Die Erfindung betrifft eine elektrische Maschine mit einem glockenförmigen Rotor, mit einem in den Innenraum desselben hineinragenden Permanentmagnetbauteil und mit einem zylindermantelförmigen Eisenrückschlussteil, das den Rotor umgibt.
Es sind bereits derartige Maschinen bekannt, bei denen der Permanentmagnet mit Kunststoff ausgespritzt und mit einer Stirnplatte verklebt ist, wobei diese und die Lagersitze anschliessend gedreht sind und das Ganze mit dem Eisenrückschlussteil verbunden ist, etwa durch Pressen oder Einrol len. Der Stator einer derartigen elektrischen Maschine ist kostspielig in der Herstellung und bringt Toleranzprobleme mit sich.
Es ist ferner bekannt, den Permanentmagneten und das Eisenrückschlussteil durch eine Kunststoffstirnplatte zu verbinden. Diese Konstruktion erfordert enge Toleranzen des Permanentmagneten und des Eisenrückschlussteiles und ist ebenfalls kostspielig in der Herstellung.
Eine andere bekannte Konstruktion besteht darin, dass der Permanentmagnet und eine aus Aluminium bestehende Stirnplatte mit Kunststoff zusammengespritzt sind und dass das Eisenrückschlussteil eingerollt ist. Auch diese Konstruktion ist verhältnismässig aufwendig in der Herstellung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine elektrische Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, deren Stator mit engen Toleranzen verhältnismässig einfach herstellbar ist und korrosionsgeschützt ist.
Die Lösung dieser Aufgabe ist gegeben durch eine das Eisenrückschlussteil umgebende Ummantelung, die zugleich eine Stirnplatte bildet und das Permanentmagnetbauteil zentrisch zu dem Eisenrückschlussteil fixiert und dieses bis auf eine mindestens dem lichten Durchmesser des Eisenrückschlussteils entsprechende Öffnung auf der Gegenstirnseite umschliesst.
Unter einem Permanentmagnetbauteil ist das den Permanentmagneten bildende oder enthaltende einstückige Bauteil zu verstehen, das aus einem oder mehreren zusammengesetzten Teilen bestehen kann.
Gemäss einer besonderen Ausführungsform ist die Ummantelung als Spritzgussteil ausgebildet, das vorzugsweise aus Zinkdruckguss oder Kunststoff, am besten glasfaserverstärktem Polyamid 12, besteht.
Gemäss einer Weiterbildung dieser Ausführungsform weist die aus Kunststoff oder Metall bestehende Ummantelung mindestens einen Lagersitz auf.
Die Herstellung lässt sich problemloser durchführen, wenn eine Dichtung verwendet ist, die den Ringspalt zwi schen dem Permanentmagneten und dem Eisenrückschluss teil zur Stirnplatte hin abdichtet.
Vorzugsweise weist das Eisenrückschlussteil mindestens einen durchgehenden Längsschlitz auf, wobei gemäss einer
Weiterbildung das Eisenrückschlussteil eine nach innen ge richtete Vorspannung hat. Dadurch lässt sich eine enge Tole rierung des Luftspaltraumes erreichen.
Es ist günstig, wenn jeder Längsschlitz im Bereich der
Symmetrieebene der Feldlinien des Permanentmagnetbau teils liegt, da dann keine Schwächung der Feldlinien durch den Längsschlitz auftritt.
Alternativ kann die Ummantelung aus einem topfförmi gen Metallteil bestehen, etwa aus einem Tiefziehteil. Dieses topfförmige Metallteil kann zugleich den Bürstendeckel um geben und fixieren.
Bei dieser Ausführungsform besteht eine vorteilhafte
Weiterbildung darin, dass das Eisenrückschlussteil einen durchgehenden Längsschlitz aufweist und eine nach aussen gerichtete Vorspannung hat. Dadurch wird gewährleistet, dass das Eisenrückschlussteil immer eng an dem topfförmi gen Metallteil anliegt. so dass ein guter Wärmeübergang gewährleistet ist und sich der Luftspaltraum durch radiales Pressen des topfförmigen Metallteils kalibrieren lässt.
Ein besonders einfach durchzuführendes Verfahren zum Herstellen des Stators für eine elektrische Maschine nach Pa tentanspruch I ist darin zu sehen, dass der Permanentmagnet in den Innenraum eines dem Luftspaltraum entsprechenden Kalibrierrohres gesteckt wird, dass das Eisenrückschlussteil über das Kalibrierrohr geschoben wird, dass sodann der Dichtungsring auf die stirnplattenseitigen Stirnkanten dieser Teile aufgelegt wird. und dass das Ganze sodann in eine Giessform gebracht und mit Kunststoff umspritzt ird.
Dadurch wird verhindert, dass Spritzmasse in den Luftspaltraum eindringen kann, so dass eine Nachbearbeitung nicht erforderlich ist.
Eine vorteilhafte Weiterbildung dieses Verfahrens besteht darin, dass eine Giessform verwendet wird. welche Formteile enthält, die der Längsbohrung für die Rotorwelle und den Sitzen für die Lager derselben entsprechen. Die auf diese Weise hergestellten Lagersitze führen zu genau fluchtenden Lagern, insbesondere, wenn die Ummantelung aus glasfaserverstärktem Polyamid 12 hergestellt wird.
Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen ergänzend beschrieben.
Fig. list ein Axialschnitt durch eine elektrische Maschine nach der Erfindung.
Fig. 2 ist ein Querschnitt längs der Linie ll-ll von Fig. 1 bei herausgenommenem Rotor
Fig. 3 ist ein Axialschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer Maschine nach der Erfindung.
Fig. 4 ist ein Querschnitt längs der Linie IV-IV von Fig. 3 bei herausgenommenem Rotor.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte elektrische Maschine umfasst einen zylindrischen Permanentmagneten 1. der mit einer zentralen Öffnung 2 versehen ist. Der Permanentmag- net ist in ein Spritzgussteil 3 eingebettet, welches sich durch die zentrale Offnung 2 erstreckt und die Gehäusestirnplatte 4 bildet sowie eine an diese anschliessende Ummantelung 5.
Diese Ummantelung umgibt ein Eisenrückschlussteil, das aus zwei Zylindermantelhalbschalen 6 und 7 besteht. Diese Halbschalen sind in axialer Richtung durch Schlitze 9 und 10 voneinander getrennt, die durch das Spritzgussmaterial ausgefüllt sind und auf diese Weise eine Verschiebung der Halbschalen 6, 7 verhindern.
Das Spritzgussteil 3 ist mit einer zentralen Bohrung 11 versehen, die sich durch die gesamte Länge des Spritzgussteils erstreckt und an den Enden Bereiche mit vergrössertem Durchmesser aufweist, die zur Aufnahme von Lagern 12 und 13 dienen. Diese Lager sind mit Lagerbohrungen 14 versehen, die eine Welle 15 aufnehmen, an deren in der Figur rechtem Ende eine Riffelung 16 angebracht ist. um die eine Kunststoffscheibe 17 gespritzt ist, die an ihrem grössten Umfang eine Rotorwicklung 18 trägt und in der Verlängerung der Welle 15 einen Kommutator 19. Der Kommutator umfasst eine Anzahl L-förmiger, metallener Lamellen 20. die mit den Anschlüssen der Rotorwicklung 18 verbunden sind.
An dem freien Ende der Ummantelung 5 liegt ein Bül stendeckel 21 an, der mit zwei Anschlussfahnen 22 und 23 versehen ist, an denen Bürstenfedern 24 befestigt sind. die auf dem Kommutator 19 aufliegen.
Die das Eisenrückschlussteil bildenden Halbschalen 6 und 7 bestehen aus einem ferromagnetischen Material. An den stirnplattenseitigen Stirnkanten des Eisenrückschlussteils und des Permanentmagneten liegt eine ringförmige Dichtung 25 an, die ein Eindringen von Spritzmasse in den Luftspaltraum bei der Herstellung verhindert.
Eine derartige elektrische Maschine lässt sich auf einfache Weise mit einem eng tolerierten Luftspalt zwischen dem Permanentmagneten 1 und dem Eisenrückschlussteil 8 herstellen. Dabei können die Halbschalen 6 und 7 durch eine Walzbearbeitung aus Bandmaterial hergestellt sein.
Für die Herstellung des Stators einer derartigen Maschine wird z. B. ein rohrförmiges Teil um den Permanentmagneten 1 gelegt. das in seinen Abmessungen den Abmessungen des gewünschten Luftspaltraumes entspricht. Um das rohrförmige Teil werden die beiden Halbschalen 6 und 7 gelegt, sodann der Dichtungsring 25 auf die Stirnkanten des Eisenrückschlussteils und des Permanentmagneten gelegt, und das Ganze sodann in eine passend geformte Gussform gebracht. Die Halbschalen 6 und 7 sollten dabei so geformt sein. dass sie einen etwas kleineren Innenradius aufweisen als dem Aussendurchmesser des rohrförmigen Teiles entspricht.
so dass sie im Bereich der Schlitze 9 und 10 eng an dem rohr förmigen Teil anliegen und keine Spritzgussmasse dazwischendringen kann. Die Gussform ist so gestaltet, dass die zentrale Bohrung 11 und die Sitze für die Lager 12 und 13 beim Spritzen mitentstehen, also nicht nachträglich hergestellt werden müssen.
Man erkennt aus Fig. 2, dass die Schlitze 9 und 10 gegen über den Polen N und S des Permanentmagneten 1 liegen.
Dadurch wird gewährleistet, dass der magnetische Fluss in dem Luftspaltringraum 26 nicht geschwächt wird.
Durch das Einbetten des Permanentmagneten 1 und der beiden Halbschalen des Eisenrückschlussteils 8 in die Spritzgussmasse wird eine genau koaxiale Lage dieser Teile zueinander dauernd gewährleistet.
Als Spritzgussmaterial kann sowohl ein Metall als auch ein Kunststoff verwendet sein. Als besonders günstig hat sich Polyamid 12 erwiesen, bekannt z. B. unter der Warenbezeichnung Grilamid.
Das Eisenrückschlussteil 8 kann aus einem Material bestehen, welches eine hohe Induktion zulässt, so dass eine verhält- nismässig geringe Dicke der Halbschalen 6 und 7 ausreicht.
Anstelle der Halbschalen kann z. B. auch ein rohrförmiges Eisenrückschlussteil verwendet werden, das keinen Längsschlitz aufweist. Diese Variante ist in Fig. 2 durch die gestrichelte Überbrückung der Schlitze 9 und 10 dargestellt.
Die Fig. 3 und 4 zeigen eine andere Ausführungsform einer elektrischen Maschine, bei der in bezug auf die Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 gleiche Bauteile mit einer um hundert erhöhten Bezugsziffer versehen sind.
Die elektrische Maschine nach Fig. 3 unterscheidet sich im wesentlichen dadurch von der Ausführungsform nach Fig. 1, dass lediglich der Permanentmagnet 101 in die Spritzgussmasse 103 eingebettet ist, nicht jedoch das Eisenrückschlussteil 108. Letzteres ist einstückig ausgebildet, enthält also nur einen Spalt 109, der gegenüber dem Nordpol des Permanentmagneten 101 liegt.
Das Spritzgussteil 103 ist mit einer normal zur Achse der Maschine verlaufenden Auflagefläche 127 versehen, die als Auflage für eine Stirnkante des Eisenrückschlussteils 108 dient. Diese Auflagefläche gewährleistet, dass das Eisenrückschlussteil achsparallel zur Achse der Maschine liegt.
Die Ummantelung 105 bildet die Mantelfläche eines topfförmigen Tiefziehteils 128, dessen Stirnbereich 129 mit einer Bohrung 130 versehen ist, durch die sich das nabenförmige Ende 131 des Spritzgussteils 103 erstreckt. In den Stirnbereich 129 sind ferner Gewindebohrungen 132 eingeschnitten, die zum Befestigen der elektrischen Maschine dienen.
Der Bürstendeckel 121 ist ebenfalls topfförmig gestaltet und weist einen Mantelbereich 133 auf, dessen äusserer Durchmesser etwa dem maximalen Durchmesser des Spritzgussteiles 103 entspricht.
Die freie Stirnkante 134 des topfförmigen Tiefziehteils
128 ist schräg nach innen gedrückt. wodurch das Spritzgussteil 103, das Eisenrückschlussteil 108 sowie der Bürstendekkel 121 festgeklemmt in ihrer Lage gehalten werden.
Die übrigen, hier nicht erwähnten Bauteile und Konstruk: tionsmerkmale dieser Ausführungsform entsprechen der Vorrichtung nach Fig. 1.
Zur Herstellung einer Maschine nach den Fig. 3 und 4 wird zuerst eine Baugruppe hergestellt aus dem Spritzgussteil 103, dem darin eingebetteten Permanentmagneten 101 und den Lagern 112 und 113. Diese Baugruppe wird in das topfförmige Tiefziehteil 128, dessen freie Stirnkante 134 noch nicht umgebogen ist, hineingesteckt, bis es an dem Stirnbereich 129 anstösst. Darnach wird das Eisenrückschlussteil 108, gegebenenfalls mit einem Klebstoffauftrag an seiner äusseren Oberfläche versehen, in das Tiefziehteil 128 hineingesteckt, bis es mit einer Stirnkante auf der Auflagefläche 127 des Spritzgussteils 103 aufstösst. Das Eisenrückschlussteil sollte dabei eine radial nach aussen gerichtete Vorspannung aufweisen, so dass es in entspanntem Zustand einen grösseren Aussendurchmesser aufweist als dem Innendurchmesser des Tiefziehteils entspricht.
Dadurch wird gewährleistet, dass sich das Eisenrückschlussteil eng an die Innenfläche der Ummantelung 105 anlegt.
Die Verwendung von Klebstoff zum Verbinden des Eisenrückschlussteils mit der Ummantelung ist nicht unbedingt erforderlich, verbessert jedoch die Festigkeit und den Wärme übergangskoeffizienten zwischen diesen beiden Teilen.
Nunmehr wird der fertige Rotor in die bereits zusammengebauten Teile eingeführt und darnach der Bürstendeckel 121 in die Ummantelung 105 eingeführt und sodann die freie Stirnkante 134 umgebördelt, so dass das Eisenrückschlussteil zwischen dem Spritzgussteil 103 und dem Bürstendeckel 121 fest eingeklemmt ist.
Zum Erleichtern des Zusammenbaus ist in dem Bürstendeckel 121 ein zentraler Durchbruch 135 vorgesehen, der durch eine abnehmbare, dünne Scheibe 136 verschliessbar ist.
Die soeben beschriebene Konstruktion hat noch den Vorteil, dass sich die Stärke des Luftspaltringraumes 126 durch Walzen der Ummantelung im Bereich des Eisenrückschlussteiles 108 verringern lässt. Auf diese Weise ist eine gewisse Änderung der Eigenschaften der elektrischen Maschine möglich, ohne dass andere Bauteile verwendet werden müssten.
Diese Möglichkeit lässt sich auch dazu ausnutzen, ohne grossen Aufwand elektrische Maschinen mit eng tolerierten Eigenschaften herzustellen.
Die Erfindung ist anhand von Kommutatormaschinen beschrieben. Sie lässt sich jedoch auch bei anderen Motorkonstruktionen verwenden.
PATENTANSPRUCH 1
Elektrische Maschine mit einem glockenförmigen Rotor, mit einem in den Innenraum desselben hineinragenden Permanentmagnetbauteil, und mit einem zylindermantelförmigen Eisenrückschlussteil, das den Rotor umgibt, gekennzeichnet durch eine das Eisenrückschlussteil (8: 108) umgebende Ummantelung (5; 105), die zugleich eine Stirnplatte (4; 129) bildet und das Permanentmagnetbauteil (1; 101, 103) zentrisch zu dem Eisenrückschlussteil fixiert und dieses bis auf eine mindestens dem lichten Durchmesser des Eisenrückschlussteiles entsprechende Öffnung auf der Gegenstirnseite umschliesst.
PATENTANSPRUCH 11
Verfahren zum Herstellen einer elektrischen Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Per- manentmagnetbauteil in den Innenraum eines dem Luftspaltraum entsprechenden Kalibrierrohres gesteckt wird, dass das Eisenrückschlussteil über das Kalibrierrohr geschoben wird, dass sodann ein Dichtungsring auf die stirnplattenseitigen Stirnkanten des Permanentmagnetbauteils und des Eisen
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
The invention relates to an electrical machine with a bell-shaped rotor, with a permanent magnet component protruding into the interior thereof, and with a cylinder jacket-shaped iron back yoke which surrounds the rotor.
There are already such machines known in which the permanent magnet is injected with plastic and glued to a faceplate, this and the bearing seats are then rotated and the whole thing is connected to the iron return part, such as by pressing or Einrol len. The stator of such an electrical machine is expensive to manufacture and involves tolerance problems.
It is also known to connect the permanent magnet and the back iron part by means of a plastic faceplate. This construction requires tight tolerances of the permanent magnet and the back iron part and is also expensive to manufacture.
Another known construction consists in the fact that the permanent magnet and a face plate made of aluminum are injected together with plastic and that the back iron part is rolled up. This construction is also relatively expensive to manufacture.
The invention is based on the object of creating an electrical machine of the type mentioned at the outset, the stator of which can be manufactured relatively easily with narrow tolerances and is protected against corrosion.
The solution to this problem is given by a casing surrounding the iron back yoke part, which at the same time forms a face plate and fixes the permanent magnet component centrally to the iron back yoke part and encloses it except for an opening on the opposite face that corresponds at least to the clear diameter of the iron back yoke part.
A permanent magnet component is to be understood as meaning the one-piece component that forms or contains the permanent magnet, which component can consist of one or more assembled parts.
According to a particular embodiment, the sheathing is designed as an injection-molded part, which is preferably made of die-cast zinc or plastic, preferably glass fiber-reinforced polyamide 12.
According to a further development of this embodiment, the casing made of plastic or metal has at least one bearing seat.
The production can be carried out more easily if a seal is used that seals the annular gap between the permanent magnet's rule and the iron back yoke from the face plate.
The iron return part preferably has at least one continuous longitudinal slot, wherein according to one
Further training the back iron part has an inwardly directed bias. This allows a tight tolerance of the air gap to be achieved.
It is advantageous if each longitudinal slot in the area of the
The plane of symmetry of the field lines of the permanent magnet part is because then there is no weakening of the field lines through the longitudinal slot.
Alternatively, the casing can consist of a pot-shaped metal part, such as a deep-drawn part. This cup-shaped metal part can at the same time give and fix the brush cover.
In this embodiment there is an advantageous one
A further development is that the iron back yoke part has a continuous longitudinal slot and an outwardly directed prestress. This ensures that the back iron part always lies tightly against the pot-shaped metal part. so that a good heat transfer is guaranteed and the air gap can be calibrated by radial pressing of the cup-shaped metal part.
A particularly easy-to-perform method for manufacturing the stator for an electrical machine according to patent claim I is that the permanent magnet is inserted into the interior of a calibration tube corresponding to the air gap space, that the iron return part is pushed over the calibration tube, that the sealing ring is then opened the faceplate-side edge of these parts is placed. and that the whole thing is then placed in a mold and molded with plastic.
This prevents the injection compound from penetrating into the air gap, so that post-processing is not required.
An advantageous development of this method is that a casting mold is used. which contains molded parts that correspond to the longitudinal bore for the rotor shaft and the seats for the bearings of the same. The bearing seats produced in this way lead to exactly aligned bearings, especially if the casing is made of glass fiber reinforced polyamide 12.
The invention is additionally described below with reference to schematic drawings of several exemplary embodiments.
Fig. 1 is an axial section through an electrical machine according to the invention.
Fig. 2 is a cross section taken along line II-II of Fig. 1 with the rotor removed
Fig. 3 is an axial section through a further embodiment of a machine according to the invention.
Fig. 4 is a cross section taken along line IV-IV of Fig. 3 with the rotor removed.
The electrical machine shown in FIGS. 1 and 2 comprises a cylindrical permanent magnet 1 which is provided with a central opening 2. The permanent magnet is embedded in an injection-molded part 3, which extends through the central opening 2 and forms the housing face plate 4 as well as a casing 5 adjoining this.
This sheathing surrounds a back iron part that consists of two cylinder jacket half-shells 6 and 7. These half-shells are separated from one another in the axial direction by slots 9 and 10, which are filled with the injection molding material and in this way prevent the half-shells 6, 7 from shifting.
The injection-molded part 3 is provided with a central bore 11, which extends through the entire length of the injection-molded part and has areas with an enlarged diameter at the ends, which are used to accommodate bearings 12 and 13. These bearings are provided with bearing bores 14 which receive a shaft 15, on the right end of which in the figure a corrugation 16 is attached. Around which a plastic disk 17 is injection molded, which carries a rotor winding 18 on its largest circumference and a commutator 19 in the extension of the shaft 15. The commutator comprises a number of L-shaped, metal lamellae 20 which are connected to the connections of the rotor winding 18 .
At the free end of the casing 5 is a Bül stendeckel 21, which is provided with two terminal lugs 22 and 23, to which brush springs 24 are attached. which rest on the commutator 19.
The half-shells 6 and 7 forming the back iron part consist of a ferromagnetic material. An annular seal 25, which prevents injection molding compound from penetrating into the air gap during manufacture, rests on the front edges of the iron back yoke part and of the permanent magnet.
Such an electrical machine can be produced in a simple manner with a tightly toleranced air gap between the permanent magnet 1 and the iron back yoke part 8. The half-shells 6 and 7 can be produced from strip material by rolling.
For the manufacture of the stator of such a machine, for. B. placed a tubular part around the permanent magnet 1. which corresponds in its dimensions to the dimensions of the desired air gap space. The two half-shells 6 and 7 are placed around the tubular part, then the sealing ring 25 is placed on the front edges of the back iron part and the permanent magnet, and the whole is then brought into a suitably shaped mold. The half-shells 6 and 7 should be shaped in this way. that they have a slightly smaller inner radius than corresponds to the outer diameter of the tubular part.
so that they are in close contact with the tubular part in the region of the slots 9 and 10 and no injection molding compound can penetrate between them. The mold is designed in such a way that the central bore 11 and the seats for the bearings 12 and 13 are also created during the injection molding process, i.e. do not have to be produced subsequently.
It can be seen from FIG. 2 that the slots 9 and 10 lie opposite the poles N and S of the permanent magnet 1.
This ensures that the magnetic flux in the air gap ring space 26 is not weakened.
By embedding the permanent magnet 1 and the two half-shells of the iron return part 8 in the injection molding compound, an exactly coaxial position of these parts to one another is permanently guaranteed.
Both a metal and a plastic can be used as the injection molding material. Polyamide 12 has proven to be particularly favorable, known e.g. B. under the trade name Grilamid.
The iron return part 8 can consist of a material which permits a high level of induction, so that a relatively small thickness of the half-shells 6 and 7 is sufficient.
Instead of the half-shells, for. B. also a tubular iron return part can be used, which has no longitudinal slot. This variant is shown in FIG. 2 by bridging the slots 9 and 10 with dashed lines.
3 and 4 show another embodiment of an electrical machine, in which, with respect to the embodiment according to FIGS. 1 and 2, the same components are provided with a reference number increased by a hundred.
The electrical machine according to FIG. 3 differs essentially from the embodiment according to FIG. 1 in that only the permanent magnet 101 is embedded in the injection molding compound 103, but not the iron return part 108. The latter is made in one piece, i.e. it contains only one gap 109, which lies opposite the north pole of the permanent magnet 101.
The injection-molded part 103 is provided with a support surface 127 which runs normal to the axis of the machine and which serves as a support for an end edge of the iron return part 108. This contact surface ensures that the iron return part is axially parallel to the axis of the machine.
The casing 105 forms the outer surface of a pot-shaped deep-drawn part 128, the end region 129 of which is provided with a bore 130 through which the hub-shaped end 131 of the injection-molded part 103 extends. Threaded bores 132, which are used to fasten the electrical machine, are also cut into the end region 129.
The brush cover 121 is also cup-shaped and has a jacket area 133, the outer diameter of which corresponds approximately to the maximum diameter of the injection-molded part 103.
The free front edge 134 of the cup-shaped deep-drawn part
128 is pushed inwards at an angle. whereby the injection molded part 103, the iron return part 108 and the brush cover 121 are held clamped in their position.
The other components and design features of this embodiment not mentioned here correspond to the device according to FIG. 1.
To manufacture a machine according to FIGS. 3 and 4, an assembly is first made from the injection molded part 103, the permanent magnet 101 embedded therein and the bearings 112 and 113. This assembly is inserted into the cup-shaped deep-drawn part 128, the free end edge 134 of which has not yet been bent , inserted until it hits the forehead area 129. Thereafter, the iron back yoke part 108, optionally provided with an adhesive application on its outer surface, is inserted into the deep-drawn part 128 until one end edge of the contact surface 127 of the injection-molded part 103 abuts. The iron back yoke part should have a radially outwardly directed prestress so that in the relaxed state it has a larger outer diameter than corresponds to the inner diameter of the deep-drawn part.
This ensures that the iron back yoke part rests closely against the inner surface of the casing 105.
The use of adhesive to connect the iron back yoke part to the sheath is not absolutely necessary, but it improves the strength and the heat transfer coefficient between these two parts.
The finished rotor is now inserted into the already assembled parts and then the brush cover 121 is inserted into the casing 105 and the free end edge 134 is then flanged so that the iron back connection is firmly clamped between the injection molded part 103 and the brush cover 121.
To facilitate assembly, a central opening 135 is provided in the brush cover 121, which can be closed by a removable, thin disk 136.
The construction just described has the advantage that the thickness of the air gap ring space 126 can be reduced by rolling the casing in the area of the iron back connection part 108. In this way, a certain change in the properties of the electrical machine is possible without having to use other components.
This possibility can also be used to manufacture electrical machines with tightly tolerated properties without great effort.
The invention is described using commutator machines. However, it can also be used with other engine designs.
PATENT CLAIM 1
Electric machine with a bell-shaped rotor, with a permanent magnet component protruding into the interior thereof, and with a cylinder jacket-shaped iron back yoke part which surrounds the rotor, characterized by a jacket (5; 105) surrounding the iron back yoke part (8: 108), which at the same time has a face plate ( 4; 129) and the permanent magnet component (1; 101, 103) is fixed centrically to the iron back yoke part and this encloses this up to an opening on the opposite end that corresponds at least to the clear diameter of the iron back yoke part.
PATENT CLAIM 11
A method for manufacturing an electrical machine according to claim 1, characterized in that the permanent magnet component is inserted into the interior of a calibration tube corresponding to the air gap space, that the iron return part is pushed over the calibration tube, that a sealing ring is then placed on the faceplate-side edge of the permanent magnet component and the iron
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.