Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Zubringen von langgestrecktem Rohmaterial an einer Werkzeugmasehine.
Für den Betrieb einer automatischen Werkzeugmaschine, z. B. einer automatischen Drehbank, ist es wichtig, einen Rohmaterial- bzw. Rohlingszubringer vorzusehen, so dass die Maschine unbeaufsichtigt über längere Zeitspannen, z. B. einen Tag. ohne Unterbrechung arbeiten kann. So kann eine Revol X erdrehbank derart eingerichtet sein, dass sie ihr Klemmfutter zum Hineinstossen eines stangen- oder rohrförmigen Werk stücks öffnet. Nach Einführen des Werkstücks wird das Futter für den Bearbeitungsvorgang geschlossen, wonach es abgeschnitten und ausgestossen wird.
All dies kann von Hand erfolgen, wird vorzugsweise jedoch automatisch durchgeführt. Wenn die Revolverdrehbank jedoch nicht mit einer zusätzlichen Selbstladevorrichtung zum Zufiihren des Rohmaterialvorrats bzw. Werkstücks versehen ist. erfordert sie ständige Überwachung, und das sonst bei automatischen Drehbänken bewirkte Einsparen einer Bedienungsperson entfällt. Ein solcher Rohmaterialzubringer sollte auch anpassungsfähig sein, so dass abhängig von der durchzuführenden Arbeit unterschiedliche Materialien und Rohlinge mit unterschiedlichem Durchmesser Verwendung finden könneu. So sollte die Maschine beispielsweise mit Metall- oder Plastikstangen oder auch mit geeigneten Rohren, z. B. Kunststoff- oder Faser- bzw. Fiberrohren, beschickt werden kön neu.
V orzugsueise sollte es auch möglich sein, den Rohma- terialzubringer mit Rohmaterial von unterschiedlichem Durchmesser zu beschicken.
Die bisher bekannten Rohmaterialhalter können nur ein oder zwei Längen an Stangen oder Rohren lagern. Im allgemeinen ist dabei eine Luftdüse vorgesehen, die die Stange nach und nach von hinten in das Futter der Drehbank hineinbläst. so dass das Futter die Stange erfassen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Selbstlade-Rohmaterialzubringer zu schaffen, der eine Anzahl von Längen eines Rohmaterialvorrats aufnehmen kann.
Zu diesem Zweck ist eine Vorrichtung zum Zubringen von lauggestrecktem Rohmaterial zu einer Arbeitsstation vorgesehen, die gekennzeichnet ist durch eine drehbar angebrachte Einrichtung. bestehend aus einer Mehrzahl von Rohren zum jeweiligen Unterbringen einer Länge des Rohmaterials, durch Teile zum Halten der Rohre rund um und parallel zur Drehachse der Einrichtung bei gemeinsamem radialem Abstand zu dieser. durch eine Vorschubeinrichtung zum bedarfsweisen Vorbewegen der in einem der Rohre gelagerten Rohmateriallänge bei in einer vorbestimmten Winkelstellung befindlichem Rohr. durch eine Einrichtung zum Feststellen bzw. Abtasten des Fehlens von Rohmaterial in diesem Rohr und durch eine auf die Abtasteinrichtung ansprechende Schaltmechanik zum Bewegen eines anderen Rohres in die vorbestimmte Winkelstellung.
Eine Vorschubeinrichtung, z. B. ein Luftdrucksystem, kann im zusammenwirkenden Verhältnis zu der vorbestimmten Rohrstellung angeordnet sein. Dies ermöglicht es, den Rohling in dem in der gewählten Stellung befindlichen Rohr bei Bedarf periodisch in axialer Richtung vorzubewegen. So kann am Ende eines jeden Arbeitsspiels der automatischen Drehbank ein Solenoidventil betätigt werden, um das weitere Vorbewegen des Rohmaterials über eine vorbestimmte axiale Strecke durch z. B. das Klemmfutter der Drehbank hindurch mittels Luftdruck zu ermöglichen.
Eine Abtasteinrichtung kann feststellen, wenn das Rohmaterial in dem ausgewählten Rohr ausgegangen ist. So können beispielsweise eine Lichtquelle und eine photoempfindliche Vorrichtung derart angebracht sein, dass bei Fehlen von Rohmaterialvorrat die photoempfindliche Vorrichtung angestrahlt, bei vorhandenem Rohmaterial dagegen abgedunkelt wird.
Hierdurch kann eine für ein Zusammenwirken mit der Trommel vorgesehene Schalteinrichtung betätigt werden und die Trommel derart vorbewegen, dass eines der benachbarten Rohre in die ausgewählte Arbeitsstellung gelangt. so dass der darin enthaltene Rohling durch Druckluft vorbewegt werden kann.
Weitere fakultative Merkmale der Erfindung umfassen sowohl die besondere Schaltmechanik, die pneumatisch arbeitet.
als auch die konstruktive Ausbildung der Zubringertrommel und das eingebaute Luftsystem, das nicht nur zum Vorbewegen des Rohmaterialvorrats und zum Schalten der Trommel.
sondern auch zum Schmieren der Drehbank und zum Ausstossen des fertigen Teils bzw. Werkstücks dient.
Zusätzlich kann die Schalttrommel mit einem Sammelraum für in dem System benutzte Luft versehen sein, der gleichzeitig als Feuchtigkeitsauffang dient. Weitere Merkmale umfassen Einrichtungen zum Rotieren des den Rohmaterialvorrat aufnehmenden Rohmaterial-Zubringerrohres. um bei einem Minimum an Lärm ein schnelleres Arbeiten der Drehbank zu ermöglichen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung. in der mehrere Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert sind. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung zum Zuführen von Rohmaterial in Zusammenwirken mit einer Revolverdrehbank,
Fig. 2 eine teilweise geschnittene Ansicht der Rohmaterialzubringervorrichtung nach Fig. 1,
Fig. 3 eine die Konstruktion der Trommel der Rohmaterialzubringervorrichtung nach Fig. 1 zeigende Ansicht in grösserem Massstab,
Fig. 4 eine Stirnansicht der Trommel nach Fig. 3,
Fig. 5 eine Ansicht eines Teils der Vorrichtung nach Fig. 4,
Fig. 6 eine teilweise geschnittene Vorderansicht einer einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 4 bildenden Schaltmechanik,
Fig.
7 eine teilweise geschnittene Seitenansicht nach Linie 7-7 der Fig. 6,
Fig. 8 eine teilweise geschnittene. der Fig. 6 ähnliche Ansicht bei ausgefahrener bzw. schaltender Stellung der Schaltmechanik,
Fig. 9 eine Seitenansicht nach Linie S-8 der Fig. 8,
Fig. 10 eine Ansicht einer durch die automatische Drehbank nach Fig. 1 bearbeiteten Stange.
Fig. 11 eine Ansicht einer anderen Ausführungsform einer Rohmaterial-Zubringervorrichtung,
Fig. 12 eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 11 in grösserem Massstab.
Fig. 13 eine verkleinerte, perspektivische Darstellung eines Teils der Vorrichtung nach Fig. 11,
Fig. 14 einen Teil der Vorrichtung nach Fig. 11 im Querschnitt,
Fig. 15 einen abgewandelten Teil der Vorrichtung nach Fig. 14 in grösserem Massstab.
Fig. 16 eine der Fig. 11 ähnliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer Rohmaterial-Zubringervorrichtung und
Fig. 17 eine perspektivische Darstellung eines Teils der Vorrichtung nach Fig. 16.
Das in den Zeichnungen, insbesondere Fig. 1. als Beispiel dargestellte erfindungsgemässe Rohmaterial-Zuführsystem 10 kann mit einer Werkzeugmaschine, z. B. einer Revolverdrehbank 11, zusammenwirken, die von Hand bedient werden kann, vorzugsweise jedoch automatisch gesteuert wird.
Als Grundlage zum klaren Verständnis des Rohmaterialzubringers 10 werden nachstehend Ausführungen zu dem Be trieb der Revolverdrehbank 11 gemacht. Die Revolverdrehbank 11 kann als im wesentlichen herkömmlich ausgebildet angesehen werden. In diesem Zusammenhang wird auch das in Verbindung mit der Revolverdrehbank 11 verwendete Luftsystem beschrieben.
Das beispielsweise bei 12 dargestellte Rohmaterial wird in ein Spannfutter eingeführt, das von einem Futtergehäuse 14 umgeben ist. Das Futter kann sowohl automatisch als auch von Hand geöffnet und geschlossen werden. In geschlossenem Zustand dreht es das Rohmaterial 12 in der vorbestimmten Schneidgeschwindigkeit. Ein Teil 15 des Rohmaterials ist in sich aus dem Kopf 16 des Futters heraus erstreckender Stellung dargestellt. Ein ein Werkzeug 18 tragender Werkzeugschlitten 17 ist seitlich verschiebbar dem Werkstück 15 benachbart angebracht, während ein weiteres Werkzeug 20 in ähnlicher Weise an der gegenüberliegenden Seite des Werkstücks 15 vorgesehen ist. Die beiden Werkzeuge 18 und 20 können durch einen Querschub-Antriebsmotor 21 gesteuert werden. Sie werden üblicherweise im Gleichgang in entgegengesetzten Richtungen bewegt, so dass die Werkzeuge 18 bzw.
20 ihre Schneidtätigkeit beispielsweise für zwei getrennte Arbeitsgänge jeweils nacheinander an dem Werkstück 15 durchführen.
Die Revolverdrehbank 11 ist mit einer Haltevorrichtung 24 versehen dargestellt, die dazu dient. ein fertiges Teil bzw.
Werkstück zu halten und durch Druckluft in einen geeigneten Werkstückbehälter 25 auszustossen. Ein Revolver-Antriebsmotor 26 ist zum Vorbewegen und Zurückziehen des Revolverkopfes durch ein Gestänge 28 mit einer Revolverkopfplattform 27 verbunden. Es versteht sich, dass der Revolverkopf in geeigneter Weise geschaltet bzw. eingestellt ist, um die verschiedenen Werkzeuge in einer gewünschten vorbestimmten Reihenfolge an das Werkstück heranzuführen.
Wie oben angedeutet, kann die automatische Revolverdrehbank 11 zum Bohren, Schleifen oder Fräsen des Werkstücks benutzt werden. Abhängig von der durchzuführenden Arbeit kann die Revolverdrehbank mit verschiedenen zusätzlichen Bearbeitungsvorrichtungen versehen sein. In Zusammenarbeit mit den beiden Quervorschubwerkzeugen 18 und 20 kann die Revolverdrehbank das Werkstück in die gewünschte endgültige Gestalt bringen und abschneiden, woraufhin es durch die Haltevorrichtung 24 gehalten und bei Erreichen der gewünschten Stellung ausgestossen werden kann.
Ein Luftverteilungs- und Steuersystem steht sowohl mit dem Rohmaterialzubringer 10 als auch mit der Revolverdrehbank 11 in Wirkverbindung. Der mit der Revolverdrehbank 11 in Verbindung stehende Teil ist in Fig. 1 dargestellt und nachstehend beschrieben.
Das Luftsystem hat einen Luftverteilungsblock 30 mit einer Lufteinlassleitung 31. Die Art und Weise, in der die Druckluft erhalten wird, ist anschliessend beschrieben. Der Luftverteilungsblock ist weiterhin mit drei Solenoidventilen 32, 33 und 34 versehen, die je eine Luftauslassleitung 35, 36 und 37 aufweisen. Der Zweck der Solenoidventile 32 bis 34 und 38 und ihrer jeweiligen Auslassleitungen 35 bis 37 und 40 wird anschliessend erklärt. Ein Solenoidventil 41 mit einer Luftauslassleitung 42 steuert die auf das Werkstück 15 aufgebrachte Streichluft zum Wegblasen von Spänen und Schmier öl.
01.
Ähnlich ist ein Solenoidventil 43 mit einer Luftauslassleitung 44 versehen, die in eine Mischkammer 45 führt, welche ein Mischventil 46 zum Mischen der Luft mit einem durch eine Leitung 47 in die Mischkammer 45 eingebrachten Schneidlösungsmittel aufweist. Alsdann werden Schneidlösungsmittel und Luft in der Kammer 45 vermischt und zum Zuführen einer geeigneten Schneidflüssigkeit oder Schmierung durch eine Leitung 48 auf das Werkstück 15 aufgebracht. Die Schneid- oder Bohrspäne werden zusammen mit dem Schneidlösungsmittel durch eine Saugleitung 50 entfernt, die ebenfalls in der Nachbarschaft des Werkstücks 15 angeordnet ist. Dieses Vakuum wird durch ein von einem Motor 52 angetriebenes Gebläse 51 erzeugt und saugt die in der Leitung 50 befindliche Luft in den Luftauslass 53. Die Luft wird durch ein Sieb 54 gefiltert.
Die angesammelten Späne und das Schneidlösungsmittel werden durch den Filter 55 gefiltert, bevor das Lösungsmittel bzw. das Öl der Mischkammer 45 wieder zugeführt wird.
Ein weiteres mit dem Luftverteilungsblock 30 verbundenes Solenoidventil 56 hat eine Luftauslassleitung 57, die zu der Plattform 27 führt und zum Ausstossen der fertigen Teile mit der Haltevorrichtung 24 verbunden ist.
Vor Erläuterung des restlichen Luftsystems, das mit dem Materialzubringer 10 und dessen Einstellmechanismus zusammenarbeitet, scheint es zweckmässig, zunächst die Konstruktion des Materialzubringersystems zu beschreiben.
Das Materialzubringersystem 10 ist entsprechend Fig. 1 und 2 auf einem Rahmen 58 angebracht, der z. B. aus Winkeleisen oder ähnlichem Material bestehen kann und stark genug sein muss, um den Materialvorratskäfig mit dem darin untergebrachten Rohmaterial zu tragen. Wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich, kann der Rohmaterialzubringer eine vordere Haltescheibe 60 und eine hintere Haltescheibe 61 sowie eine Mehrzahl von sich hierzu und dazwischen winklig und im gleichen Abstand zueinander erstreckenden Rohren 63 aufweisen, wobei jedes Rohr eine Einheit des Rohmaterials aufnehmen bzw. lagern kann.
Wie insbesondere aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, umfasst die Materialzubringertrommel ein Lager- und Halterohr 65, das von einem Haupttragrohr 66 umgeben ist. Das Haupttragrohr 66 ist im wesentlichen luftdicht angebracht, um als Druckluftbehälter zu dienen, der den zusätzlichen Zweck hat, einen Feuchtigkeitsauffang zu bilden. Zu beiden Enden des Rahmens 58 sind Lagerblöcke 67 angebracht, die durch Kopfschrauben 68 an dem Rahmen 58 befestigt sein können. Die Lagerblöcke 67 und das Lager- und Halterohr 65 sind an beiden Enden durch eine Rohrkappe 69 geschlossen bzw. abgedichtet. Die Lagerblöcke können zum Bilden geeigneter Reiblager z. B. aus Delrin bestehen. Diese Lager tragen das Haupttragrohr 66, das z. B. aus Aluminiumlegierung bestehen kann. Dessen vornehmlicher Zweck ist das feste Abstützen der Trommel.
Weiterhin kann das Rohr, wie bereits erwähnt, bei geeigneter Abdichtung als Luftsammelbehälter dienen und ausserdem zum Entfernen von Feuchtigkeit aus der Druckluft.
Hierzu kann der vordere Lagerblock 67 zum Abdichten gegen das Haupttragrohr 66 mit einem O-Ring 70 versehen sein. In ähnlicher Weise kann der vordere Lagerblock 67 gegen das Lagerhalterohr 65 durch einen O-Ring 71 abgedichtet sein.
Ein mit einem Lufteinlass 73 versehener Kompressor 72 kann Druckluft über eine sich durch den hinteren Lagerblock 67 erstreckende Leitung 74 in den Ringraum zwischen dem Lager- und Halterohr 65 und dem Haupttragrohr 66 leiten.
Die Luft kann alsdann durch einen Filter 75 gefiltert werden und über eine sich durch den vorderen Lagerblock 67 erstrekkende Luftleitung 76 und die Rohrkappen 69 abgezogen und in eine Luftschmiereinrichtung 77 eingeführt werden, von der die Luft mittels einer Lufteinlassleitung 31 in den Luftvertei ler 30 eintritt. Die angesammelte Feuchtigkeit kann durch ein oder mehrere durch den Lagerblock 67 abgedichtete und durch ein Ventil 79 geschlossene Wasserführungen 78 abgezogen werden. Die durch Einwirkung durch den Kompressor 72 erhitzte Druckluft wird in dem Ringraum bzw. der Luftzufuhrkammer zwischen dem Lager- und Halterohr 65 und dem Haupttragrohr 66 abgekühlt. Beim Abkühlen der Luft wird ein grosser Teil ihrer Feuchtigkeit niedergeschlagen und sam melt sich an dem niedrigsten Punkt der Luftzufuhrkammer an.
Gleichzeitig hält das Speichervolumen der Luftzufuhrkammer den Abfall in der Druckluft ganz gering bei einem plötzlichen Bedarf durch das Öffnen eines der Solenoidventile 32 bis 34 oder 38.
Die von der Auslassleitung 40 kommende Luft kann auch durch die Rohrkappen 69 hindurch und in eine in eine Luftdüse 81 einmündende Luftleitungsfortsetzung 80 strömen.
Wie nachstehend noch näher beschrieben, dient die Luftdüse 81 dem Zweck, das Rohmaterial aus einem von den Rohren 63 ausgewählten Rohr herauszudrücken.
Die vordere Haltescheibe 60 (Fig. 3) ist nahe dem Vorderende des Haupttragrohres 66 angebracht und durch eine Stützplatte 84 und einen Flanschkragen 85 gesichert, dessen Flansch das Haupttragrohr 66 umgibt. Die vordere Haltescheibe 60 ist mittels Befestigungsschrauben 86 an der Stützplatte 84 und dem Flanschkragen 85 befestigt. Die hintere Haltescheibe 61 ist in gleicher Weise an dem Haupttragrohr 66 angebracht.
Zwischen der vorderen und der hinteren Haltescheibe 60, 61 ist eine Mehrzahl von Hilfshaltescheiben 88 vorgesehen, von denen. wie dargestellt, drei vorhanden sein können. Jede Haltescheibe ist dabei durch ihren Flanschkragen 90 an dem Haupttragrohr 66 befestigt. Die Flanschkragen 90 sind durch Klemmschrauben 91 einstellbar an dem Tragrohr 66 befestigt.
Sämtliche Haltescheiben 60, 61 und 88 können z. B. aus Plexiglas bestehen und sind jeweils, wie aus Fig. 4 ersichtlich, an ihrem Umfang mit einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung im Abstand zueinander angeordneten Löchern bzw. Öffnungen 93 versehen. Die verschiedenen Haltescheiben 60, 61 und 88 sind im Winkel zueinander bzw. so eingestellt, dass die verschiedenen Löcher axial zueinander fluchten. Dies ermöglicht den Rohren 63, sich durch den gesamten Satz von Lö chern hindurchzuerstrecken. Jedes der Rohre 63 ist lang genug. den Abstand zwischen der vorderen Haltescheibe 60 und der hinteren Haltescheibe 61 zu überbrücken. Die Rohre
63 können z. B. aus nichtrostendem Stahl bestehen, um mög liche Korrosion an dem Werkstück auf ein Mindestmass her abzusetzen.
Die Höchstzahl der auf dem Umfang der Halte scheiben 60, 61 und 88 zu verteilenden Rohre hängt von dem
Durchmesser des gewünschten Rohmaterials und demjenigen der Haltescheiben ab.
Somit bilden die Tragrohre 63, wie insbesondere aus Fig.
3 und 4 hervorgeht, einen Käfig von im wesentlichen zylindri scher Gestalt. Infolge des Gewichtes des in jedem der Rohre vorhandenen Rohmaterials kann es erforderlich sein, den Kä fig im Bereich seiner Mitte abzustützen. Hierzu können ein oder mehrere Stützrollen 95 zum drehbaren Abstützen einer der Scheiben X8 an dem Rahmen 58 angebracht sein, um da durch den Druck des Käfigs nach unten auf ein Mindestmass herabzusetzen. Die Rohre 63 können metallurgisch oder durch Verkleben mittels eines geeigneten Klebemittels, z. B.
eines Silikongummiklebers, mit ihren entsprechenden Halte scheiben verbunden sein.
Wie insbesondere aus Fig. 4 und 5 ersichtlich, ist es auch möglich, die Halte- und Abstandsreihen, z. B. die Scheibe 61, derart auszubilden, dass ein herausnehmbarer Scheibenab schnitt 97. der mit grösseren Löchern 98 versehen ist, einge setzt werden kann. Es versteht sich, dass die Scheibenab schnitte 97 in irgendeiner geeigneten Weise, z. B. durch (nicht dargestellte) Schrauben, befestigt werden können. Das Vor sehen einer vorbestimmten Zahl grösserer Löcher 98 gestat tet das Einführen dickerer Rohmaterialrohre, um Rohmaterial mit grösserem Durchmesser zu bekommen. Dies wiederum ermöglicht das Bereitstellen verschiedener Grössen an Ma terial zum Speisen der Werkzeugmaschine für die Herstellung von Werkstücken verschiedener Art und mit unterschiedli chem Durchmesser in irgendeinem gewünschten Programm.
Im Betrieb des vorerwähnten Beispiels eines erfindungsgemässen Rohmaterialzubringersystems ermöglicht das Erregen des Solenoidventils 38 der Druckluft durch die Druckluftleitung 40, das Lager- und Halterohr 65 und die Luftleitung 80 in die Luftdüse 81 zu strömen. Diese Düse ist insbesondere in Fig. 1 und 2 als auf ein bestimmtes Rohr der Rohmaterialrohre 63 ausgerichtet dargestellt.
Entsprechend wird das Werkstück 12 gezwungen, sich in das Futter 16 vorzubewegen, so dass das Rohmaterial zu dem fertigen Gegenstand geformt werden kann. Nach der Vollendung dieses Vorganges wird das Solenoidventil 38 automatisch wieder erregt. Dies ist Teil der automatischen Reihenfolge bzw. Steuerfunktion der Revolverdrehbank.
Allmählich ist der Vorrat 12 in dem gewählten Rohr 63 jedoch ausgegangen, so dass es nicht mehr möglich ist, das Werkstück 12 in die Drehbank zu drücken. Dies kann durch eine schematisch in Fig. 1 gezeigte Abtasteinrichtung 100 festgestellt werden. Die Abtasteinrichtung 100 kann z. B. aus einer Lichtquelle 101 und einem Photosensor 102 bestehen, der z. B. aus einer Widerstandszelle bestehen kann. Bei diesem Beispiel entwickelt die Zelle ein Ausgangssignal an ihrer Ausgangsleitung 103, das einer Zeitgeber- und Reihenfolgeschaltung 104 (vgl. Fig. 4) zugeführt wird zum Betätigen und Steuern der Schaltmechanik 110. Die Zeitgeber- und Reihenfolgeschaltung 104 kann Zeitverzögerungseinrichtungen zum Betätigen der Solenoide 32, 33, 34 über vorbestimmte Zeitspannen und mit einer vorbestimmten Verzögerung nach Entwicklung eines Signals durch den Photosensor 102 umfassen.
Ein Beispiel der Schaltmechanik ist im einzelnen in Fig. 6 bis 9 dargestellt. Die Schaltmechanik besteht aus einem Unterteil 111 mit einer Öffnung 112, in der ein Raststift 113 zurückziehbar angeordnet ist. Der Raststift 113 hat einen Stiftkolben 114, der mit einem abdichtenden O-Ring 115 versehen ist. Eine Feder 116 drückt gegen den Stiftkolben 114 und eine Schulter 117 in dem Unterteil 111 und versucht.
den Raststift 113 in den Unterteil 111 zurückzuziehen. Eine an eine Luftleitung 120 angeschlossene Luftanschlussarmatur
118 ermöglicht das Zuführen von Druckluft zu dem Stiftkolben 114 des Raststiftes, um diesen entsprechend Fig. 7 nach aussen zu drücken.
Die Druckluftleitung 120 ist an die Luftleitung 37 angeschlossen und dient dazu, den Raststift 113 in seiner ausgefahrenen Stellung gemäss Fig. 7 zu halten.
Die Schaltmechanik umfasst weiterhin einen Hubblock 121, der bei gewünschtem Schalten der Trommel ein Bewegen der hinteren Haltescheibe 61 ermöglicht. Der Hubblock 121 wird durch zwei Führungsstifte 122 sicher geführt, die z. B. durch Heisslöten oder Presssitz fest in dem Unterteil 111 angebracht sind. Jeder der Führungsstifte 122 ist mit einem Hubeinstellkragen 123 versehen. der zum Einstellen des Hubes mit den Führungsstiften 122 in Schraubeingriff stehen kann. Der Hubblock 121 kann frei an den Führungsstiften 122 entlanggleiten, bis er durch die Hubeinstellkragen 123 festgehalten wird. Zwischen dem Hubblock 121 und den Hubeinstellkragen 123 sind Federn 124 angeordnet. die den Hubblock 121 gegen den Unterteil 111 drücken.
Um den Hubblock 121 anzuheben, sind Hubkolben 125 vorgesehen, deren eines Ende jeweils an dem Hubblock 121 befestigt ist, während das jeweilige andere Ende sich in eine Öffnung 126 in dem Unterteil 111 erstreckt. Jeder Hubkolben 125 hat einen Kolbenkopf 127, der zu Abdichtzwecken mit einem O-Ring versehen sein kann. Eine Luftanschlussarmatur 130 mit einer Luftleitung 131 ist an der Öffnung 126 in dem Unterteil 111 befestigt. Bei Aufbringen von Druckluft auf die Luftleitung 131 werden dementsprechend die Hubkolbenköpfe 127, 128 nach oben gedrückt. um dadurch den Hubblock 121 den Federn 124 entgegenwirkend in der in Fig. 8 dargestellten Weise anzuheben.
Die Materialzubringertrommel wird nunmehr mittels eines verschiebbar in dem Hubblock 121 angeordneten Vorschubstiftes 135 gedreht oder geschaltet. Der Vorschubstift 135 ist mit einem Kolbenkopf 136 versehen, der mit einem abdichtenden O-Ring 137 versehen sein kann. Eine Feder 138 drückt den Vorschubstift 135 in seine zurückgezogene Stellung, indem sie gegen den Kolbenkopf 136 und eine Schulter
140 in der zylindrischen Öffnung 142 des Hubblocks 121 drückt.
Eine an eine Luftleitung 144 angeschlossene Luftan schlussarmatur 143 ist in die zylindrische Öffnung 142 des
Hubblocks 121 eingesetzt, so dass Druckluft gegen den Kolbenkopf 136 drücken kann, um den Vorschubstift 135 in seine in Fig. 9 dargestellte vorgeschobene Stellung zu drücken.
Das Arbeiten der Schaltmechanik wird insbesondere un ter Bezugnahme auf Fig. 2 und 7 bis 9 beschrieben.
Normalerweise wird Druckluft über die Luftleitung 37 und die Luftleitung 120 aufgebracht, damit sich der Raststift 113 wie aus Fig. 7 ersichtlich erstreckt. Hierdurch werden die ent sprechenden Öffnungen 93 der hinteren Haltescheibe 61 in einer gewünschten Stellung verriegelt. Dies wird fortgesetzt, bis das Fehlen eines Werkstückes 12 dem Licht von der Licht quelle 101 ermöglicht, den photoempfindlichen Detektor bzw.
Photosensor 102 zu erreichen. Dies erregt die Zeitgeber- und
Reihenfolgeschaltung 104 und betätigt das Solenoidventil 34 zu dessen Schliessen und erlaubt dem Raststift 113, sich in die in Fig. 9 dargestellte Stellung zurückzuziehen. Alsdann wird Luft über die an die Luftleitung 36 angeschlossene Luft leitung 144 auf den Vorschubstift-Anschluss 143 gegeben.
Dies wird durch Erregen des Solenoidventils 33 von der Zeit geber- und Reihenfolgeschaltung 104 über die Anschlüsse
145 erreicht. Wie vorstehend beschrieben, bewirkt dies das
Vorbewegen des Vorschubstiftes 135 in eine benachbarte Öffnung in der Haltescheibe 61. Während der Vorschubstift
135 sich durch Druckluft noch immer in seiner nach aussen erstreckenden Stellung befindet, wird der Hubblock 121 nun mehr angehoben. Dies wird dadurch bewirkt, dass Luft den zu der Luftleitung 35 zusammengeschlossenen Luftleitungen
131 zugeführt wird. Hierzu wird das Solenoidventil 32 durch die Leitungen 146 von der Zeitgeber- und Reihenfolgeschal tung 104 betätigt. Dementsprechend wird der Hubblock 121 angehoben und damit die hintere Haltescheibe 61 und da durch die gesamte Trommel gedreht.
Die Materialtrommel wird um einen Betrag gedreht, der mittels der Hubeinstellkragen 123 einstellbar ist. Nach vollen detem Drehen der Materialtrommel wird die Druckluft wiederum von der Vorschubstift-Anschlussarmatur 143 bzw.
Luftleitung 144 und ebenso von den Hubkolben-Anschluss armaturen 130 bzw. den Luftleitungen 131 entfernt. Schliess lich wird erneut Luft auf die Schaltstift-Luftanschlussarmatur
118 bzw. Luftleitung 120 aufgegeben und der Materialvor ratskäfig damit in seiner neu eingestellten Stellung verriegelt.
Die Fig. 10 zeigt ein Beispiel einer fertiggestellten Stange
150, die in der durch den erfindungsgemässen Materialzu bringer gespeisten automatischen Revolverdrehbank herge stellt werden kann. Hierbei kann es sich z. B. um die Füh rungs- bzw. Kolbenstange einer Entlötvorrichtung entspre chend der DT-PS Nr. 1 259 682 handeln.
Es hat sich bei Versuchen gezeigt, dass das in Fig. 1 bis 9 dargestellte Rohmaterial-Zubringersystem zufriedenstellend arbeitet, dass dabei die Geschwindigkeit der Revolverdreh bank jedoch auf etwa 2000 Ulmin beschränkt ist. Der Grund besteht darin, dass das Werkstück 12, das in der Drehbank bearbeitet wird, innerhalb des einen Endes des feststehenden
Vorratsrohres 63 der den Materialvorrat enthaltenden Trommel untergebracht ist. Wenn die Rotationsgeschwindigkeit der Drehbank über diese Grenze hinaus erhöht wird, verursacht dies starke Vibration und Lärm. Dies wiederum verursacht infolge der Reibung zwischen dem rotierenden Werkstück bzw.
Rohmaterial und dem feststehenden Vorratsrohr einen starken Verschleiss der Vorratsrohre 63.
Die in den Fig. 11 bis 14 dargestellte Ausführungsform sorgt für einen weit ruhigeren Betrieb. Sie gestattet ausserdem Geschwindigkeiten der automatischen Drehbank oder automatischen Fassondrehbank, die bei mehr als 10 000 U/min liegen. Ausserdem sind weniger Fehlleistungen des Zubringermechanismus zu erwarten, und es kann eine grössere Flexibilität bezüglich des Anbringungsortes für den Sensor für den Rohmaterialvorrat erreicht werden.
Dieser verbesserte Zubringermechanismus ist in Fig. 11 bis 14 dargestellt, auf die nunmehr Bezug genommen wird.
Es ist wiederum eine Drehbank 11 dargestellt, die z. B.
eine automatische Fassondrehbank von der mit einem sich hin und her bewegenden Druckkolbenbett 155 ausgestatteten Art sein kann. Es ist weiterhin ein hinteres Spannfutter 156 der Drehbank dargestellt, das zum Halten und Drehen des ganzen Rohstückes 12 durch die Drehbank rotiert werden kann.
Hinter dem Futter 156 ist ein im ganzen bei 157 angedeuteter Antriebsnabensatz vorgesehen, der von einem rotierenden Zubringerrohr 158 gefolgt wird, das durch eine Tragschiene 160 und eine Mehrzahl von Zubringerrohrlagern 161 abgestützt sein kann.
Hinter dem rotierenden Zubringerrohr 158 ist das Materialzubringersystem 10 mit einer Schalttrommel vorgesehen, die eine Mehrzahl von feststehenden Vorratsrohren 63 für das Rohmaterial aufweist. Die Vorratsrohre 63 können ihrerseits durch eine (an dem zu der Drehbank entfernt liegenden Ende angeordnete) vordere Tragscheibe 60 und eine hintere Tragscheibe 61 abgestützt sein.
Die Rohmaterial-Schalttrommel kann in ihrer Gesamtheit mit der vorstehend beschriebenen identisch sein und eine Schaltmechanik 110 umfassen, die ebenfalls mit dem vorher Beschriebenen identisch ist. Die Schaltmechanik 110 ist an der vorderen Tragscheibe 60 angeordnet und mit einer Luftraumleitung 80 versehen, die dem Zweck dient, den Rohling 12 bei Bedarf bzw. Abruf durch Luftdruck periodisch weiterzubefördern. Sie kann weiter mit einer Luftleitung 120 zum Zuführen von Druckluft zu der die Trommel alsdann in ihre nächste Stellung versetzenden Schaltmechanik 110 versehen sein.
Zum Rotieren des Zubringerrohres 158 ist der Antriebsnabensatz 157 vorgesehen. Dieser umfasst eine bei 164 mit Innengewinde versehene Klemmfutterspindel 163. Eine erste Antriebsnabe 165 erstreckt sich über die Klemmfutterspindel 163 und ist durch eine Gewindemutter 166 an der Spindel befestigt. Eine zweite Antriebsnabe 167 ist durch Schrauben 168 an die erste Antriebsnabe 165 angeschraubt, um dadurch die beiden Antriebsnaben 165, 167 fest mit der Klemmfutterspindel 163 zu verbinden. Dementsprechend werden beim Rotieren der Klemmfutterspindel 163 zusammen mit dem Klemmfutter 156 die erste und die zweite Antriebsnabe 165, 167 mitgedreht.
Ein Antriebsnabengehäuse 170 besteht aus zwei Hälften, die zum Bilden eines Gehäuses und einer Lageranordnung, in dem sich die beiden Antriebsnaben drehen können, miteinander verschraubt bzw. verbunden sein können. Eine Mehrzahl von Antriebsstiften 171 ist in die zweite Antriebsnabe 167 eingepresst, über die eine Zubringerrohrantriebsnabe
172 gleiten kann. Anders ausgedrückt dreht sich die Zubringer-Rohrantriebsnabe 172 zusammen mit der ersten und zweiten Antriebsnabe 165, 167, ermöglicht jedoch eine Hinund Herbewegung in bezug auf diese. Die Zubringer-Rohrantriebsnabe 172 selbst bewegt sich nicht hin und her, sondern rotiert nur während der Rest des Antriebsnabensatzes sich zusammen mit dem Druckkolbenbett 155 hin und her bewegt.
Das rotierende Zubringerrohr 158 ist durch eine Klemmschraube 173 an der rotierenden Zubringer-Rohrantriebsnabe 172 befestigt.
Entsprechend Fig. 13 ist das Antriebsnabengehäuse 170 durch ein Winkelstück 174 an das sich hin und her bewegende Druckkolbenbett 155 angeschraubt. Das Druckkolbenbett 155 bewegt sich dem Arbeiten der Drehbank entsprechend hin und her. Wie in Fig. 12 und 14 verdeutlicht, ermöglichen die Antriebsstifte 171 der Antriebsnabe 170 daher, sich nach rechts und links von der Zubringerrohr-Antriebsnabe 172 zu bewegen. In der in Fig. 12 dargestellten Stellung hat sich das Kolbenbett 155 nach rechts bewegt. Während dieser Zeit öffnet sich das Spannfutter 156, und der Rohling wird durch von der Luftleitung X0 aufgebrachten Luftdruck nach links vorbewegt. Während des eigentlichen Betriebs der Drehbank befinden sich die Teile in der in Fig. 14 dargestellten Stellung, in der die Antriebsnabe 170 im Abstand zu der Zubringerrohr Antriebsnabe 172 liegt.
Es versteht sich, dass das rotierende Zubringerrohr 158 sich nicht hin und her bewegt.
Wie insbesondere aus Fig. 12 und 14 ersichtlich, ist die zweite Antriebsnabe 167 mit einer im wesentlichen zylindrischen Öffnung 175 versehen, an die eine konische Öffnung 176 anschliesst. Diese ist so dimensioniert und das rotierende Zubringerrohr 158 ist so lang, dass es in der konischen Öffnung 176 aufgenommen wird, wenn das Antriebsnabengehäuse 170 sich der Zubringerrohr-Antriebsnabe 172 nähert.
Das Zubringerrohr ist durch einen O-Ring 177 abgedichtet, der entsprechend Fig. 12 an der konischen Öffnung 176 anliegt. Hierdurch erfolgt ein Abdichten des Raumes zwischen dem rotierenden Zubringerrohr 158 und der zweiten Antriebsnabe 172. während durch die Luftleitung 80 dem rotierenden Rohr 158 Druckluft zugeführt wird. Es versteht sich, dass. wenn sich die Teile in der in Fig. 14 dargestellten Stellung befinden. d. h. während des Bearbeitens des Rohlings, ein Abdichten des Endes des rotierenden Zubringerrohres 15S nicht notwendig ist. da nur wenig Luft entweichen kann.
Selbst uenn Luft entweichen sollte, würde dies keine Störung des Betriebs der Zubringermechanik verursachen.
Es ist nunmehr erforderlich, den Raum zwischen dem rechten Ende des rotierenden Zubringerrohres 158 und dem linken Teil des zugehörigen oder gehaltenen ortsfesten Vorratsrohres 63 periodisch abzudichten. Hierzu ist ein in Fig. 11 dargestellter Druckdichtungsmechanismus vorgesehen, der eine zylindrische Dichtung 178 aufweist, die normalerweise auf dem rechten Teil des Zubringerrohres 158 angeordnet ist.
Diese Dichtung 178 kann durch einen Hebel 180 nach rechts in Fig. 11 bewegt werden, wobei der Hebel einen Schwenkpunkt 181 aufweist und durch einen Druckluftkolben 182 und eine Kolbenstange 183 betätigt wird. Wenn somit die Luftleitung 184 unter Druck gesetzt wird, bewegt sich der Druckluftkolben 182 nach links und schwenkt somit den Hebel 180 um dessen Schwenkpunkt 181 und bewegt den Dichtungszylinder 17S nach rechts. Hierdurch wird das rotierende Zubringerrohr 158 vorübergehend gegen das feststehende Vorratsrohr 63 abgedichtet. Der Druckluftkolben 182 kann z. B. durch einen Spannfutterschalter betätigt werden, der gleichzeitig das Zuführen von Druckluft durch die Luftleitung 80 zum Vorbewegen des Rohlings nach links auslöst.
Die in den Fig. 1 bis 9 dargestellte Ausführungsform der Erfindung ist mit einer Abtasteinrichtung 100 versehen, die aus einer Lichtquelle und einem Photosensor besteht. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass der Photosensor infolge von entweder die Linse oder die Lichtquelle bedeckendem Schmutz, z. B. Öl oder Späne, unzuverlässig arbeiten kann, und es hat sich weiter gezeigt, dass eine den Luftdruck abtastende Tasteinrichtung diese Nachteile nicht aufweist.
Ausserdem ist es bei einer Lichtquelle und einem Photosensor gemäss Fig. 2 nicht möglich, die Abtasteinrichtung innerhalb des Spannfutters 156 oder in dessen Nähe anzuordnen. Eine solche Konstruktion verhindert das Abtasten kurzer Rohlingreststücke, die noch in der Nähe des Futters vorhanden sein können. Wenn beispielsweise der Abstand zwischen dem Schneidwerkzeug der Drehbank und dem Sensor hinter dem Futter 508 mm beträgt und jedes fertige Werkstück eine Länge von 177,8 mm hat. so können noch zwei vollständige Werkstücke aus den verbleibenden 508 mm des Rohlings hergestellt werden. Es würde jedoch noch ein drittes Stück durch die Drehbank bearbeitet bzw. hergestellt und als normales Werkstück ausgestossen werden, das jedoch wegen unzureichender Länge anschliessend verschrottet werden müsste. Die Maschine führt daher eine unnötige Arbeit an einem zu kurzen Stück eines Rohlings aus.
Kann die Abtasteinrichtung näher zu dem Schneidwerkzeug angeordnet werden, so tritt die vorbeschriebene Situation nicht auf. Angenommen ein Rohling von 508 mm Länge bleibt zurück. so können zwei komplette Werkstücke bearbeitet werden, während der unvollständige Rohlingteil ausgestossen werden kann, da die Abtasteinrichtung ein Steuerventil zum Herausblasen des kurzen Reststückes betätigen kann.
Eine Form eines Luftsensors nach der Erfindung ist in Fig. 12 und 14 dargestellt. Er umfasst einen sich durch die Klemmfutterspindel 163 hindurcherstreckenden Abtastdurchgang 185, der sich durch einen die erste Antriebsnabe 165 durchlaufenden, zu dem Luftsensor 187 führenden Kanal 186 fortsetzt. Der Luftsensor kann durch eine Hohlschraube 188 in die Antriebsnabe 170 eingeschraubt sein.
Der Luftsensor 187 besteht aus einem luftempfindlichen Ventil, das normalerweise geschlossen ist, so dass einer Luftleitung 190 von einer geeigneten Quelle zugeführte Luft nicht in die Luftleitung 120 eintritt, die die Schaltmechanik 110 betätigt. Tritt an dem Abtastkanal 186 jedoch eine geringfügige Änderung im Luftdruck auf, so öffnet sich das Innenventil des Sensors 187 und ermöglicht ein Überströmen der Druckluft von der Luftleitung 190 in die Luftleitung 120. um den Schaltvorgang einzuleiten.
Bei der in Fig. 12 und 14 dargestellten Ausführungsform ist der Abtastdurchgang 185 an dem rechten Teil der Klemmfutterspindel 163 angeordnet.
In manchen Fällen kann es wünschenswert sein, den wirksamen Abtast- bzw. Luftdurchgang 185 noch dichter an dem Futter 156 zu haben. Eine solche Ausführungsform ist in Fig.
15 dargestellt. Hier ist ein Luftdurchgang 192 an dem äussersten linken Teil der Klemmfutterspindel 163, also dicht an dem Futter 156, angeordnet. Die Spindel 163 ist von der ersten Antriebsnabe 165 umgeben. die. wie dargestellt. eine buchsenartige Verlängerung hat. Der Luftdurchgang 192 ist durch eine Leitung 193 mit dem Kanal 186 verbunden, wobei die Leitung 193 in dem Aussenumfang der Klemmfutterspindel 163 gebildet ist und durch die erste Antriebsnabe 165 verschlossen ist. Bei dieser Konstruktion kann der Rohling 12 beim Vorbeilaufen an dem Luftdurchgang 192 abgetastet werden, so dass nur ein kleines Teil oder Rest des Rohlings zurückbleibt, der alsdann ausgestossen werden kann.
Dementsprechend ist das, was der Luftsensor 187 abtastet.
die Druckluft, die entweder in den Luftdurchgang 192 nach Fig. 15 oder den Luftdurchgang 185 nach Fig. 12 und 14 eintritt, wenn sich rechts zu den entsprechenden Luftdurchgängen kein Vorrat mehr befindet.
Während der Rohmaterialzubringer entsprechend Fig. 11 bis 14 eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit bei nur ganz wenig Lärm und Vibration gestattet. hat er jedoch noch den Nachteil eines grösseren Raumbedarfs. Infolge des Vorhandenseins des rotierenden Zubringerrohres 158 ist es erforderlich, die Einheit doppelt so lang wie die Länge des Rohmaterials zu machen. Dementsprechend ist noch eine weitere Ausführungsform der Erfindung in Fig. 16 und 17 dargestellt, die weit weniger Bodenraum benötigt. Der Zubringer entsprechend Fig. 16 und 17 benötigt im wesentlichen nur ganz wenig mehr Bodenraum, als aufgrund der Länge des Rohmaterials bzw. der Rohlinge erforderlich ist.
Dies wird durch das Vorsehen einer mit einer Mehrzahl von drehbaren Vorratsrohren 200 versehenen Zubringertrommel ermöglicht. Die Vorratsrohre können dabei wiederum in einer vorderen Haltescheibe 60 und einer hinteren Haltescheibe 61 angebracht sein und, wie dargestellt, zusätzliche Haltescheiben 88 aufweisen. In jeder Scheibe ist jedes der sich drehenden Materialvorratsrohre 200 mit einem Hochgeschwindigkeitslager 201, z. B. einem Kugellager, versehen.
Dies gestattet jedem Materialvorratsrohr 200 ein Rotieren in der erforderlichen hohen Geschwindigkeit. Im übrigen kann die Zubringertrommel wie zu Fig. 1 bis 9 beschrieben ausgebildet sein.
Zum Rotieren eines gewählten Vorratsrohres 200 ist eine Kupplung 202 vorgesehen, die mit Rücksicht darauf, dass das restliche System Luftsteuerung hat, vorzugsweise ebenfalls luftbetrieben ist. Die Kupplung 202 kann beispielsweise direkt an die Futterspindel 163 angeschlossen sein. Bei der Ausführungsform nach Fig. 16 und 17 wurde angenommen, dass das Futter und das Kolbenbett feststehend sind. Allgemein ist zu sagen, dass, falls die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemässen Materialzubringer verwendete Drehbank von dem Typ ist, der kein Hin- und Herlaufen von Kolbenbett und Futter vorsieht, die in Fig. 12 und 14 dargestellte Freilaufkupplung naturgemäss nicht erforderlich ist.
Dementsprechend ergibt sich, dass die luftbetriebene Kupplung 202 ein von den rotierenden Materialvorratsrohren 200 ausgewähltes Rohr antreibt. Bei erforderlichem Schalten der Materialzubringertrommel ist es notwendig, die Kupplung, wie durch den Pfeil 203 dargestellt, nach links zu ziehen.
Dies kann durch einen Luftzylinder 204 bewirkt werden, der einen geeigneten Druckluftkolben aufweist, um mittels einer Kolbenstange 205 den Hebel 206 um dessen Schwenkpunkt 207 hin und her zu bewegen. Hierdurch wird die Kupplung nach links bewegt, während die Kolbenstange 205 sich, wie durch den Pfeil 208 dargestellt, nach rechts bewegt. Der Luftzylinder 204 kann durch einen Schalter gesteuert werden, der auf das Öffnen des Drehbankfutters anspricht.
Der Sensor 187 kann entsprechend Fig. 16, d. h. in der Futterbuchse 163 links von der Kupplung 202, angeordnet sein.
Wie bereits angedeutet, kann die Schaltmechanik 110 eine Luftleitung 80 aufweisen, die periodisch Druckluft durch die Schaltmechanik 110 hindurch auf das gewählte rotierende Materialvorratsrohr 200 aufbringt. Dementsprechend ist eine drehbare Luftdichtung 210 vorzugsweise zwischen der Schaltmechanik 110 und dem gewählten rotierenden Vorratsrohr 200 vorgesehen.
Die erfindungsgemässe Ausführungsform nach Fig. 16 und
17 zeichnet sich somit dadurch aus, dass sie weniger Lagerraum benötigt. Die Konstruktion der Vorratstrommel ist jedoch aufwendiger, da sie eine Mehrzahl von Hochgeschwindigkeitslagern für jedes von einer Mehrzahl von rotierenden Materialvorratsrohren 200 erfordert.
The invention relates to a device for feeding elongated raw material to a machine tool.
For the operation of an automatic machine tool, e.g. B. an automatic lathe, it is important to provide a raw material feeder so that the machine can be left unattended for long periods of time, e.g. B. one day. can work without interruption. A Revol X lathe can be set up in such a way that it opens its clamping chuck to push a rod-shaped or tubular workpiece into it. After inserting the workpiece, the chuck is closed for the machining process, after which it is cut off and ejected.
All of this can be done manually, but is preferably done automatically. However, if the turret lathe is not provided with an additional self-loading device for feeding the raw material supply or workpiece. it requires constant monitoring, and the saving of an operator that is otherwise brought about with automatic lathes is eliminated. Such a raw material feeder should also be adaptable, so that different materials and blanks with different diameters can be used depending on the work to be carried out. For example, the machine should be equipped with metal or plastic rods or with suitable pipes, e.g. B. plastic or fiber or fiber pipes can be loaded new.
It should preferably also be possible to feed the raw material feeder with raw material of different diameters.
The previously known raw material holders can only store one or two lengths of rods or tubes. In general, an air nozzle is provided which gradually blows the rod from behind into the lathe chuck. so that the chuck can grip the rod.
It is an object of the invention to provide a self-loading raw material feeder which can accommodate a number of lengths of raw material supply.
For this purpose, a device for supplying alkali-expanded raw material to a work station is provided, which is characterized by a rotatably mounted device. consisting of a plurality of tubes for respectively accommodating a length of the raw material, through parts for holding the tubes around and parallel to the axis of rotation of the device at a common radial distance therefrom. by a feed device for advancing the raw material length stored in one of the tubes as required when the tube is in a predetermined angular position. by means of a device for determining or scanning the lack of raw material in this tube and by a switching mechanism responsive to the scanning device for moving another tube into the predetermined angular position.
A feed device, e.g. B. an air pressure system, may be arranged in cooperative relationship to the predetermined pipe position. This makes it possible, if necessary, to periodically advance the blank in the tube in the selected position in the axial direction. Thus, at the end of each work cycle of the automatic lathe, a solenoid valve can be operated to further advance the raw material over a predetermined axial distance through e.g. B. to enable the clamping chuck of the lathe by means of air pressure.
A scanner can determine when the raw material in the selected tube has run out. For example, a light source and a photosensitive device can be attached in such a way that if there is no raw material supply, the photosensitive device is illuminated, whereas if there is raw material it is darkened.
As a result, a switching device provided for cooperation with the drum can be actuated and the drum can be moved forward in such a way that one of the adjacent tubes comes into the selected working position. so that the blank contained therein can be advanced by compressed air.
Further optional features of the invention include both the special switching mechanism that operates pneumatically.
as well as the design of the feeder drum and the built-in air system, which is not only used to move the raw material supply forward and to switch the drum.
but also serves to lubricate the lathe and to eject the finished part or workpiece.
In addition, the switching drum can be provided with a collecting space for air used in the system, which at the same time serves as a moisture collector. Other features include means for rotating the raw material supply tube receiving the raw material supply. to enable the lathe to work faster with a minimum of noise.
Further details of the invention emerge from the following description. in which several exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail in conjunction with the drawing. In the drawing show:
1 shows a schematic perspective illustration of a device according to the invention for feeding raw material in cooperation with a turret lathe,
FIG. 2 is a partially sectioned view of the raw material feeder device according to FIG. 1;
3 is a view showing the construction of the drum of the raw material feeder device according to FIG. 1 on a larger scale;
FIG. 4 is an end view of the drum according to FIG. 3,
FIG. 5 shows a view of part of the device according to FIG. 4,
6 shows a partially sectioned front view of a switching mechanism forming part of the device according to FIG. 4,
Fig.
7 is a partially sectioned side view along line 7-7 of FIG. 6;
Fig. 8 is a partially sectioned. 6 similar view with the extended or switching position of the switching mechanism,
Fig. 9 is a side view taken along line S-8 of Fig. 8;
FIG. 10 is a view of a bar being machined by the automatic lathe of FIG.
11 is a view of another embodiment of a raw material feeder device;
FIG. 12 shows a plan view of part of the device according to FIG. 11 on a larger scale.
13 shows a reduced, perspective illustration of part of the device according to FIG. 11;
14 shows a part of the device according to FIG. 11 in cross section,
FIG. 15 shows a modified part of the device according to FIG. 14 on a larger scale.
16 shows a view similar to FIG. 11 of a further embodiment of a raw material feeder device and
FIG. 17 shows a perspective illustration of part of the device according to FIG. 16.
The inventive raw material feed system 10 shown as an example in the drawings, in particular FIG. 1, can be used with a machine tool, e.g. B. a turret lathe 11 cooperate, which can be operated by hand, but is preferably controlled automatically.
As a basis for a clear understanding of the raw material feeder 10, comments on the operation of the turret lathe 11 are made below. The turret lathe 11 can be viewed as being essentially conventional. In this context, the air system used in connection with the turret lathe 11 will also be described.
The raw material shown for example at 12 is introduced into a chuck which is surrounded by a chuck housing 14. The chuck can be opened and closed both automatically and by hand. When closed, it rotates the raw material 12 at the predetermined cutting speed. A portion 15 of the raw material is shown in the position extending out of the head 16 of the chuck. A tool slide 17 carrying a tool 18 is attached in a laterally displaceable manner adjacent to the workpiece 15, while a further tool 20 is provided in a similar manner on the opposite side of the workpiece 15. The two tools 18 and 20 can be controlled by a cross feed drive motor 21. They are usually moved in unison in opposite directions, so that the tools 18 or
20 perform their cutting activity, for example for two separate work steps, one after the other on the workpiece 15.
The turret lathe 11 is shown provided with a holding device 24 which is used for this purpose. a finished part or
To hold the workpiece and eject it into a suitable workpiece container 25 by means of compressed air. A turret drive motor 26 is connected to a turret platform 27 by a linkage 28 for advancing and retracting the turret head. It goes without saying that the turret head is switched or set in a suitable manner in order to bring the various tools towards the workpiece in a desired, predetermined sequence.
As indicated above, the automatic turret lathe 11 can be used to drill, grind or mill the workpiece. Depending on the work to be performed, the turret lathe can be provided with various additional machining devices. In cooperation with the two transverse feed tools 18 and 20, the turret lathe can bring the workpiece into the desired final shape and cut it, whereupon it can be held by the holding device 24 and ejected when the desired position is reached.
An air distribution and control system is in operative connection with both the raw material feeder 10 and the turret lathe 11. The part associated with the turret lathe 11 is shown in FIG. 1 and described below.
The air system has an air distribution block 30 with an air inlet duct 31. The manner in which the compressed air is obtained is described below. The air distribution block is also provided with three solenoid valves 32, 33 and 34, each of which has an air outlet line 35, 36 and 37. The purpose of the solenoid valves 32-34 and 38 and their respective outlet lines 35-37 and 40 will now be explained. A solenoid valve 41 with an air outlet line 42 controls the coating air applied to the workpiece 15 in order to blow away chips and lubricating oil.
01.
Similarly, a solenoid valve 43 is provided with an air outlet conduit 44 which leads into a mixing chamber 45 which has a mixing valve 46 for mixing the air with a cutting solvent introduced into the mixing chamber 45 through a conduit 47. Cutting solvent and air are then mixed in the chamber 45 and applied to the workpiece 15 through a line 48 for supplying a suitable cutting fluid or lubrication. The cutting or drilling chips are removed together with the cutting solvent through a suction line 50 which is also arranged in the vicinity of the workpiece 15. This vacuum is generated by a fan 51 driven by a motor 52 and sucks the air in the line 50 into the air outlet 53. The air is filtered through a sieve 54.
The accumulated chips and cutting solvent are filtered through the filter 55 before the solvent or oil is returned to the mixing chamber 45.
Another solenoid valve 56 connected to the air distribution block 30 has an air outlet line 57 which leads to the platform 27 and is connected to the holding device 24 for ejecting the finished parts.
Before explaining the rest of the air system that works with the material feeder 10 and its adjustment mechanism, it seems appropriate to first describe the construction of the material feeder system.
The material feeder system 10 is mounted in accordance with FIGS. 1 and 2 on a frame 58 which, for. B. can consist of angle iron or similar material and must be strong enough to support the material supply cage with the raw material housed in it. As can be seen in particular from FIG. 1, the raw material feeder can have a front holding disk 60 and a rear holding disk 61 as well as a plurality of tubes 63 extending at an angle to and in between and at the same distance from one another, each tube receiving or storing a unit of the raw material can.
As can be seen in particular from FIGS. 2 and 3, the material feed drum comprises a bearing and holding tube 65 which is surrounded by a main support tube 66. The main support tube 66 is mounted in a substantially airtight manner in order to serve as a compressed air tank which has the additional purpose of forming a moisture trap. Bearing blocks 67 are attached to both ends of the frame 58 and can be fastened to the frame 58 by means of cap screws 68. The bearing blocks 67 and the bearing and holding tube 65 are closed or sealed at both ends by a tube cap 69. The bearing blocks can be used to form suitable friction bearings, for. B. consist of Delrin. These bearings carry the main support tube 66 which, for. B. may consist of aluminum alloy. Its primary purpose is to firmly support the drum.
Furthermore, as already mentioned, with a suitable seal, the pipe can serve as an air collection container and also to remove moisture from the compressed air.
For this purpose, the front bearing block 67 can be provided with an O-ring 70 for sealing against the main support tube 66. Similarly, the front bearing block 67 can be sealed against the bearing retainer tube 65 by an O-ring 71.
A compressor 72 provided with an air inlet 73 can conduct compressed air via a line 74 extending through the rear bearing block 67 into the annular space between the bearing and holding tube 65 and the main support tube 66.
The air can then be filtered through a filter 75 and drawn off via an air line 76 extending through the front bearing block 67 and the pipe caps 69 and introduced into an air lubrication device 77, from which the air enters the air distributor 30 by means of an air inlet line 31. The accumulated moisture can be drawn off through one or more water ducts 78 sealed by the bearing block 67 and closed by a valve 79. The compressed air heated by the action of the compressor 72 is cooled in the annular space or the air supply chamber between the bearing and holding tube 65 and the main support tube 66. When the air cools, a large part of its moisture is deposited and collects at the lowest point of the air supply chamber.
At the same time, the storage volume of the air supply chamber keeps the waste in the compressed air very small in the event of a sudden demand by opening one of the solenoid valves 32 to 34 or 38.
The air coming from the outlet line 40 can also flow through the pipe caps 69 and into an air line continuation 80 which opens into an air nozzle 81.
As will be described in more detail below, the air nozzle 81 serves the purpose of pushing the raw material out of a tube selected from the tubes 63.
The front retaining disk 60 (FIG. 3) is attached near the front end of the main support tube 66 and is secured by a support plate 84 and a flange collar 85, the flange of which surrounds the main support tube 66. The front retaining disk 60 is fastened to the support plate 84 and the flange collar 85 by means of fastening screws 86. The rear retaining disk 61 is attached to the main support tube 66 in the same way.
A plurality of auxiliary retaining disks 88 are provided between the front and rear retaining disks 60, 61, of which. as shown, there may be three. Each retaining disk is attached to the main support tube 66 by its flange collar 90. The flange collars 90 are adjustably attached to the support tube 66 by clamping screws 91.
All retaining disks 60, 61 and 88 can, for. B. consist of Plexiglas and, as can be seen from FIG. 4, are each provided on their circumference with a plurality of holes or openings 93 arranged at a distance from one another in the circumferential direction. The various retaining disks 60, 61 and 88 are set at an angle to one another or so that the various holes are axially aligned with one another. This allows the tubes 63 to extend through the entire set of holes. Each of the tubes 63 is long enough. to bridge the distance between the front retaining plate 60 and the rear retaining plate 61. The pipes
63 can e.g. B. consist of stainless steel in order to set down possible corrosion on the workpiece to a minimum.
The maximum number of disks on the circumference of the holding 60, 61 and 88 to be distributed depends on the
Diameter of the desired raw material and that of the holding discs.
Thus, as shown in particular in FIG.
3 and 4, a cage of substantially cylindri cal shape. Due to the weight of the raw material present in each of the tubes, it may be necessary to support the cage in the region of its center. For this purpose, one or more support rollers 95 for rotatably supporting one of the disks X8 can be attached to the frame 58 in order to reduce it to a minimum by the downward pressure of the cage. The tubes 63 can be metallurgical or by gluing by means of a suitable adhesive, e.g. B.
a silicone rubber adhesive, be connected to their respective holding discs.
As can be seen in particular from FIGS. 4 and 5, it is also possible to use the holding and spacing rows, for. B. the disk 61 to be designed in such a way that a removable Scheibenab section 97. which is provided with larger holes 98, can be used. It will be understood that the Scheibenab sections 97 in any suitable manner, e.g. B. by (not shown) screws can be attached. The provision of a predetermined number of larger holes 98 permits the insertion of thicker raw material tubes in order to get raw material with a larger diameter. This in turn enables the provision of different sizes of material for feeding the machine tool for the production of workpieces of different types and with different diameters in any desired program.
In operation of the aforementioned example of a raw material delivery system according to the invention, energizing the solenoid valve 38 enables the compressed air to flow through the compressed air line 40, the bearing and holding tube 65 and the air line 80 into the air nozzle 81. This nozzle is shown in particular in FIGS. 1 and 2 as being aligned with a particular tube of the raw material tubes 63.
Accordingly, the workpiece 12 is forced to advance into the chuck 16 so that the raw material can be formed into the finished article. Upon completion of this process, the solenoid valve 38 is automatically re-energized. This is part of the automatic sequence or control function of the turret lathe.
Gradually, however, the supply 12 in the selected tube 63 has run out, so that it is no longer possible to push the workpiece 12 into the lathe. This can be determined by a scanning device 100 shown schematically in FIG. 1. The scanning device 100 may e.g. B. consist of a light source 101 and a photosensor 102, the z. B. can consist of a resistance cell. In this example, the cell develops an output signal on its output line 103 which is fed to a timer and sequence circuit 104 (see FIG. 4) for actuating and controlling the switching mechanism 110. The timer and sequence circuit 104 can have time delay devices for actuating the solenoids 32 , 33, 34 for predetermined periods of time and with a predetermined delay after a signal has been developed by the photosensor 102.
An example of the switching mechanism is shown in detail in FIGS. 6 to 9. The switching mechanism consists of a lower part 111 with an opening 112 in which a locking pin 113 is arranged so as to be retractable. The locking pin 113 has a pin piston 114 which is provided with a sealing O-ring 115. A spring 116 presses against the pin piston 114 and a shoulder 117 in the lower part 111 and tries.
retract the locking pin 113 into the lower part 111. An air connection fitting connected to an air line 120
118 enables compressed air to be supplied to the pin piston 114 of the locking pin in order to press it outward as shown in FIG.
The compressed air line 120 is connected to the air line 37 and serves to hold the locking pin 113 in its extended position according to FIG.
The switching mechanism furthermore comprises a lifting block 121 which, when the drum is to be switched, enables the rear retaining disk 61 to be moved. The lifting block 121 is safely guided by two guide pins 122 which, for. B. are firmly attached in the lower part 111 by hot soldering or press fit. Each of the guide pins 122 is provided with a stroke adjustment collar 123. which can screw-engage the guide pins 122 to adjust the stroke. The lifting block 121 can slide freely along the guide pins 122 until it is held in place by the stroke adjustment collars 123. Springs 124 are arranged between the lifting block 121 and the lifting adjustment collar 123. which press the lifting block 121 against the lower part 111.
In order to raise the lifting block 121, lifting pistons 125 are provided, one end of which is attached to the lifting block 121, while the other end extends into an opening 126 in the lower part 111. Each reciprocating piston 125 has a piston head 127 which can be provided with an O-ring for sealing purposes. An air connection fitting 130 with an air line 131 is attached to the opening 126 in the lower part 111. When compressed air is applied to the air line 131, the reciprocating piston heads 127, 128 are accordingly pressed upwards. in order to thereby raise the lifting block 121 counteracting the springs 124 in the manner shown in FIG.
The material feed drum is now rotated or switched by means of a feed pin 135 arranged displaceably in the lifting block 121. The feed pin 135 is provided with a piston head 136, which can be provided with a sealing O-ring 137. A spring 138 urges the feed pin 135 into its retracted position by pressing against the piston head 136 and a shoulder
140 in the cylindrical opening 142 of the lifting block 121 pushes.
A connected to an air line 144 air connection fitting 143 is in the cylindrical opening 142 of the
Lifting blocks 121 inserted so that compressed air can press against the piston head 136 in order to press the feed pin 135 into its advanced position shown in FIG. 9.
The operation of the switching mechanism is described in particular with reference to FIGS. 2 and 7 to 9.
Normally, pressurized air is applied through the air line 37 and the air line 120 so that the locking pin 113 extends as shown in FIG. As a result, the corresponding openings 93 of the rear retaining plate 61 are locked in a desired position. This continues until the absence of a workpiece 12 enables the light from the light source 101 to clear the photosensitive detector or
To reach photosensor 102. This energizes the timer and
Sequencer 104 and actuates the solenoid valve 34 to close it and allows the locking pin 113 to retract into the position shown in FIG. Then air is applied to the feed pin connection 143 via the air line 144 connected to the air line 36.
This is done by energizing the solenoid valve 33 from the timing and sequence circuit 104 across the terminals
145 reached. As described above, this does this
Advance the feed pin 135 into an adjacent opening in the retaining disk 61. During the feed pin
135 is still in its outwardly extending position due to compressed air, the lifting block 121 is now raised more. This is brought about by the fact that air flows through the air lines that are combined to form the air line 35
131 is supplied. To this end, the solenoid valve 32 is actuated by the lines 146 from the timer and sequence circuit 104. Correspondingly, the lifting block 121 is raised and thus the rear holding disk 61 is rotated through the entire drum.
The material drum is rotated by an amount which can be adjusted by means of the stroke adjustment collar 123. After the material drum has fully rotated, the compressed air is again released from the feed pin connection fitting 143 or
Air line 144 and also fittings from the reciprocating piston connection 130 or the air lines 131 removed. Finally, air again flows into the switch pin air connection fitting
118 or air line 120 abandoned and the material supply cage thus locked in its newly set position.
Fig. 10 shows an example of a finished rod
150, which can be manufactured in the automatic turret lathe fed by the inventive material feeder. This can be, for. B. to the Füh approximately or piston rod of a desoldering device accordingly the DT-PS No. 1 259 682 act.
Tests have shown that the raw material feeder system shown in FIGS. 1 to 9 works satisfactorily, but that the speed of the turret lathe is limited to about 2000 rpm. The reason is that the workpiece 12 being machined in the lathe is within one end of the stationary one
Storage tube 63 of the drum containing the material supply is housed. If the rotation speed of the lathe is increased beyond this limit, it will cause strong vibration and noise. This in turn causes friction between the rotating workpiece or
Raw material and the fixed supply pipe cause severe wear and tear on the supply pipes 63.
The embodiment shown in FIGS. 11 to 14 ensures a far quieter operation. It also allows the automatic lathe or automatic profile lathe to be more than 10,000 rpm. In addition, fewer malfunctions of the feeder mechanism are to be expected, and greater flexibility can be achieved with regard to the location for the sensor for the raw material supply.
This improved shuttle mechanism is illustrated in Figures 11-14 to which reference is now made.
Again, a lathe 11 is shown, which z. B.
an automatic forming lathe may be of the type equipped with a reciprocating plunger bed 155. There is also shown a rear lathe chuck 156 which can be rotated by the lathe to hold and rotate the entire blank 12.
Behind the chuck 156 is a set of drive hubs indicated generally at 157, which is followed by a rotating feeder tube 158, which can be supported by a support rail 160 and a plurality of feeder tube bearings 161.
Behind the rotating feeder pipe 158, the material feeder system 10 is provided with a switching drum which has a plurality of stationary supply pipes 63 for the raw material. The supply pipes 63 can in turn be supported by a front support disk 60 (arranged at the end remote from the lathe) and a rear support disk 61.
The raw material switching drum can be identical in its entirety to that described above and comprise a switching mechanism 110 which is also identical to that described above. The switching mechanism 110 is arranged on the front support disk 60 and is provided with an air duct 80, which serves the purpose of periodically conveying the blank 12 further by air pressure when required or when it is called up. It can also be provided with an air line 120 for supplying compressed air to the switching mechanism 110 which then moves the drum into its next position.
The drive hub set 157 is provided for rotating the feeder tube 158. This comprises a chuck spindle 163 provided with an internal thread at 164. A first drive hub 165 extends over the chuck spindle 163 and is fastened to the spindle by a threaded nut 166. A second drive hub 167 is screwed to the first drive hub 165 by means of screws 168 in order to thereby firmly connect the two drive hubs 165, 167 to the clamping chuck spindle 163. Correspondingly, when the clamping chuck spindle 163 rotates together with the clamping chuck 156, the first and second drive hubs 165, 167 are also rotated.
A drive hub housing 170 consists of two halves which can be screwed or connected to one another to form a housing and a bearing arrangement in which the two drive hubs can rotate. A plurality of drive pins 171 are press fit into the second drive hub 167 through which a feeder tube drive hub
172 can slide. In other words, the feeder tubular drive hub 172 rotates with the first and second drive hubs 165, 167, but allows reciprocation with respect to them. The feeder tubular drive hub 172 itself does not reciprocate, but only rotates while the remainder of the drive hub set reciprocates with the plunger bed 155.
The rotating feeder tube 158 is secured to the rotating feeder tubular drive hub 172 by a set screw 173.
According to FIG. 13, the drive hub housing 170 is screwed through an angle piece 174 to the pressure piston bed 155 moving back and forth. The plunger bed 155 reciprocates as the lathe works. As illustrated in FIGS. 12 and 14, the drive pins 171 therefore allow the drive hub 170 to move to the right and left of the feeder tube drive hub 172. In the position shown in FIG. 12, the piston bed 155 has moved to the right. During this time, the chuck 156 opens and the blank is advanced to the left by air pressure applied by the air line X0. During the actual operation of the lathe, the parts are in the position shown in FIG. 14, in which the drive hub 170 is at a distance from the feeder tube drive hub 172.
It should be understood that the rotating feeder tube 158 does not reciprocate.
As can be seen in particular from FIGS. 12 and 14, the second drive hub 167 is provided with an essentially cylindrical opening 175, which is adjoined by a conical opening 176. This is dimensioned and the rotating feeder tube 158 is long enough to be received in the conical opening 176 when the drive hub housing 170 approaches the feeder tube drive hub 172.
The feeder tube is sealed by an O-ring 177 which, as shown in FIG. 12, rests against the conical opening 176. This results in the space between the rotating feeder pipe 158 and the second drive hub 172 being sealed, while compressed air is supplied to the rotating pipe 158 through the air line 80. It will be understood that when the parts are in the position shown in FIG. d. H. while machining the blank, sealing the end of the rotating feeder tube 15S is not necessary. because only little air can escape.
Even if air were to escape, this would not cause any disturbance to the operation of the feed mechanism.
It is now necessary to periodically seal the space between the right end of the rotating feeder pipe 158 and the left part of the associated or retained stationary supply pipe 63. For this purpose, a pressure sealing mechanism, shown in FIG. 11, is provided which has a cylindrical seal 178 which is normally arranged on the right-hand part of the feeder pipe 158.
This seal 178 can be moved to the right in FIG. 11 by a lever 180, the lever having a pivot point 181 and being actuated by a compressed air piston 182 and a piston rod 183. Thus, when the air line 184 is pressurized, the air piston 182 moves to the left, thus pivoting the lever 180 about its pivot point 181 and moving the seal cylinder 17S to the right. As a result, the rotating feed pipe 158 is temporarily sealed off from the stationary supply pipe 63. The pneumatic piston 182 can, for. B. can be operated by a chuck switch, which simultaneously triggers the supply of compressed air through the air line 80 to advance the blank to the left.
The embodiment of the invention shown in FIGS. 1 to 9 is provided with a scanning device 100 which consists of a light source and a photosensor. However, it has been found that the photosensor may become damaged due to dirt covering either the lens or the light source, e.g. B. oil or chips, can work unreliably, and it has also been shown that a sensing device that scans the air pressure does not have these disadvantages.
In addition, with a light source and a photosensor according to FIG. 2, it is not possible to arrange the scanning device within the chuck 156 or in its vicinity. Such a construction prevents short blank remnants from being scanned, which may still be in the vicinity of the chuck. For example, if the distance between the cutting tool of the lathe and the sensor behind the chuck is 508 mm and each finished workpiece is 177.8 mm in length. in this way, two complete workpieces can be produced from the remaining 508 mm of the blank. However, a third piece would still be machined or manufactured by the lathe and ejected as a normal workpiece, which would then have to be scrapped because of its insufficient length. The machine therefore performs unnecessary work on too short a piece of a blank.
If the scanning device can be arranged closer to the cutting tool, the situation described above does not arise. Suppose a blank 508 mm long remains. in this way, two complete workpieces can be machined, while the incomplete blank part can be ejected, since the scanning device can actuate a control valve to blow out the short remaining piece.
One form of air sensor in accordance with the invention is shown in FIGS. It comprises a scanning passage 185 which extends through the clamping chuck spindle 163 and which continues through a channel 186 which runs through the first drive hub 165 and leads to the air sensor 187. The air sensor can be screwed into the drive hub 170 through a hollow screw 188.
The air sensor 187 consists of an air sensitive valve that is normally closed so that air supplied to an air line 190 from a suitable source does not enter the air line 120 which operates the switching mechanism 110. If, however, a slight change in the air pressure occurs at the scanning channel 186, the internal valve of the sensor 187 opens and enables the compressed air to flow over from the air line 190 into the air line 120 in order to initiate the switching process.
In the embodiment shown in FIGS. 12 and 14, the scanning passage 185 is arranged on the right part of the chuck spindle 163.
In some cases, it may be desirable to have the effective air passageway 185 even closer to the chuck 156. Such an embodiment is shown in Fig.
15 shown. Here an air passage 192 is arranged on the extreme left part of the clamping chuck spindle 163, that is to say close to the chuck 156. The spindle 163 is surrounded by the first drive hub 165. the. as shown. has a socket-like extension. The air passage 192 is connected to the channel 186 by a line 193, the line 193 being formed in the outer circumference of the clamping chuck spindle 163 and being closed by the first drive hub 165. With this construction, the blank 12 can be scanned as it passes the air passage 192, so that only a small part or remainder of the blank remains, which can then be ejected.
Accordingly, that is what the air sensor 187 is sensing.
the compressed air that enters either the air passage 192 of FIG. 15 or the air passage 185 of FIGS. 12 and 14 when there is no longer any supply to the right of the corresponding air passages.
While the raw material feeder according to FIGS. 11 to 14 allows a high working speed with only very little noise and vibration. However, it still has the disadvantage of requiring more space. Due to the presence of the rotating feeder tube 158, it is necessary to make the unit twice as long as the length of the raw material. Accordingly, yet another embodiment of the invention is shown in FIGS. 16 and 17, which requires far less floor space. The feeder according to FIGS. 16 and 17 essentially requires only very little more floor space than is required due to the length of the raw material or the blanks.
This is made possible by the provision of a supply drum provided with a plurality of rotatable supply tubes 200. The supply tubes can in turn be attached in a front retaining disk 60 and a rear retaining disk 61 and, as shown, have additional retaining disks 88. In each disc, each of the rotating material supply tubes 200 is provided with a high speed bearing 201, e.g. B. a ball bearing provided.
This allows each material supply tube 200 to rotate at the required high speed. Otherwise, the feeder drum can be designed as described for FIGS. 1 to 9.
To rotate a selected supply pipe 200, a coupling 202 is provided which, in view of the fact that the rest of the system has air control, is preferably also air-operated. The coupling 202 can be connected directly to the chuck spindle 163, for example. In the embodiment according to FIGS. 16 and 17 it was assumed that the chuck and the piston bed are stationary. In general it can be said that if the lathe used in connection with the material feeder according to the invention is of the type which does not provide for the piston bed and chuck to move back and forth, the overrunning clutch shown in FIGS. 12 and 14 is naturally not required.
Accordingly, it results that the air-operated coupling 202 drives a tube selected from the rotating material supply tubes 200. If it is necessary to switch the material feed drum, it is necessary to pull the coupling to the left, as shown by arrow 203.
This can be brought about by an air cylinder 204 which has a suitable compressed air piston in order to move the lever 206 to and fro about its pivot point 207 by means of a piston rod 205. This moves the clutch to the left while the piston rod 205 moves to the right, as shown by arrow 208. The air cylinder 204 can be controlled by a switch that is responsive to the opening of the lathe chuck.
The sensor 187 can according to FIG. H. be arranged in the chuck socket 163 to the left of the coupling 202.
As already indicated, the switching mechanism 110 can have an air line 80 which periodically applies compressed air through the switching mechanism 110 to the selected rotating material supply pipe 200. Accordingly, a rotatable air seal 210 is preferably provided between the switching mechanism 110 and the selected rotating supply pipe 200.
The embodiment according to the invention according to FIGS. 16 and
17 is thus characterized in that it requires less storage space. However, the construction of the supply drum is more expensive because it requires a plurality of high speed bearings for each of a plurality of rotating material supply tubes 200.