Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine parallelepipedische Verpackung aus einem biegsamen Material, die aus flächigen Seiten- und Stirnwänden gebildet ist, wobei mindestens die obere Stirnwand aus zwei durch einen etwa mittig verlaufenden Steg verbundenen Flächenteilen besteht, die doppelwandige, an den seitlichen Kantenbereichen in Form von dreieckigen Zipfeln abstehende Fortsätze aufweist, welche Fortsätze bei der verschlossenen Verpackung auf der Aussenfläche der jeweils angrenzenden Seitenwand flächig anliegen.
Parallelepipedische Verpackungen dieser Art sind seit langem für die Verpackung von festem Material und von Pulvern, Granulaten und Flüssigkeiten in Gebrauch. Sie finden auch eine immer grössere Verbreitung, indem die Verpakkungsmethode und die Verpackung selber sich in vielfacher Hinsicht ausgezeichnet und Vorzüge unter Beweis gestellt haben und allgemein einem Bedarf entsprechen, der sich besonders dann geltend macht, wenn Flüssigkeiten, z. B. Milchprodukte, verpackt werden sollen.
Nun hat es sich aber gezeigt, dass die bisher gebräuchlichen Verpackungen dieser Art beim Öffnen und auch beim Ausgiessen nicht allen Anforderungen genügen; es war schwierig, sie mit einer praktischen und einfachen Vorrichtung zu versehen, die sich leicht öffnen liesse und mit der sich auch der Inhalt der Verpackung ohne Verschüttung ausgiessen liesse, eine Vorrichtung, die zudem ungeöffnet einen dichten Verschluss bilden würde, und die der normalen, mit Transport und Manipulation verbundenen, Beanspruchung standhalten würde, ohne den Inhalt freizugeben. Es stellte sich mithin die Forderung nach einer Verpackung, die sich ohne Verschüttung leicht öffnen liesse.
Die bereits gebräuchlichen Verpackungen dieser Art öffnet man gewöhnlich, indem man einen Deckstreifen wegzieht, der auf der Verpackungswand aufliegt und der eine Ausguss-Öffnung freigibt, oder indem man die Verpackung längs einer im Material dafür vorgesehenen, geschwächten Linie aufreisst. Da diese Packungen prall angefüllt wurden, war es fast unvermeidlich, dass der Inhalt beim Öffnen unversehens austrat, was zumindest vom Standpunkt der Hygiene aus als Nachteil gewertet werden dürfte.
Mit der erfindungsgemässen Verpackung nun verfolgte man die Absicht, die einzigartigen Eigenschaften der beschriebenen Verpackung beizubehalten, sie aber gleichzeitig mit einer Vorrichtung zu versehen, mit der sie sich leicht öffnen und beim Öffnen auch manipulieren lässt, ohne doch zu spritzen oder den Inhalt sonstwie auf unvorhergesehene Weise freizugeben. Ein weiteres Ziel der Erfindung war es, eine Verpakkung zu schaffen, die sich leicht und zuverlässig öffnen und in einem gut gesammelten, gerade nach vorn gerichteten Strahl ausgiessen lässt. Produktionstechnisch ist die erfindungsgemässe Verpackung dabei doch noch funktionell einfach und rationell herzustellen, wenn man sie mit den bekannten Pakkungen dieser Art vergleicht.
Die erfindungsgemässe Verpackung ist dadurch gekennzeichnet, dass einer der beiden seitlich an der oberen Stirnwand sitzenden Zwickel ein abtrennbares Endstück aufweist, und dass in der oberen Stirnwand ein Luftloch ausgebildet ist, welches mit einem abnehmbaren Deckstreifen versehen ist zu dem Zwecke, dass wenigstens zwei der Seitenwände der Verpackung bei verschlossenem Luftloch geringfügig zum Verpakkungsinnenraum hin gewölbt gehalten sind und bei geöffnetem Luftloch unter Vergrösserung des Verpackungsvolumens nach aussen ausgewölbt sind.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes veranschaulicht.
Fig. 1 zeigt eine ungeöffnete parallelepipedische Verpakkung,
Fig. 2 zeigt, von der Seite gesehen, den oberen Teil der gleichen Verpackung wie Fig. 1, jedoch im geöffneten Zustand, und
Fig. 3 zeigt den Ausguss-Zwickel der Packung in gleicher Stellung wie auf Fig. 1.
Bei der Herstellung einer parallelepipedischen Verpakkung dieser Art geht man gewöhnlich von einer Materialbahn aus, die aus Papier oder aus beidseitig mit Plastik beschichtetem Papier oder aus schichtweise übereinandergelegtem Papier, Plastik und Metallfolie bestehen kann. Die Materialbahn wird dabei zuerst zu einer Röhre geformt, und die Röhre wird durch querverlaufende, schmale Schweisszonen in kissenför mige mit Packungen unterteilt, die man mit einem durch die Schweisszonen geführten Schnitt voneinander trennt; der Inhalt einer solchen Verpackung befindet sich dabei zwischen zwei solchen aufeinanderfolgenden Schweisszonen.
Vor oder nach ihrer Abtrennung gibt man der Verpackung ihre endgültige parallelepipedische Form. Aus geometrischen Gründen geht nicht alles Material in dieser Form auf, sondern es bilden sich oben und unten dreieckige, doppelwandige, vorstehende Zwickel, die man oben, also gewöhnlich am Ausgussende, an der anliegenden Seitenwand und unten meist an der anliegenden Stirnwand befestigt.
Im vorliegenden Fall nun zeigt Fig. 1 eine Verpackung mit Seitenwänden 1 und 2 und Stirnwänden 3. Über die Stirnwände verlaufen durch die Verschweissung entstandene Stege 4, die auf die Stirnwände niedergefalzt werden. Die Stege 4 führen weiter über die vier doppelwandigen, dreieckigen, bei der Packungsformung entstandenen Zwickel 5, von denen auf der Zeichnung nur der eine sichtbar ist; die übrigen Zwikkel wurden gegen je anliegende Seiten- und/oder Stirnwände gefaltet. Der auf der Zeichnung sichtbare Zwickel 5 besitzt eine obere und eine untere Wand; die obere Wand ist ein Fortläufer der Stirnwand 3, die untere Wand ein Fortläufer der Seitenwand 2, und beide stellen Material dar, das bei der Umformung des Zylinders zum Parallelepiped übrigbleiben musste.
Der dargestellte Zwickel 5 ist als Ausguss der Verpackung vorgesehen und wird vorzugsweise so auf die Seitenwand 2 hinuntergefaltet, dass er sich wieder heben lässt, um eben diesen Ausguss zu bilden. Die Spitze 6 des Zwickels soll dabei so gestaltet sein, dass sie sich vom Zwickel entfernen lässt, damit eine Ausguss-Öffnung entsteht. Durch den Zwickel verläuft also eine Stelle geschwächten Querschnitts oder Abreisslinie 7, Perforationen, die aber das Material der Verpackung nur einseitig durchbrechen. Ausserdem weist die dem Zwickel 5 anliegende Stirnwand 3 ein Luftloch 9 auf, das durch den abnehmbaren Deckstreifen 8 zugedeckt wird.
Eine solche, aus dem genannten Material hergestellte, parallelepipedische Verpackung erweist sich zu einem gewissen Grad als dimensionsstabil: die zwölf Kanten der Verpackung verhalten sich als Rahmen oder Gerüst, die Wände dazwischen als gespannte Membrane. Mit den auf je anliegende Wände hinuntergefalteten Zwickeln der Verpackung erhöht sich noch deren Dimensionsstabilität, ohne dass die Versteifungsfunktion der Wände dadurch beeinträchtigt würde.
Wenn diese Verpackung vor und während ihrer Versiegelung leicht zusammengedrückt wird, nimmt sie nicht ihr Maximal Volumen auf. In anderen Worten, die Verpackung wird während ihrer Versiegelung von mindestens zwei Seiten her etwas zusammengedrückt, womit eine oder mehrere der sich bildenden Wände sich nach innen wölben, so dass die entstehende parallelepipedische Verpackung sich nicht ganz ihrer volumetrischen Kapazität entsprechend füllen kann. Auch bei nicht sonderlich elastischem Packungsinhalt nehmen die einmal nach innen gedrückten Wände sogleich wieder eine Gleichgewichtslage ein.
Da die durch die Versiegelung entstandenen Stege 4 auf die ihnen jeweils anliegenden Stirnwände 3 und auf die diesen anliegenden dreieckigen Zwickel niedergefalzt werden, liegt der eine, nämlich der unter diesem niedergefalzten Steg befindliche Teil 13 der Stirnwand 3, wegen der Ela stizität des Materials, in einer etwas tieferen Ebene als der andere Teil 14. Die Stege 4 legen sich ja eigentlich nur dadurch auf die Stirnwände nieder, dass die Zwickel 5 auf die ihnen anliegenden Seiten- oder Stirnwände niedergefalzt werden, wo man sie mit Vorteil festschweisst.
Wie bereits gesagt, führt über die Spitze 6 des Zwickels 5 eine perforierte Linie 7, längs der man die Spitze abreisst, um die Packung zu öffnen. Hinsichtlich dieser Linie nun ist vorgesehen, dass die Perforation oder Perforationen an der der Packung zugewandten Seite des Zwickels 5 und in einiger Entfernung von der Grundlinie 11 des Verschweissungssteges 4 an einem gemeinsamen Punkt a beginnen und sodann durch die vorzugsweise symmetrisch in den freien Seitenkanten liegenden Punkte b und c weiterführen, um schliesslich im über den Zwickel führenden Steg 4 in dessen Grundlinie oder in dessen freier Kante 12 zu enden. Mit Vorteil verlaufen die Perforationen geradlinig über die genannten Punkte, doch ist es natürlich möglich, diese Punkte mit einer gebogenen Linie zu verbinden.
Die Perforationen 7 werden mit Vorteil bereits in die Materialbahn gelegt, während sie zum Verpackungsmaterial verarbeitet wird, entweder bevor oder nachdem man das Ausgangsmaterial beschichtet. Wenn der als Ausguss vorgesehene Zwickel 5 einmal abgehoben wird und seine Wände aneinandergedrückt werden, so dass sie sich berühren, sollte die Perforationslinie in einer fertig geformten Packung zu deren Horizontal-Ebene einen Winkel von mindestens 20 einnehmen, einerseits damit die nach Entfernung der Spitze 6 entstehende Ausgussöffnung 15 genügend gross wird und Kanten aufweist, die den Inhalt der Packung in einem gut gesammelten, gerade nach vorn gerichteten Strahl ausfliessen lassen, und anderseits damit diese Öffnung ganz im Zwickel 5 liegt.
Mit Vorteil aber lässt man die genannte Linie in einem Winkel von 45-60 verlaufen, damit der Ausguss in der beabsichtigten Weise funktioniert.
Diese Ausguss-Öffnung 15 (Fig. 2) entsteht also, indem der Zwickel 5 angehoben und dessen Spitze 6 abgerissen wird; letztere reisst man ab, indem man sie innerhalb der Perforationen mit Daumen und Finger fasst und zieht, womit sie sich längs der Perforationen löst. Im Vergleich zu früheren Verpackungen dieser Art dürfte sich diese Verpackung dadurch auszeichnen, dass beim Öffnen nur die Spitze, also nur ein kleiner Teil des Zwickels abgerissen werden muss und der Riss mithin über eine verhältnismässig kurze Strecke läuft, so dass also der zum Lösen dieser Spitze 6 notwendige Handgriff und der Riss selbst leicht auszuführen sind, dies besonders dann, wenn die Perforationen 7 wie beschrieben verlaufen und die Spitze 6 sich geradlinig abreissen lässt.
Wie bereits angeführt, enthält die obere Stirnwand der Packung ein Luftloch 9, welches gewährleistet, dass der Inhalt der Packung in einem gleichmässigen und kontinuierlichen Strahl ausfliesst. Dieses Luftloch wird mit einem Streifen 8 abgedeckt, und der Deckstreifen wird mindestens an einem thermoplastischen Film, der das Luftloch abdeckt, festgeschweisst.
Dieser thermoplastische Film kann aus dem Material bestehen, mit dem die Materialbahn im Verlauf ihrer Verarbeitung beschichtet wird. Der Vorteil der hier beschriebenen, auf ihrer Innenseite mit einer thermoplastischen Schicht ausgelegten Verpackung liegt darin, dass das Material, aus dem sie besteht, an sich flüssigkeits-undurchlässig ist und dass sich dieses Material flüssigkeitsdicht schweissen lässt, indem man einfach zwei einander berührende, mit einem Thermoplast beschichtete Oberflächen des Materials unter Erhitzung aneinander drückt, wobei die einander berührenden Schichten in den dem Druck und der Hitze ausgesetzten Zonen ineinander verschmelzen. Wenn es nun aus gleich welchem Grunde von Vorteil sein sollte, die Verschweissungsstelle der Packung zu leimen, ist auch das natürlich möglich.
Bei einer Verpackung der vorliegenden Art versieht man gewöhnlich auch die Aussenseite mit einer thermoplastischen Schicht. Selbstverständlich lässt sich das Luftloch innen und aussen mit einer thermoplastischen Schicht abdecken, wobei man diese beiden Schichten miteinander verschmilzt oder verschweisst, und zwar mittels mindestens zweier über die Oberfläche des Materials gelegter Schichten, welche ein thermoplastisches Material und eine Metallfolie umfassen.
Das Luftloch 9 in der Verpackung lässt sich während der Verarbeitung der Materialbahn noch vor deren Beschichtung anbringen. Mit Vorteil aber wird das Luftloch angebracht, nachdem man die Materialbahn zum Verpackungsmaterial verarbeitet hat. Dieses Luftloch wird entweder angebracht, indem man das Material in bekannter Weise in seiner ganzen Dicke durchstanzt und das entstandene Loch mit einem, auf der als Innenseite der Verpackung bestimmten Seite des Materials angebrachten, thermoplastischen Streifen abdeckt oder indem man das Material nur so tief stanzt, dass die thermoplastische Schicht, die als innere Auskleidung der Verpackung dienen soll, dabei unversehrt bleibt, worauf man das im Loch liegende, ausgestanzte Material entfernt.
Der Deckstreifen 8, der zum Beispiel aus verschleissfestem Papier, Plastik, Metallfolie oder aus einer Kombination dieser Materialien bestehen kann, lässt sich schon auf der Materialbahn, also noch vor deren weiteren Verarbeitung, über das Luftloch legen und an den das Luftloch bildenden oder abdekkenden Materialschichten festschweissen. Der Deckstreifen lässt sich aber auch auf der Stirnwand der bereits geformten Packung, an dem das Luftloch umgebenden Material, befestigen. Ein Teil des Deckstreifens sollte jedoch auf der Verpakkungswand nicht fest aufliegen, sondern einen Griff 10 bilden, damit sich das Luftloch 9 freilegen lässt, indem man den Deckstreifen von der Wand der Verpackung abzieht, wenn die Packung geöffnet werden soll.
Wenn nun die Packung geöffnet werden soll, zieht man zuerst den über dem Luftloch 9 liegenden Deckstreifen 8 ab; gleichzeitig lösen sich damit auch die das Luftloch abdeckenden Schichten des Verpackungsmaterials. Damit gelangt nun Luft in die Verpackung, so dass deren Wände sich nach aussen wölben, mithin das Volumen zunimmt, und folglich sinkt der Spiegel des Packungsinhalts. Wenn nämlich die Verpackung vor und nach der Verschweissung, während der Formung und der Einfüllung, leicht zusammengedrückt wird, liegt ihr Volumen unter ihrer Maximalkapazität, und dann muss der Spiegel fallen, sobald das Luftloch abgedeckt wird. Das wirkt sich vorteilhaft aus, sobald die Packung geleert werden soll, denn nun wird der Inhalt nicht aus dem Luftloch austreten, wenn die Packung geöffnet und dann zum Leeren geneigt wird.
Indem man das Luftloch 9 in der Materialbahn so anbringt, dass es schliesslich auf der Stirnwand der Packung möglichst weit vom Ausguss wegliegt, verringert man noch die Möglichkeit, dass der Inhalt durch das Luftloch austritt, wenn die Packung manipuliert und geleert wird (Lage des Luftlochs auf Fig. 1). Mit Vorteil lässt sich das Luftloch in der Materialbahn auch so anlegen, dass es sich schliesslich im Abschnitt 13 des vom niedergefalteten Verschweissungssteg 4 abgewendeten Teils 13 der Stirnwand befindet, der ja etwas höher liegt als der andere Teil 14, womit auch das Luftloch etwas höher und also vom Flüssigkeitsspiegel weiter entfernt zu liegen kommt.
Falls das Luftloch 9 und der Deckstreifen 8, der das Luftloch schliessen soll, im Verpackungsmaterial während dessen Herstellung, und zwar beim Aufrollen desselben, angebracht werden, können sich Schwierigkeiten einstellen, wenn das Luftloch und der Deckstreifen in der Bahn nicht symmetrisch zu den Bahnkanten angelegt werden. Besonders wegen der Dicke des Deckstreifens rollt sich das Verpackungsmaterial dann ungleichmässig auf und verschiebt sich beim Aufrollen fortwährend nach der einen Seite hin, so dass eine einseitig verjüngte Rolle entsteht. Aus diesem Grund ist es vielleicht vorteilhaft, das Luftloch 9 und gleichzeitig den Deckstreifen auf der Bahn symmetrisch anzubringen. Es muss aber betont werden, dass ein symmetrisch in der Bahn angebrachtes Loch auch auf der Packung schliesslich eine symmetrische Lage einnimmt.
Ein weiterer Vorteil dieser Verpackung zeigt sich darin, dass sie sich recht gut wieder schliessen lässt. Wie bereits gesagt, entfernt man, um die Packung zu öffnen, nur das äusserste Ende 6 des Zwickels, so dass sich die Verpackung wieder schliessen lässt, indem man einfach das übrige Stück des Zwikkels rollt oder so umlegt, dass sich eine scharfe, vorzugsweise zur Stirnwand parallel verlaufende, Kante bildet.
Änderungen an der gezeichneten und beschriebenen Verpackung, die den Bereich des Erfindungsgedankens nicht überschreiten, sind nicht ausgeschlossen. Die Erfindung beschränkt sich also nicht auf die hier gezeichnete und beschriebene Ausführungsform.
The present invention relates to a parallelepiped packaging made of a flexible material, which is formed from flat side and end walls, with at least the upper end wall consisting of two surface parts connected by an approximately centrally extending web, the double-walled, in the form of the side edge areas has projections protruding from triangular lobes, which projections lie flat on the outer surface of the respectively adjacent side wall when the packaging is closed.
Parallelepiped packaging of this type has long been in use for the packaging of solid material and of powders, granules and liquids. They are also becoming more and more widespread, as the packaging method and the packaging itself have distinguished themselves in many respects and demonstrated advantages and generally correspond to a need that is particularly applicable when liquids, e.g. B. dairy products to be packaged.
It has now been shown, however, that the previously common packaging of this type does not meet all requirements when opening and also when pouring; It was difficult to provide it with a practical and simple device that could be opened easily and with which the contents of the packaging could also be poured out without spillage, a device that would also form a tight seal when unopened, and that of the normal, associated with transport and manipulation, would withstand stress without releasing the contents. There was therefore a need for packaging that could be easily opened without spilling.
The packaging of this type that is already in use is usually opened by pulling away a cover strip that rests on the packaging wall and exposes a pouring opening, or by tearing the packaging along a weakened line provided in the material. Since these packs were filled to the brim, it was almost inevitable that the contents would escape unintentionally when opening, which could at least be seen as a disadvantage from a hygiene point of view.
With the packaging according to the invention, the intention was to retain the unique properties of the packaging described, but at the same time to provide it with a device with which it can be opened easily and manipulated when opening without splashing or otherwise unexpectedly affecting the contents Way to share. Another object of the invention was to provide a package which can be opened easily and reliably and poured out in a well-collected, straight forward jet. In terms of production technology, the packaging according to the invention is still functionally simple and efficient to manufacture when compared with the known packaging of this type.
The packaging according to the invention is characterized in that one of the two gussets sitting on the side of the upper end wall has a separable end piece, and that an air hole is formed in the upper end wall, which is provided with a removable cover strip for the purpose of opening at least two of the side walls of the packaging are kept slightly arched towards the interior of the packaging when the air hole is closed and are arched outwards when the air hole is open, increasing the packaging volume.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is illustrated in the accompanying drawing.
Fig. 1 shows an unopened parallelepiped package,
FIG. 2 shows, seen from the side, the upper part of the same packaging as FIG. 1, but in the open state, and
FIG. 3 shows the pouring gusset of the pack in the same position as in FIG. 1.
In the production of a parallelepiped packaging of this type, one usually starts from a material web which can consist of paper or of paper coated on both sides with plastic or of paper, plastic and metal foil laid one on top of the other. The material web is first formed into a tube, and the tube is divided into kissenför shaped with packings by transverse, narrow welding zones, which are separated from one another with a cut made through the welding zones; the contents of such a package are located between two such successive welding zones.
Before or after it is separated, the packaging is given its final parallelepiped shape. For geometric reasons, not all of the material opens up in this form, but triangular, double-walled, protruding gussets form above and below, which are attached to the adjacent side wall at the top, usually at the spout, and mostly to the adjacent front wall below.
In the present case, FIG. 1 shows a package with side walls 1 and 2 and end walls 3. The webs 4 created by the welding run over the end walls and are folded down onto the end walls. The webs 4 lead further over the four double-walled, triangular gussets 5 formed during the formation of the pack, of which only one is visible in the drawing; the other gaps were folded against each adjacent side and / or end walls. The gusset 5 visible in the drawing has an upper and a lower wall; the upper wall is a continuation of the end wall 3, the lower wall is a continuation of the side wall 2, and both represent material that had to remain when the cylinder was formed into a parallelepiped.
The illustrated gusset 5 is provided as a spout of the packaging and is preferably folded down onto the side wall 2 in such a way that it can be lifted again to form this spout. The tip 6 of the gusset should be designed in such a way that it can be removed from the gusset so that a pouring opening is created. A point of weakened cross-section or tear line 7, perforations, which however only break through the material of the packaging on one side, runs through the gusset. In addition, the end wall 3 adjacent to the gusset 5 has an air hole 9 which is covered by the removable cover strip 8.
Such a parallelepiped packaging made from the material mentioned proves to be dimensionally stable to a certain extent: the twelve edges of the packaging act as a frame or scaffolding, the walls in between as a tensioned membrane. With the gussets of the packaging folded down onto the adjacent walls, its dimensional stability is further increased without the stiffening function of the walls being impaired.
If this packaging is slightly compressed before and during its sealing, it will not take up its maximum volume. In other words, the packaging is somewhat compressed from at least two sides during its sealing, with which one or more of the walls being formed bulge inwards so that the resulting parallelepiped packaging cannot completely fill its volumetric capacity. Even if the contents of the pack are not particularly elastic, the walls, once pushed inwards, immediately assume a position of equilibrium again.
Since the webs 4 created by the sealing are folded down on the respective end walls 3 and on the triangular gusset adjacent to them, the one, namely the part 13 of the end wall 3 located under this folded web, is due to the elasticity of the material in a somewhat deeper level than the other part 14. The webs 4 actually only lie down on the end walls in that the gussets 5 are folded down onto the side or end walls adjacent to them, where they are advantageously welded.
As already stated, a perforated line 7 runs over the tip 6 of the gusset 5, along which the tip is torn off in order to open the pack. With regard to this line, it is now provided that the perforation or perforations begin on the side of the gusset 5 facing the pack and at a distance from the base line 11 of the welding web 4 at a common point a and then through the points preferably symmetrically located in the free side edges b and c to finally end in the web 4 leading over the gusset in its base line or in its free edge 12. The perforations advantageously run in a straight line over the points mentioned, but it is of course possible to connect these points with a curved line.
The perforations 7 are advantageously already laid in the material web while it is being processed into the packaging material, either before or after the starting material is coated. When the gusset 5 provided as a spout is lifted off once and its walls are pressed against each other so that they touch, the perforation line in a finished pack should make an angle of at least 20 to its horizontal plane, on the one hand the after removal of the tip 6 The resulting pouring opening 15 is sufficiently large and has edges which allow the contents of the pack to flow out in a well-collected, straight forwardly directed jet, and on the other hand so that this opening lies entirely in the gusset 5.
However, it is advantageous to let the aforementioned line run at an angle of 45-60 so that the spout works in the intended way.
This pouring opening 15 (FIG. 2) is thus created in that the gusset 5 is raised and its tip 6 is torn off; the latter is torn off by grasping it within the perforations with your thumb and finger and pulling it, thereby releasing it along the perforations. Compared to earlier packaging of this type, this packaging is likely to be characterized by the fact that only the tip, i.e. only a small part of the gusset, has to be torn off when opening and the tear therefore runs over a relatively short distance, so that the one to loosen this tip 6 necessary handle and the crack itself are easy to carry out, especially if the perforations 7 run as described and the tip 6 can be torn off in a straight line.
As already stated, the upper end wall of the pack contains an air hole 9 which ensures that the contents of the pack flow out in a uniform and continuous jet. This air hole is covered with a strip 8, and the cover strip is welded to at least one thermoplastic film which covers the air hole.
This thermoplastic film can consist of the material with which the material web is coated in the course of its processing. The advantage of the packaging described here, which is lined with a thermoplastic layer on its inside, is that the material it is made of is inherently liquid-impermeable and that this material can be welded in a liquid-tight manner by simply touching two surfaces of the material coated with a thermoplastic presses against one another while being heated, the contacting layers fusing into one another in the zones exposed to the pressure and heat. If, for whatever reason, it should be advantageous to glue the welding point of the pack, that is of course also possible.
In the case of packaging of the present type, the outside is usually also provided with a thermoplastic layer. Of course, the air hole can be covered inside and outside with a thermoplastic layer, whereby these two layers are fused or welded to one another by means of at least two layers placed over the surface of the material, which comprise a thermoplastic material and a metal foil.
The air hole 9 in the packaging can be made during the processing of the material web before it is coated. However, the air hole is advantageously made after the material web has been processed into packaging material. This air hole is made either by punching the material through its entire thickness in a known manner and covering the resulting hole with a thermoplastic strip attached to the side of the material intended as the inside of the packaging or by punching the material just as deep as possible that the thermoplastic layer, which is to serve as the inner lining of the packaging, remains intact, after which the punched-out material lying in the hole is removed.
The cover strip 8, which can consist, for example, of wear-resistant paper, plastic, metal foil or a combination of these materials, can already be placed on the material web, i.e. before it is further processed, over the air hole and on the layers of material that form or cover the air hole weld in place. However, the cover strip can also be attached to the end wall of the already formed pack, to the material surrounding the air hole. However, a part of the cover strip should not rest firmly on the packaging wall, but rather form a handle 10 so that the air hole 9 can be exposed by pulling the cover strip from the wall of the packaging when the pack is to be opened.
If the package is to be opened, the cover strip 8 located above the air hole 9 is first pulled off; at the same time, the layers of the packaging material covering the air hole are also detached. Air now gets into the packaging, so that its walls bulge outwards, and consequently the volume increases, and consequently the level of the contents of the pack drops. If the packaging is squeezed slightly before and after welding, during molding and filling, its volume will be below its maximum capacity, and then the mirror must fall as soon as the air hole is covered. This has an advantageous effect as soon as the pack is to be emptied, because now the contents will not escape from the air hole when the pack is opened and then inclined to empty.
By making the air hole 9 in the material web in such a way that it is ultimately as far away as possible from the spout on the end wall of the pack, the possibility of the contents escaping through the air hole when the pack is manipulated and emptied (position of the air hole on Fig. 1). Advantageously, the air hole in the material web can also be created in such a way that it is ultimately located in section 13 of the part 13 of the end wall facing away from the folded-down welding web 4, which is slightly higher than the other part 14, which means that the air hole is also slightly higher and So it comes to lie further away from the liquid level.
If the air hole 9 and the cover strip 8, which is intended to close the air hole, are placed in the packaging material during its manufacture, namely when it is rolled up, difficulties can arise if the air hole and the cover strip in the web are not applied symmetrically to the web edges will. Particularly because of the thickness of the cover strip, the packaging material then rolls up unevenly and shifts continuously to one side as it is rolled up, so that a roll that is tapered on one side is created. For this reason it may be advantageous to place the vent 9 and at the same time the cover strip symmetrically on the web. It must be emphasized, however, that a hole made symmetrically in the web also ultimately assumes a symmetrical position on the pack.
Another advantage of this packaging is that it can be closed again quite easily. As already said, in order to open the pack, only remove the outermost end 6 of the gusset so that the packaging can be closed again by simply rolling the remaining piece of the gusset or turning it over so that a sharp one, preferably a Front wall running parallel, forms edge.
Changes to the drawn and described packaging that do not exceed the scope of the inventive concept are not excluded. The invention is therefore not limited to the embodiment shown and described here.