Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fräsen einer Ringnut einheitlicher Tiefe in die Mantelfläche eines zylindrischen oder konischen Körpers, insbesondere eines Hahnkükens oder Ventilkolbens. Bei einem solchen Küken oder Kolben umschliesst die Ringnut entweder die Durchlassöffnung (schweiz. Patent 416 247) oder sie ist neben dieser Durchlass öffnung angeordnet (schweiz. Patent 456 278). Die Nut dient zur Aufnahme eines Dichtungsringes z. B. O-Ringes, der in Offenstellung, bzw. Schliesslage des Kükens, bzw. Kolbens den Durchlassweg abdichtet, bzw. den Durchlass verschliesst.
Der Aufwand zum Fräsen einer solchen Nut war bisher erheblich. Deshalb wurde schon vorgeschlagen, diese Nut an der Mantelfläche eines Hahnkükens oder Ventilkolbens nicht mit einheitlicher Tiefe, sondern mit ebener, kreisringförmiger Basis auszuführen, weil sie dann einfach mittels eines Kronenbohrers (Bohrring, Kernbohrer, Hohlbohrer) gebohrt werden kann. Dies erfordert aber an Stelle des O-Ringes einen jedoch hohlzylindrischen Dichtungsring, der an der der Nutbasis zugeordneten Stirnseite eben und an der anderen Stirnseite entsprechend der Krümmung der Mantelfläche des Kükens oder Kolbens gekrümmt ist.
Die vorgeschlagene Nut ist zwar einfach herzustellen, der Dichtungsring erfordert jedoch eine Sonderanfertigung und hat im Gebrauch folgende Nachteile: Der Ring muss sehr genau derart eingesetzt werden, dass seine gewölbte Stirnseite entsprechend der Wölbung der Mantelfläche des Kükens bzw. Kolbens verläuft, d. h. die Stellen grösster axialer Abmessung des Ringes müssen genau an den Stellen grösster Tiefe der Nut sitzen. Damit der Anpressdruck längs des Ringumfangs konstant ist, muss der Ring, wenn das Küken, bzw. der Kolben noch nicht im Gehäuse sitzt, die Mantelfläche des Kükens, bzw. Kolbens an jeder Stelle des Ringumfangs in einem Masse überragen, das von der Tiefe der Nut an der betreffenden Stelle und von der Nachgiebigkeit des Materials des Dichtungsrings abhängt.
Bei Temperaturänderungen und bei Alterung des Materials ist ein gleichmässiger Anpressdruck und damit eine gleichmässige Dichtung nicht mehr gewährleistet. Der einfacheren Herstellung der vorgeschlagenen Nut mit nicht einheitlicher Tiefe stehen also erhebliche Nachteile des Hahnes, bzw. Kolbenschiebers gegenüber.
Deshalb liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Ringnut einheitlicher Tiefe in die Mantelfläche eines zylindrischen oder konischen Körpers auf einfache Weise zu fräsen.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass man mit einem rotierenden Hohlfräser, dessen mit Schneiden versehener Stimkranz der herzustellenden Nut entspricht, wenn die Mantelfläche in eine Ebene abgewickelt ist, so weit in den Körper eindringt, dass diejenige Querschnittsebene des Fräsers, welche um die Tiefe der herzustellenden Nut von dessen Stirnfläche entfernt ist, eine Tangentialebene an der Mantelfläche des Körpers bildet, und dass man den Körper dann mit der Mantelfläche auf dieser Ebene wälzt, um die beim ersten Eindringen des Fräsers gebildeten Vertiefungen zur Ringnut zu vervollständigen.
Die Erfindung betrifft auch eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die gekennzeichnet ist durch zwei Zahnräder, die koaxial mit dem Körper fest verbindbar sind, und zwei je einem der Zahnräder zugeordnete Zahnstangen, die eine Wälzebene für die mit dem Körper fest verbundenen Zahnräder bilden, einen Hohlfräser, der auf der den Zahnrä dem gegenüberliegenden Seite der Wälzebene angeordnet, um eine zu dieser Ebene senkrechte Achsenlinie drehbar und mit einem Dreh antrieb sowie einer Vorschubvorrichtung verbunden ist, und Mittel zum Drehen der mit dem Körper verbundenen Zahnräder, durch welche Drehung der Körper auf der Wälzebene gewälzt wird, wobei die Wälzkreisradien der Zahnräder dementsprechend bemessen sind.
Im folgenden werden ein AusführungsbeisTiel des erfindungsgemässen Verfahrens und der erfindungsgemässen Einrichtung anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Aufriss einer Einrichtung zum Fräsen einer Nut einheitlicher Tiefe in die Mantelfläche eines zylindrischen Körpers,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf den in Fig. 1 rechten Teil der Einrichtung ohne deren Gestell,
Fig. 4 einen Aufriss eines zylindrischen, eine diametrale Bohrung aufweisenden Kükens, in dessen Mantelfläche eine Ringnut gefräst ist,
Fig. 5 einen Querschnitt zu Fig. 4.
Zwei gleiche, koaxiale Zahnräder 1 sind je mit einem Spannfutter 34, die eine Haltervorrichtung bilden, fest verbunden. Die Spannfutter dienen dazu, den Achsstummel 35 aufweisenden Körper 2, an dessen Mantelfläche die Ringnut, deren Basisfläche mit 3 bezeichnet ist (und in Fig. 1 mit dem Fusskreis der Zahnräder 1 zusammenfällt), gefräst werden soll, koaxial zu den Zahnrädern 1 zu halten. Die Zahnräder 1, deren Wälzkreis denselben Durchmesser wie der Körper 2 hat, kämmen je mit einer von zwei parallelen Zahnstangen 4, die eine gemeinsame (in Fig. 1 zur Zeichenebene senkrechte) Wälzebene 5 für die Zahnräder 1 aufweisen. Die Wellen der Zahnräder greifen je in einen Führungsschlitz 6, um die Zahnräder 1 an den Zahnstangen 4 zu führen.
Ein Hohlfräser 7, dessen Stirnkranz 33 der Abwicklung der herzustellenden Nut entspricht, wenn die Mantelfläche des Körpers 1 in eine Ebene abgewickelt ist, und aussen, innen sowie an der Stirnseite Schneiden hat, ist an der den Zahnrädern 1 abgewandten Seite der Zahnstangen 4 mit seiner Achse 8 senkrecht zur Ebene 5 der Zahnstangen 4 angeordnet und mit einem Drehantrieb sowie einer Vorschubvorrichtung, die nicht dargestellt sind, verbunden. Der Fräser 7 ist in Fig. 1 in der Lage dargestellt, die er am Ende seines Vorschubweges einnimmt. In dieser Lage ist der Fräser 7 entsprechend der Tiefe der herzustellenden Nut in den Körper 2 eingedrungen, die Querschnittsebene des Fräsers 7, welche um die Tiefe der zu fräsenden Nut von dessen Stirnseite entfernt ist, ist eine Tangentialebene des Körpers 2 und fällt mit der Ebene 5 zusammen.
Die Achsenlinie 9 des Fräsers 7 schneidet die Achsenlinie 10 des Körpers 2.
Mit einem der Zahnräder 1 ist ein Hebel 11 fest verbunden, welcher in der Zeichnung in der Stellung dargestellt ist, die der ausgezogen dargestellten Stellung des Zahnrades 1 zugeordnet ist. Der Hebel 11 ist durch eine Lasche 12 mit einem Arm 13 eines zweiarmigen Hebels 13, 14 verbunden, der um ein ortsfestes Lager 15 drehbar ist. Am anderen Arm 14 des zweiarmigen Hebels 13, 14 greift ein Ende einer ausgebrochen dargestellten Schubstange 16 an, deren anderes Ende einen Handgriff 18 trägt. Diese Schubstange 16 hat einen zweimal abgewinkelten Schlitz 19, 20, 21, durch den eine Achse 22 hindurchgeht, auf der eine Kurvenscheibe 23 sitzt, die mittels eines Zahnradgetriebes 24, 25, 26, 27 von einem nicht dargestellten Motor antreibbar ist.
Der mittlere Teil 20 des Schlitzes 19, 20, 21 verläuft kreisbogenförmig um die Achse des den Hebelarm 14 mit der Schubstange 16 verbindenden Gelenkes 28 derart, dass der Hebel 11 in der dargestellten Lage ist, wenn die Achse 22 durch den Schlitzteil 20 hindurchgeht. Zwei Zugfedern 29 sind bestrebt, die Schubstange 16, in der (nicht dargestellten) Lage zu halten, in welcher die Achse 22 durch die Mitte des Schlitzteils 20 hindurchgeht. In dieser Lage wird der rotierende Fräser 7 in die dargestellte Stellung vorgeschoben, wobei er zwei, eine Mantellinie des Körpers 2 kreuzende Nutabschnitte fräst. Dann wird, während der Fräser 7 weiter rotiert, die Schubstange 16 in die dargestellte Lage gehoben, in welcher eine an ihr drehbar befestigte Rolle 30 an der Kurvenscheibe 23 anliegt. Die Kurvenscheibe 23 wird mittels des Antriebs 24, 25, 26, 27 um eine halbe Umdrehung rotiert.
Dabei rollt der Körper 2 auf der Ebene 5 der Zahnstangen 4 in die mit 2' bezeichnete Stellung, wodurch die vorher gefrästen Nutabschnitte zu etwas mehr als einer Halbringnut ergänzt werden, und dann rollt der Körper in seine mit 2 bezeichnete Stellung zurück. Anschliessend wird die Schubstange 16 in die (nicht dargestellte) Stellung gesenkt, in welcher die Achse 22 im Scheitel der Schlitzteile 20 und 21 liegt. Dann hat die Kurvenscheibe 23 in bezug auf die Schubstange 16 die mit 23" bezeichnete Stellung, in welcher eine an der Schubstange 16 drehbar befestigte Rolle 31 an der Kurvenscheibe 23" anliegt. Die Kurvenscheibe 23" wird bei rotierendem Fräser 7 um eine halbe Umdrehung rotiert, dadurch rollt der Körper 2 in die mit 2" bezeichnete Stellung, wobei die Halbringnut zur vollständigen Ringnut vervollständigt wird, und anschliessend kehrt der Körper in die Ausgangslage 2 zurück.
Die Fig. 4 und 5 zeigen ein zylindrisches Hahnküken 36 mit einer diametralen Durchgangsbohrung 37. In die Mantelfläche des Kükens 36 ist eine Ringnut 38 mit der beschriebenen Einrichtung nach dem beschriebenen Verfahren gefräst.
Statt in der mittleren, ausgezogen dargestellten Stellung 2 des Körpers kann der Fräser 7 auch in einer der beiden Endstellungen 2' und 2" des Körpers angesetzt und vorgeschoben und der Körper dann in die andere Endstellung 2" bzw. 2' gerollt werden. In diesen Endstellungen 2' und 2" des Körpers 2 steht die zur Achsenlinie 9 des Fräsers 7 parallele Mittellinie 32 des Profils des Fräserkranzes 33 senkrecht auf einer Mantellinie des Körpers und schneidet dessen Achsenlinie.
Um die Nut an in Umfangsrichtung des Körpers 2 einander gegenüberliegenden Abschnitten zum Ringnutzentrum hin zu hinterschneiden, kann ein Hohlfräser verwendet werden, dessen Schneidenkranz an der Innenseite entsprechend hinterschnitten ist. Zum Hinterschneiden der Nut kann die Rollbewegung des Körpers etwas über die Endlagen 2' und 2" hinaus ausgeführt werden, z. B. durch die durch eine stärkere Linie dargestellten Randteile der Kurvenscheibe 23 und 23".
Eine solche Hinterschneidung der Nut an diesen Stellen dient, wenn der Körper ein Hahnküken ist, in dessen Ringnut ein O-Ring eingesetzt wird, zu einer Fixierung desselben.
Mit einem entsprechend hinterschnittenen Fräser kann die Ringnut an einer oder mehreren beliebigen Stellen hinterschnitten werden, indem der Fräser (oder der Körper) parallel zur Ebene 5 verschoben wird. Auf diese Weise können z. B.
bei einer Ringnut für einen O-Ring an der Mantelfläche eines Ventilkolbens, der in seiner Längsrichtung verschiebbar in ein Ventilgehäuse eingesetzt wird, die beiden Nutabschnitte hinterschnitten werden, die an dem zur Kolbenachse parallelen Durchmesser der Ringnut einander gegenüberliegen.
Nach dem beschriebenen Verfahren und mit der beschriebenen Vorrichtung können auch mehrere konzentrische Nuten an einer abwickelbaren Fläche gleichzeitig gefräst werden, indem ein Fräser mit mehreren fest miteinander verbundenen, konzentrischen Schneidenkränzen oder mehrere konzentrische Fräser verwendet werden, die einzeln je am Ende der ihnen zugeordneten Wälzbewegung des Körpers zurückgezogen werden, um zu verhindern, dass der jeweils zuletzt hergestellte Nutabschnitt beim zur Vervollständigung der nächst äusseren Nut erforderlichen Weiterwälzen nach aussen abgeschrägt wird.
Die im Zusammenhang mit der Zeichnung dargestellte Einrichtung kann zum gleichzeitigen Fräsen je einer Nut an mehreren Körpern mit mehreren gemeinsam antreibbaren und gemeinsam vorschieb- und zurückziehbaren Fräsern sowie gemeinsam antreibbaren Mitteln zum Wälzen der Körper ausgeführt werden, wobei entweder ein Halter pro Körper vorgesehen oder jeweils mehrere Körper koaxial in einem Halter eingespannt werden können.
Für Körper, die konisch statt zylindrisch sind, ist die Einrichtung mit in ihrer Wälzebene konzentrisch gekrümmten Zahnstangen und mit Zahnrädern, deren Durchmesser sich wie die Krümmungsradien der zugeordneten Zahnstangen verhalten, und deren Achse auf das Krümmungszentrum gerichtet ist, auszuführen, um den Körper auf einer kreisbogenförmigen Bahn zu rollen.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zum Fräsen einer Ringnut einheitlicher Tiefe in die Mantelfläche eines zylindrischen oder konischen Körpers, insbesondere eines Hahnkükens oder Ventilkolbens, dadurch gekennzeichnet, dass man mit einem rotierenden Hohlfräser (7), dessen mit Schneiden versehener Stirnkranz (33) der herzustellenden Nut entspricht, wenn die Mantelfläche in eine Ebene abgewickelt ist, so weit in den Körper (2) eindringt, dass diejenige Querschnittsebene (5) des Fräsers, die um die Tiefe der herzustellenden Nut von dessen Stirnfläche entfernt ist, eine Tangentialebene an der Mantelfläche des Körpers bildet, und dass man den Körper dann mit der Mantelfläche auf dieser Ebene wälzt, um die beim ersten Eindringen des Fräsers gebildeten Vertiefungen zur Ringnut zu vervollständigen.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Stellung, in welcher die Achsenlinie (9) des Fräsers (7) senkrecht auf einer Mantellinie der Mantelfläche des Körpers steht und dessen Achsenlinie (10) schneidet, der Fräser zum Eingreifen in den Körper gebraucht wird, um zwei, längs der Mantellinie einander gegenüberliegende Nutabschnitte zu fräsen, und dass der Körper danach nach links (2') und nach rechts (2") gewälzt wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Fräser an einem Ende seines parallel zur Wälzrichtung liegenden Durchmessers zum Eingreifen in den Körper gebracht wird, um einen Nutabschnitt zu fräsen, und dass der Körper danach gewälzt wird, um den Nutabschnitt zur vollständigen Ringnut zu ergänzen.
3. Verfahren nach Patentanspruch I, zum Fräsen einer Ringnut mit wenigstens einem hinterschnittenen Ringnutabschnitt, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hohlfräser verwendet wird, dessen Schneidenkranz (33) entsprechend der Hinterschneidung der zu fräsenden Nut hinterschnitten ist, und dass der Fräser oder der Körper parallel zu der genannten Querschnittsebene (5) zur Ausführung der Hinterschneidung verschoben wird.
4. Verfahren nach Patentanspruch I, zum Fräsen einer Ringnut, deren in Umfangsrichtung des Körpers einander gegen überliegende Teile zum Ringnutzentrum hin und hinterschnitten sind, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hohlfräser verwendet wird, dessen Schneidenkranz (33) innen hinterschnitten ist, und dass der Körper zum Hinterschneiden der Nut über jede der beiden Endstellungen (2', 2") der Wälzbewegung, in welcher die Mittellinie (32) des Profils des die Schneiden aufweisenden Kranzes (33) des Fräsers (7) an einem Ende des in Richtung der Rollbewegung liegenden Fräserdurchmessers senkrecht auf einer Mantellinie der abwickelbaren Fläche steht und deren Achsenlinie (10', 10") schneidet, hinaus gewälztwird.
PATENTANSPRUCH II
Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, gekenzeichnet durch zwei Zahnräder (1), die koaxial mit dem Körper (2) fest verbindbar sind, und zwei je einem der Zahnräder (1) zugeordnete Zahnstangen (4), die eine Wälzebene (5) für die mit dem Körper (2) fest verbundenen Zahnräder (1) bilden, einen Hohlfräser (7), der auf der den Zahnrädern (1) gegenüberliegenden Seite der Wälzebene (5) angeordnet, um eine zu dieser Ebene (5) senkrechte Achsenlinie (9) drehbar und mit einem Drehantrieb sowie einer Vorschubvorrichtung verbunden ist, und Mittel (11 bis 31)
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The invention relates to a method for milling an annular groove of uniform depth in the outer surface of a cylindrical or conical body, in particular a cock plug or valve piston. In the case of such a plug or piston, the annular groove either surrounds the passage opening (Swiss patent 416 247) or it is arranged next to this passage opening (Swiss patent 456 278). The groove is used to accommodate a sealing ring z. B. O-ring, which in the open position or closed position of the plug or piston seals the passage or closes the passage.
The effort involved in milling such a groove was previously considerable. For this reason, it has already been proposed that this groove on the outer surface of a stopcock or valve piston should not have a uniform depth, but rather a flat, circular base, because it can then be easily drilled using a crown drill (drill ring, core drill, hollow drill). However, instead of the O-ring, this requires a hollow cylindrical sealing ring which is flat on the end face associated with the groove base and curved on the other end face in accordance with the curvature of the outer surface of the plug or piston.
The proposed groove is easy to manufacture, but the sealing ring requires a custom-made product and has the following disadvantages in use: The ring must be used very precisely in such a way that its curved face extends in accordance with the curvature of the outer surface of the plug or piston, i.e. H. the points of greatest axial dimension of the ring must sit exactly at the points of greatest depth of the groove. In order for the contact pressure to be constant along the circumference of the ring, the ring must, when the plug or piston is not yet seated in the housing, protrude beyond the surface of the plug or piston at every point on the circumference of the ring to an extent that is equal to the depth of the Groove at the point in question and depends on the flexibility of the material of the sealing ring.
In the event of temperature changes and aging of the material, an even contact pressure and thus an even seal is no longer guaranteed. The simpler production of the proposed groove with a non-uniform depth is therefore offset by considerable disadvantages of the cock or piston valve.
The invention is therefore based on the object of simply milling an annular groove of uniform depth in the outer surface of a cylindrical or conical body.
According to the invention, this is achieved by using a rotating hollow milling cutter, the end rim of which with cutting edges corresponds to the groove to be produced when the lateral surface is developed in one plane, so far into the body that the cross-sectional plane of the milling cutter which extends by the depth of the The groove to be produced is removed from its end face, forms a tangential plane on the lateral surface of the body, and that the body is then rolled with the lateral surface on this plane in order to complete the indentations for the annular groove formed when the cutter first penetrated.
The invention also relates to a device for carrying out the method, which is characterized by two gears, which can be firmly connected coaxially to the body, and two racks each assigned to one of the gears, which form a rolling plane for the gears firmly connected to the body, one Hollow cutter, which is arranged on the opposite side of the rolling plane to the Zahnrä, rotatable about an axis line perpendicular to this plane and connected to a rotary drive and a feed device, and means for rotating the gears connected to the body, through which rotation of the body the rolling plane is rolled, the rolling circle radii of the gears being dimensioned accordingly.
An exemplary embodiment of the method according to the invention and the device according to the invention are described in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 shows a schematic elevation of a device for milling a groove of uniform depth in the lateral surface of a cylindrical body,
Fig. 2 is a section along the line II-II in Fig. 1,
3 shows a plan view of the part of the device on the right in FIG. 1 without its frame,
4 shows an elevation of a cylindrical plug having a diametrical bore, in the outer surface of which an annular groove is milled,
FIG. 5 shows a cross section to FIG. 4.
Two identical, coaxial gears 1 are each firmly connected to a chuck 34, which form a holding device. The chucks are used to keep the stub axle 35 having body 2, on the outer surface of which the annular groove, the base surface of which is denoted by 3 (and coincides with the root circle of the gears 1 in FIG. 1), is to be milled, coaxial with the gears 1 . The gears 1, the pitch circle of which has the same diameter as the body 2, each mesh with one of two parallel racks 4, which have a common pitch plane 5 (perpendicular to the plane of the drawing in FIG. 1) for the gears 1. The shafts of the gears each engage in a guide slot 6 in order to guide the gears 1 on the racks 4.
A hollow milling cutter 7, the end rim 33 of which corresponds to the development of the groove to be produced when the lateral surface of the body 1 is developed in one plane, and has cutting edges on the outside, inside and on the end face, is on the side of the racks 4 facing away from the gears 1 with its Axis 8 arranged perpendicular to the plane 5 of the racks 4 and connected to a rotary drive and a feed device, which are not shown. The milling cutter 7 is shown in FIG. 1 in the position that it assumes at the end of its feed path. In this position, the milling cutter 7 has penetrated the body 2 according to the depth of the groove to be produced, the cross-sectional plane of the milling cutter 7, which is the depth of the groove to be milled from its end face, is a tangential plane of the body 2 and coincides with the plane 5 together.
The axis line 9 of the milling cutter 7 intersects the axis line 10 of the body 2.
A lever 11 is fixedly connected to one of the gearwheels 1 and is shown in the drawing in the position that is assigned to the position of the gearwheel 1 shown in solid lines. The lever 11 is connected by a bracket 12 to an arm 13 of a two-armed lever 13, 14 which is rotatable about a stationary bearing 15. On the other arm 14 of the two-armed lever 13, 14 engages one end of a push rod 16, shown broken away, the other end of which carries a handle 18. This push rod 16 has a twice angled slot 19, 20, 21 through which an axis 22 passes, on which a cam disk 23 sits, which can be driven by a gear mechanism 24, 25, 26, 27 by a motor, not shown.
The middle part 20 of the slot 19, 20, 21 runs in the shape of a circular arc around the axis of the joint 28 connecting the lever arm 14 to the push rod 16 such that the lever 11 is in the position shown when the axis 22 passes through the slot part 20. Two tension springs 29 aim to hold the push rod 16 in the position (not shown) in which the axis 22 passes through the center of the slot part 20. In this position the rotating milling cutter 7 is advanced into the position shown, milling two groove sections crossing a surface line of the body 2. Then, while the milling cutter 7 continues to rotate, the push rod 16 is lifted into the position shown, in which a roller 30 rotatably fastened to it rests on the cam disk 23. The cam disk 23 is rotated by half a revolution by means of the drive 24, 25, 26, 27.
The body 2 rolls on the plane 5 of the racks 4 into the position marked 2 ', whereby the previously milled groove sections are supplemented to form a little more than a half-ring groove, and then the body rolls back into its position marked 2. The push rod 16 is then lowered into the position (not shown) in which the axis 22 lies at the apex of the slot parts 20 and 21. The cam disk 23 then has the position designated by 23 ″ with respect to the push rod 16, in which position a roller 31 which is rotatably fastened to the push rod 16 rests on the cam disk 23 ″. The cam disk 23 ″ is rotated by half a revolution while the milling cutter 7 is rotating, as a result of which the body 2 rolls into the position marked 2 ″, the half-ring groove being completed to form a complete ring groove, and the body then returns to the starting position 2.
4 and 5 show a cylindrical cock plug 36 with a diametrical through-hole 37. An annular groove 38 is milled into the outer surface of the plug 36 with the device described according to the method described.
Instead of the middle position 2 of the body shown in solid lines, the milling cutter 7 can also be placed and advanced in one of the two end positions 2 'and 2 "of the body and the body can then be rolled into the other end position 2" or 2'. In these end positions 2 'and 2 "of the body 2, the center line 32 of the profile of the cutter rim 33, which is parallel to the axis line 9 of the cutter 7, is perpendicular to a surface line of the body and intersects its axis line.
In order to undercut the groove in the circumferential direction of the body 2 opposite sections towards the ring useful center, a hollow milling cutter can be used, the cutting edge of which is correspondingly undercut on the inside. To undercut the groove, the rolling movement of the body can be carried out somewhat beyond the end positions 2 'and 2 ", for example by the edge parts of the cam disk 23 and 23" shown by a thick line.
Such an undercut of the groove at these points is used, if the body is a cock plug, in whose annular groove an O-ring is inserted, to fix the same.
With an appropriately undercut milling cutter, the annular groove can be undercut at one or more arbitrary points by moving the milling cutter (or the body) parallel to plane 5. In this way, z. B.
In the case of an annular groove for an O-ring on the lateral surface of a valve piston, which is inserted into a valve housing such that it can be moved in its longitudinal direction, the two groove sections are undercut which are opposite one another at the diameter of the annular groove parallel to the piston axis.
According to the method described and with the device described, several concentric grooves can be milled on a developable surface at the same time by using a milling cutter with several firmly connected, concentric cutting edges or several concentric milling cutters, which are individually each at the end of the rolling motion assigned to them Body are withdrawn in order to prevent the groove section produced last in each case from being bevelled outwards during the further rolling necessary to complete the next outer groove.
The device shown in connection with the drawing can be designed for the simultaneous milling of a groove on several bodies with several jointly drivable and jointly advanced and retractable milling cutters as well as jointly drivable means for rolling the body, with either one holder per body or several Body can be clamped coaxially in a holder.
For bodies that are conical instead of cylindrical, the device with racks curved concentrically in their pitch plane and with gears whose diameters behave like the radii of curvature of the associated racks and whose axis is directed towards the center of curvature, to carry the body on a roll circular arc-shaped path.
PATENT CLAIM 1
A method for milling an annular groove of uniform depth in the outer surface of a cylindrical or conical body, in particular a cock plug or valve piston, characterized in that a rotating hollow milling cutter (7) whose end rim (33) provided with cutting corresponds to the groove to be produced when the The outer surface is developed into a plane, penetrates so far into the body (2) that that cross-sectional plane (5) of the milling cutter, which is by the depth of the groove to be produced from its end face, forms a tangential plane on the outer surface of the body, and that the body is then rolled with the lateral surface on this plane in order to complete the indentations for the annular groove formed when the cutter first penetrated.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that in a position in which the axis line (9) of the milling cutter (7) is perpendicular to a surface line of the lateral surface of the body and the axis line (10) intersects, the milling cutter for engaging in the Body is used to mill two groove sections lying opposite one another along the surface line, and that the body is then rolled to the left (2 ') and to the right (2 ").
2. The method according to claim I, characterized in that the milling cutter is brought to engage in the body at one end of its diameter lying parallel to the rolling direction in order to mill a groove section, and in that the body is then rolled around the groove section to form a complete annular groove to complete.
3. The method according to claim I, for milling an annular groove with at least one undercut annular groove section, characterized in that a hollow milling cutter is used whose cutting edge (33) is undercut according to the undercut of the groove to be milled, and that the milling cutter or the body parallel to the said cross-sectional plane (5) is moved to perform the undercut.
4. The method according to claim I, for milling an annular groove whose parts opposite one another in the circumferential direction of the body are undercut towards the annular useful center and are undercut, characterized in that a hollow milling cutter is used whose cutting edge (33) is undercut on the inside, and that the body for undercutting the groove over each of the two end positions (2 ', 2 ") of the rolling movement, in which the center line (32) of the profile of the rim (33) of the milling cutter (7) having the cutting edges at one end of the direction of the rolling movement Milling cutter diameter is perpendicular to a surface line of the developable surface and whose axis line (10 ', 10 ") intersects, is rolled out.
PATENT CLAIM II
Device for carrying out the method according to claim I, characterized by two gear wheels (1) which can be firmly connected coaxially to the body (2), and two toothed racks (4), each assigned to one of the gear wheels (1), which have a rolling plane (5) For the gears (1) firmly connected to the body (2) form a hollow milling cutter (7) which is arranged on the side of the rolling plane (5) opposite the gears (1) in order to create an axis line perpendicular to this plane (5) ( 9) is rotatable and connected to a rotary drive and a feed device, and means (11 to 31)
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