50-1 and CR51-2.
In order to vary the speed of the conveyor belt so that its resulting speed with respect to the tobacco drop point is constant, an alternative belt motor control is provided, which is shown in FIG. 8E. The motor control circuit includes a speed controller which may be of the solid state SCR type or any known suitable speed controller and a direction controller for the motor which is also known. For this purpose, the motor coils LBR and LBF actuate control relays, which are used in the control of the conveyor belt motor.
The speed control is shown in broken lines in Fig. 8E and includes three control units SC-1, SC-2 and SC-3. The units SC-I and SC-2 are provided because the speed of the conveyor belt is varied in each of its working directions. The SC-3 unit is provided to control the speed of the conveyor belt when the silo is operated in a normal mixing process described below. The SC-1 and SC-2 units include additional locking relay contacts LRI-B and LR2-B, which, when closed, indicate the direction of movement of the reciprocating trolley and control the respective unit so that the conveyor belt in each case operated at two speeds.
Alternatively, a speed control can be used with the two contacts and with additional contacts of the relays CR50 and CR-51, which are switched in a known manner to reverse the action of LRI-B and LR2-B when the direction of movement of the conveyor belt is reversed. The control unit SC-I controls the belt speed when the belt is running in a first direction (arrow A) and the unit SC-2 controls the belt speed when the belt is running in a second direction (arrow B), e.g. B. if the silo is operated in a south-mixed or north-mixed process. If the silo is operated in the sense of a southern mixing process, the contacts of the relay LBF of line 23, which are arranged in the direction control, are closed as a result of the actuation of the relay, whereby the motor makes the conveyor belt work in the direction of arrow A.
Any suitable known circuit can be used for direction control. When contact LRI-B in unit SC-I is closed, the speed control leaves the conveyor belt at one speed and when LR2-B is closed (this means that the reciprocating carriage is running in the direction of arrow B) the speed controller run the conveyor belt at a second speed, which is greater than the first, so that the resulting speed is constant with respect to the point of application of the tobacco. The unit SC-2 does not control the motor because its input is open, due to the fact that the contacts of the relay LBR in the directional control of the motor are open (the relay LBR of line 27 is not activated) and because the input connected to the direction control through these contacts (LBF and LBR).
The unit SC-I is in the circuit of the south mixing process, since the contacts LBF are closed.
When the silo is operated in a north mixing process, the conveyor belt runs in the direction of arrow B as a result of the operation of the relay LBR of line 27 and the closing of the LBR contacts in the direction control of FIG. 8E. These contacts can be connected so that they can reverse the current for the motor of the conveyor belt or control the direction of the motor by any other circuit known for this purpose.
Since the LBR contacts are closed and the LBF contacts are open, the SC-2 unit controls the speed of the motor. This unit can be the same as SC-I; however, contacts LRI-B and LR2-B are reversed so that when contact LRI-B is closed (movement of the reciprocating carriage in the direction of arrow A) the motor is actuated to run at a greater speed than when contacts LR2-B are closed (movement of the reciprocating carriage in the direction of arrow B). The belt speed is thus compensated in a suitable manner, so that the resulting speed of the belt in relation to a place where the tobacco is fed is constant, regardless of whether the silo is operating in a south-mixed or north-mixed process.
The use of the two speed units SC-I and SC-2 allows the operator to separately adjust the speeds of operation of the belt in each of its directions of movement.
Relay CR52 is located in line 8 of the diagram and is connected to the method selector switch so that it is only actuated when the switch is set to select to operate in the south-mix or north-mix process. The normally open contacts CR52-1 and CR52-2 of Figure 8E are closed by actuation of this relay to connect the speed control to the direction control while operating in either of these methods.
The normally closed contacts CR52-3 of Figure 8E are opened upon actuation of the relay CR52. However, when the silo is operating in a normal mixing process, this contact is closed so that the speed unit SC-3 is connected to the motor to control it to run at constant speed as the wagon pans back and forth. In this normal mixing process, contacts CR52-1 and CR52-2 are open, so speed units SC-I and SC-2 are removed from the circuit.
The ability to fill one half of the silo with a tobacco mixture and leave the other half empty is very desirable as the other half can be selected for filling with stored goods by simply placing the longitudinal reciprocating trolley in the correct position and using it operate in a warehouse or manual process. The processor can thus use a silo in its entirety if it is necessary that approximately half of the silo volume is filled with a tobacco mixture and the other half with the same type of tobacco according to a storage method.
The silo can also be operated in a manual process, with the operator independently selecting the various modes of operation of the device. To achieve this manual mode of operation, the process selector switch is placed in the manual position so that the contacts B1 of the switch are connected and the automatic relay circuit is actuated. When the method selector switch is in this position, the reciprocating carriage and its conveyor belt are controlled in the manner described below merely by operating the various switches.
Activating the AMR relay of line 3 in the drawing actuates a number of AM contacts. This relay controls an AM contact in line 4 of the drawing which is opened to remove the normally closed SS1 contact from the circuit. This contact is one of the contacts which are assigned to a programming device which is used in the storage method of the device and will be described further below in connection with the operation of the method.
An AM contact on line 6 of the diagram, which conducts current through a stop switch PB2 and a forward and reverse switch for actuation of the shuttle, is closed. An AM contact on line 22 of the diagram is opened to derive control of relay CR8 to a DC power switch SW3 of the reciprocating main car on line 21. This switch must be on when the reciprocating cart and its conveyor belt are operated in a manual manner. An AM contact on line 23 is opened to remove the programmer contact SS10 from the circuit. Furthermore, an AM contact on line 25 is closed to switch on a stop switch PB7, a forward switch PB8 and a reverse switch PB9 for actuating the belt in the manual circuit.
An AMR1 contact on line 30 of the diagram opens to remove the TD3 controller from the circuit.
When the AM contact on line 6 is closed, power is supplied from wire 4 via push button PB2 for stopping the shuttle on line 6. This switch is normally closed and conducts power to wire 13 on line 6 from where power goes to normally open forward push button PB3 on line 6 and normally open reverse push button PB4 on line 9.
When PB3 is pressed, power is passed through a normally closed contact PB2 on line 4 and a normally closed contact LRI to normally open contact CR13 on line 4. Since the DC power switch on line 21 is rotated to its on position, relay CR8 on line 21 is actuated to close its contacts in the diagram of Figure 8C and thereby power to the control circuit of the reciprocating motor To direct the main car.
This activates relay CR13 and closes its contact on line 4 of the drawing to activate relays CR1 and TDI and the direction indicator lamp on lines 4 to 6 of the drawing. This actuates the reciprocating carriage to move in the direction of arrow A. The only function of the TDI controller in the manual operating procedure is that it makes a momentary contact to the forward switch PB3 of line 6. This contact acts as a hold circuit so that switch PB3 can be released after it is pressed.
When the reciprocating car reaches the limit switch LSIF, the relay LR is activated and the car is stopped because the reverse circuit is not complete as in an automatic circuit, i.e. the contact AM of line 8 is in when the process selector is set manual position has been operated to open and no current can be passed through line 8 until the reverse push button PB4 has been operated. When switch PB3 is depressed, the shuttle travels in the direction of arrow B. Power is directed via wire 13 to CR2, TD2 and direction indicator lamp PL3 on lines 8-10 of the drawings.
When the limit switch LS 1 R is closed as a result of the movement of the reciprocating carriage in the direction of arrow B, the contact LR2 in line 8 is opened and the carriage is stopped.
The carriage can be stopped at any time by pressing the stop button PB2 on line 6 of the drawing.
This push button interrupts the path of current to the forward and reverse switches. This will instantly remove the TDI and TD2 contacts around the forward and reverse switches so that the reciprocating cart will stop and not start running again.
When the AM contact on line 25 is closed, current is passed through stop switch PB7 on line 25 to the circuitry for operating the conveyor belt of the shuttle. When the forward switch PB8 is closed, a current is applied to the coil LBF to move the conveyor belt in the direction of arrow A. When LBF is activated, it closes its LBF contact on line 26 to complete an interlock circuit around the forward pushbutton so that the conveyor belt operates in the forward direction until the stop pushbutton is pressed, thereby opening the circuit to turn off the forward spool. When the reverse switch PB9 is closed, power is supplied to the reverse reel LBR of the tape motor so that the tape runs in the direction of arrow B.
The reversing switch also has a hold circuit which is closed by the contact LBR of the reverse coil. This contact is closed when this coil is activated. The conveyor belt then runs in the opposite direction again until the stop pushbutton switch 7 is opened, the reverse coil being switched off and the holding contact LBR of the line 28 being opened. The speed of the conveyor belt in both the forward and reverse directions is controlled by the speed control unit as described above, controlling the conveyor belt to operate at a desired speed by the unit.
By setting the process selector switch to the manual position and closing the contacts of the DC power switch of the reciprocating carriage in line 21, the direction of movement of both the carriage and the conveyor belt is thus controlled independently of one another in the desired manner. The reciprocating cart can be moved and the conveyor belt activated to deposit tobacco in any area that was not completely filled during a filling operation, either during mixing or storage. The manual method also enables the operating personnel to monitor or check the various movements of the reciprocating cart and the conveyor belt.
For example, if the silo is to be operated in a storage process to store a single type of tobacco, the work selector is set to close the contacts on line 4 of the diagram to conduct current from wire 4 to wire 6 and the contact between the lines 5 and 6 of the diagram is closed so that current is passed from wire 4 to wire 6a. The storage circuit is controlled by a programming device which includes a spool with a breaker and 14 wheels. Such programming devices are known. Each wheel has twelve possible steps that can be broken out so that a microswitch type contact can only be closed if the wheel is broken (or programmed).
Therefore, a special SS contact of the microswitch type is only activated when the part of the wheel associated with this contact has broken off. The parts of the wheel are broken away in an arrangement which is outlined on the circuit card of FIG. 9 and the programmer can be actuated to open or close the various contacts which in turn control the various movements of the conveyor belt and reciprocating Control the carriage when the latter are operated in a mixed process.
Anyone skilled in the art will understand that the various wheels of the programmer can be equipped with different broken parts so that the silo device can be operated in any desired manner. The following description of the mixing process is given for the mode of operation of the silo, according to which tobacco is stored in such a way that the tobacco first introduced into the silo is also removed first from the silo. Those skilled in the art will readily understand that the various wheels of the programmer can be arranged to close the contacts to fill the silo from the opposite end, with the last tobacco added to the silo being emptied first.
The process selector switch, in the position for a storage process, conducts current through wire 6 and through control contact TD8 of line 4 to wire 6B. The control contact TD8 is provided so that the reciprocating carriage does not start running when the start button PB6 for storage (line 16) and the push button PB 10 for the manual step (line 16) are pressed. When the start button PB6 is pressed, the programming coil SS in line 16 of the drawing is activated by its breaker contacts. These contacts are closed in every position except for stage 1 of the circuit. Therefore, if the programmer is placed in any position except that of level 1, it will bring itself to level 1 through its breaker.
Of course, the breaker wheel could have broken off so that the programming device only places itself in the next position of a large number of desired starting positions.
In stage 1, both contacts SSI and SS2 of lines 4 and 8 are closed. The last position of the interlock relay determines the direction in which the reciprocating cart will start moving first. When LRI on line 4 is closed, the reciprocating cart moves first in the direction of arrow A. When LR2 on line 8 is closed, the reciprocating cart moves first in the direction of arrow B. The storage cycle is in Gear set when the end 30 of the reciprocating cart is adjacent to the discharge end 26 of the silo. The silo is filled from here in the direction of the other end 27. When the wagon hits the limit switch LS2, which is arranged to be closed when the end 30 of the wagon is moved to the end 26 of the silo, the contact LS2 of the line 17 closes.
The current is passed through line 17 of the drawing, via contact TD7, which is closed when the controller TD7 of line 11 is activated, and via contact SS5, which is closed in stage 1 of the circuit. The current is then passed from line 17 to the SS coil on line 16 and the programmer is advanced one step to step 2. III of this stage SS3 is closed in line 12, whereby a photoelectric cell PE-1 is included in the circuit.
This photoelectric cell is placed on the reciprocating trolley and projects a beam of light through the silo that can be interrupted by the tobacco deposited in the silo when the tobacco has reached a desired height.
When this light beam from the photocell is interrupted, its contact on line 12 is closed, whereby voltage is applied to the wire 14 connected by line 8 to operate the motor of the reciprocating trolley so that it moves in the direction of the Arrow B is moved. In stage 2, contact SS7 of line 15 is also closed, so that the SPCR of this line can be activated. This relay, when activated, brings another speed potentiometer to control the speed output 66 in the circuit controlling the motor of the reciprocating car. The speed potentiometer is set lower than that used in the controller at other times.
Therefore, when the photocell 1 moves the reciprocating carriage in the direction of arrow B, it does so at a speed much slower than that at which the carriage normally runs.
When the programming device goes to stage 2 and the SS7 contact on line 15 closes, relay CR12 on line 20 is closed. When relay CR12 is activated, its contact in line 19 is opened. However, since the contact CR12 is closed in line 20, the relay CR12 is connected to the current or locked therein, via the wire 6a under the action of the closed contact SS13 in line 35 of the diagram. This CR12 relay is used to put its contacts in parallel around contacts LRI and LR2 on lines 4 and 8 of the diagram. This is to remove the effects of the LRI and LR2 contacts of the latch relay from the circuit when the device is used in a mixing process.
This enables the programmed closing of SSI and SS2 on lines 4 and 8 of the diagram to control the reversal of the reciprocating trolley.
When the tobacco is deposited in the silo, the light beam of the photocell 1 is interrupted and the photocell contact PEI in line 12 is closed to move the reciprocating carriage in the direction of arrow B at slow speed. The carriage moves in this direction and then stops when the contact is opened by the light beam from photocell 1 which is no longer interrupted. The reciprocating carriage moves in the direction of arrow B, stops and then moves again in the direction of arrow B when the light beam is alternately interrupted and uninterrupted by the accumulating tobacco. These alternating actions continue until the limit switch LS3 at the end 27 of the silo is closed. The limit switch LS3 is arranged to be interrupted by the contacting end 31 of the reciprocating trolley.
This limit switch LS3 has a contact on line 18, which is brought into the circuit when SS6, which is closed by the programming device in stage 2, is closed. When closed, this limit switch conducts current to the programming coil SS in line 16 of the diagram and thereby brings the programming device on to stage 3.
In stage 3, the speed relay SPCR is located in line 15 outside the circuit, since contact SS7 is open in this stage. Contact SSI closes in line 4 as does contact SS2 in line 8. This causes the carriage to return in the direction of arrow A at high speed. The conveyor belt forward contact SS8 on line 24 remains closed and the conveyor belt continues to run in the direction of arrow A. When the limit switch LS3 closes, SS5 on line 17 and SS6 on line 18 open, which in turn switches the limit switch back into the circuit . When the to-and-fro wagon returns to the silo end 26, it closes the limit switch LS2.
This limit switch, when closed, in turn activates the programming coil and moves it to step 4, where the reciprocating carriage is activated to again run in the direction of arrow B at slow speed, but under the control of photoelectric cell PB2. The conveyor belt also reverses to run in the direction of arrow B. The photoelectric cell PE2 is located at the end 31 of the reciprocating cart and is mounted so that it is interrupted by tobacco piling up under it. The cell PE2 controls the filling of the silo from its central part to its end 27 just as the photocell PE1 controls the filling of the silo from its emptying end to its central part.
When the limit switch LS2 at the end 27 of the silo is closed, it controls the reciprocating car so that it again runs at high speed in the direction of arrow A until the limit switch LS2 is closed (stage 5). The switch LS5 has become operable by closing the control SS4 in line 14, as will be described.
The next stage 6 is used for overlaying the first filling. This overlay is done to fill in those areas of the previous tobacco filling that may have settled. After the photocell PEI has moved the carriage in the direction of arrow B on the south overlay cycle, the limit switch LS3 is closed again to send the reciprocating carriage in the direction of arrow A at high speed (step 7).
In step 8, the to-and-fro trolley, which is now controlled by the photocell PB2, can be operated to deposit a layer on the second half of the silo filling. At this time the limit switch LS5 is again in the circuit when the carriage is moved in the direction of arrow B due to the closed contact SS4. This limit switch LS5 is arranged further in the direction of the central part of the silo than the limit switch LS3. Therefore, if the limit switch LS5 is closed earlier than the limit switch LS3 on the way of the reciprocating carriage in the direction of arrow B, it activates the programmer to move forward to level 9.
The only programming contacts that are activated in stage 9 are SS10 and SSll, which are used to uncouple the conveyor belt. These contacts are located on lines 23 and 27 of the diagram. When the limit switch LS5 is closed, the programming device therefore turns off everything that is operated, whereby the storage cycle is ended.
It can be seen that the reciprocating wagon and the arrangement of the limit switch LS5 are designed so that when the wagon fills the silo section from the discharge end to the middle section, it can run completely from below the discharge point of the transverse device in the direction of arrow D. , whereby the middle part of the silo can be filled. When the trolley is operating in stages 4 and 8 of the circuit to fill the part of the silo between the central part and the end 27, the limit switch, since the limit switch LS5 is positioned further towards the central part of the silo, than the limit switch LS3, closed before the time when the wagon would open the middle section of the silo for direct filling by the transverse device. This prevents overfilling in the middle section.
The silo can be emptied using the circuits shown in lines 32 to 34 of the circuit diagram. Switch SW4 is moved to close its contacts on line 32 and thereby conduct current to wire 3a and switch SW5. The switch SW5 has a run and an offside position. In the run position, the switch can be operated to direct current from 3a to wire 56, which in turn directs current to the conveyor tray switch and to the mixer switch SW6. When switch SW6 is closed to turn the mixers on and off, current is passed to controller TD4 (line 33), which has a timing contact in line 32 of the diagram. This contact is closed and is coordinated to open again when TD4 is deactivated.
It is used to let the mixer drive motor run for a while after the conveyor floor has stopped. The closure of contact TD4 activates the mixer motor on line 32 and the indicator lamp PL6, which indicates that the mixers are running. A rotating auxiliary contact on the starter of the mixer motor in line 34 closes as does the momentary control contact TD4 on line 34. When switch SW7 is closed, the circuit to relay CR7 in line 34 is closed, which can be actuated to generate current Control of the motor of the conveyor floor, which also includes a conventional SCR as shown in Fig. 8 of the drawing.
When the circuit is activated, relay CR14 is also activated which causes its contacts CR14 on line 34 of the drawing to close, activating the status indicator lamp PL7, which indicates that the plate conveyor floor is running. To activate the mixer and the plate conveyor Entleerungsein direction for automatic running, end contacts 49 and 57 are provided, which can be connected to an external power source. These can be operated to control the movement of the mixer motor and the plate motor when the switch 5 is in its remote position.
As before, albeit indirectly, the drive motors of the reciprocating main carriage and the slat conveyor floor are controlled by circuitry in which SCR units are used and which are shown schematically in Figures 8C and 8D of the drawings for better understanding. It should be noted that any circuitry can be used to control the drive or substituted for those described herein that can be used to operate the motor control in the manner described.
The control circuitry described has various other features including an indicator light PL8 at line 35 which indicates that the silo is being filled. Contact SS13 in line 35 is closed during the first eight stages of the programming device, as can be seen from the programming card in FIG. 9 of the drawing, so that this lamp lights up at all filling stages. In line 36 of the diagram, a limit switch LS6 is shown which is closed when the reciprocating trolley nears the end of its final fill level. LS6 is connected to an alarm device which sounds to indicate that a predetermined time remains for the silo to be filled.
This alarm device can only be activated when contact SS12 in line 36 is closed. As can be seen from the programming card of Figure 9, this contact is only closed in stage 8 of the cycle so that although LS6 may be closed during other parts of the cycle, it cannot activate the alarm until stage 8 of the cycle is reached. This alarm indicates that the silo is almost full and draws the attention of the operator to this fact.
Limit switches LS7 and LS8 for an emergency overflow are located at the outer ends of the silo and in outward direction from the central part and the working limit switches LS1F, LSIR, LS2 and LS3. The limit switches LS7 and LS8 connect two points on wire 4 of the diagram in series and are opened in the event that the reciprocating carriage should overrun its normal work limit switches as a result of a malfunction. When either limit switch LS7 or LS8 is open the circuit is opened through wire 4 of the diagram, thereby stopping the reciprocating cart from working. This prevents the facility from overflowing its desired location and damaging any equipment.
An emergency stop switch PB1 is located in line 4 of the diagram and can be pressed to switch off the work of the silo immediately in an emergency. The control contact TD7 of line 19 is provided so that if the car is near the end of one of its runs when the emergency switch is activated, the car will continue to run for a short distance so that the associated work limit switches are activated while still Current is present so that the programming coil SS can be activated. Therefore, when the cart is restarted, it will not continue to move toward an extreme position beyond the work limit switch, as would be the case if the limit switch were triggered by the landing motion of the cart after the switch was disconnected from the direct power supply.
An additional feature consists of a photocell overflow switch PB5 shown on line 5 of the circuit diagram.
This switch is provided so that the processor can move the cart quickly over an area when it is controlled by the photocells at a lower speed. The need for this control arises z. B. when the car is working in a storage process and the program was interrupted using the manual controls to skip a stage or for other reasons. When the carriage controls are returned to the mixing process, the photocell overflow button can be pressed to allow the photocells to pass. As a result, electricity is fed to the motor of the car independently of the photocells, so that the car is moved away from previously filled areas.
This allows the processor to control the trolley in order to avoid that new or hot tobacco from previous processing stages is placed on cold tobacco or tobacco that has already cooled. Simply by returning the procedure selector switch SW2 by hand to the storage position and depressing switch PB5, the trolley can be brought into a desired position for continuing the storage process without having to operate the trolley and the conveyor belt to align various hand controls.
The silo of the other embodiment with the central emptying shown in Fig. 10 is operated and controlled in the same manner as in the preferred embodiment except that the programmer is set so that the limit switch LS5 in the circuit is continuously used becomes. This prevents the trolley from exposing the central area of the silo and thus tobacco from falling directly from its drop point onto the discharge conveyor.