Die Erfindung bezieht sich auf einen Ofen zur Verbrennung von Müll.
Der heutzutage anfallende Müll ändert sich in seiner Art und Beschaffenheit mit unserem steigenden Lebensstandard.
Die heutige Tendenz geht dahin, dass der im Müll enthaltene grosse Anteil an Feuchtigkeit abnimmt. während der Anteil des Mülls an Kunststoffen zunimmt. Die bisher bekannten Müllverbrennungsöfen wurden für die Verbrennung von Müll mit geringerem Heizwert entwickelt, und deshalb hat solch' ein Ofen eine kürzere Lebensdauer, weil Kunststoffabfälle einen sehr hohen Heizwert besitzen und ausserdem bei ihrer Verbrennung korrosive Gase erzeugen. Deshalb ist der konventionelle Verbrennungsofen für die Verbrennung von Kunststoffmüll bzw. -abfällen nicht anwendbar, so dass heute ein grosses Bedürfnis für einen Verbrennungsofen besteht, der für die Verbrennung von Kunststoffmüll bzw. Müll, der in hohem Ausmasse Kunststoffabfälle enthält. geeignet ist.
Indessen führt diese Art der Verbrennung von Kunststoff- abfällen bzw. -müll unvermeidlich zur Notwendigkeit einer grösseren Luftzufuhr, da die durch die geringe Luftzirkulation verursachte Russbildung nur zu einer unvollkommenen Verbrennung führt. Zudem ist der metallische Verbrennungsrost.
wie auch die metallische Einrichtung zur mechanischen Aschebeseitigung einer Korrosion ausgesetzt, die durch das in den Verbrennungsabgasen enthaltene HCI, SO2, SO3, HCN und NO verursacht wird. Überdies besteht beim bekannten Müllverbrennungsofen ein weiterer Nachteil darin. dass die im Müll enthaltenen Teerstoffe die Rostspalten verstopfen.
Zweck der Erfindung ist, diese Nachteile zu beheben, d. h.
einen Ofen zur Verbrennung von Müll zu schaffen, bei dem auf die Verwendung eines gegen Korrosion empfindlichen metallischen Verbrennungsrostes verzichtet, jedoch ein kontinuierlicher Arbeitsablauf von der Beschickung des Ofens mit Müll bis zum Aschenabzug ermöglicht werden soll.
Der erfindungsgemässe Ofen zur Verbrennung von Müll ist gekennzeichnet durch einen an einer Ofenwand angeordneten Einlass für lose mineralische Schüttstoffe, einen an der gegen überliegenden Ofenwand angeordneten Auslass zur Abführung der Verbrennungsrückstände und mineralischen Schüttstoffe, einen vom Schüttstoffeinlass separierten Einlass für den zu verbrennenden Müll, mindestens eine Fördervorrichtung, die einen bewegten Ofenboden bildet und sich vom Einlass der Schüttstoffe bis zu deren Auslass erstreckt, wobei der Schüttstoffeinlass zur Bildung einer Schüttstoffschicht auf der Fördervorrichtung und der Mülleinlass zur Bildung einer Müllschicht auf der Schüttstoffschicht oberhalb der Fördervorrichtung und der Mülleinlass inbezug auf die Vorschubrichtung der Fördervorrichtung etwas hinter dem Schüttstoffeinlass angeordnet ist.
Eine bevorzugte Ausführung des Ofens kann darin bestehen. dass die Fördervorrichtung als endloses Förderband ausgebildet ist und der Schüttstoffeinlass sowie der Mülleinlass oberhalb des Obertrums des Förderbandes angeordnet sind.
Hierbei kann eine bevorzugte Ausführungsform des Ofens darin bestehen, dass innerhalb des Ofens eine Kombination von mehreren Förderbändern vorgesehen ist und diese treppenstufenartig vertikal zueinander versetzt hintereinander angeordnet sind.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen Müllverbrennungsofen, in einem vertikalen Längsschnitt,
Fig. 2 eine andere Ausführung des Ofens, in einem vertikalen Längsschnitt,
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform des Ofens mit drei treppenartig hintereinander angeordneten Förderbändern, in einem vertikalen Längsschnitt,
Fig. 4a ein aus einem metallischen Gitter bestehendes Förderband, in einem Ausschnitt, in räumlicher Ansicht, und
Fig. 4b ein aus Metallgliedern gebildetes Förderband, in einem Ausschnitt. in räumlicher Ansicht.
In Fig. 1 ist mit 1 ein Einlass für die Beschickung des Ofens mit dem zu verbrennenden Müll, mit 2 ein Einlass für die Zuführung von losen mineralischen Schüttstoffen, wie z. B.
Kieselsteine, grob zerkleinerte Steine, grobkörnige Sande oder Griese, mit 3 eine als endloses Förderband ausgebildete Fördervorrichtung, die konstruktiv den Ofenboden bildet, mit 4 ein an der Brennkammerseitenwand des Ofens angeordneter Hauptbrenner, mit 5 ein Hilfsbrenner und mit 7 Einlässe für die Zuführung von Verbrennungsluft in den Ofen bezeichnet.
An der Ofenwand, die der mit dem Schüttstoffeinlass 2 versehenen Ofenwand gegenüberliegt, ist ein Auslass zur Abführung der Müllverbrennungsrückstände und mineralischen Schüttstoffe angeordnet. Das in Vorschubrichtung leicht nach unten geneigte Förderband 3 erstreckt sich vom Einlass 2 für die Schüttstoffe bis zu deren Auslass. Der Mülleinlass 1 ist in bezug auf die Vorschubrichtung des Obertrums des endlosen Förderbandes 3 etwas hinter dem oberhalb des Aufnahmeendes des Förderbandes 3 vorgesehenen Schüttstoffeinlass 2 angeordnet, wodurch gewährleistet wird, dass sich unmittelbar auf dem unterhalb der beiden Einlässe 1 und 2 liegenden Obertrum des Förderbandes 3 zunächst eine Schüttstoffschicht 9 und auf dieser erst eine Müllschicht ausbildet.
Während das Obertrum des Förderbandes 3 nur konstruktiv den Ofenboden bildet, wird ein betrieblicher Ofenboden 8 durch die Schüttstoffschicht 9 gebildet. Verschlussteile 10 dienen zur Abdichtung der unteren Partie des Ofens. Ein Gebläse oder Kompressor 11 ist für die Zuführung von Verbrennungsluft zum Of en vorgesehen, während ein Sieb 12 zur Abscheidung der mineralischen Schüttstoffe, z. B. Kieselsteine oder grobkörniger Sand, aus den Verbrennungsrückständen, d. h. der Asche dient.
Im Betrieb werden die losen mineralischen Schüttstoffe, z. B. Kieselsteine oder Grobsand mit einer relativ grossen Korngrösse, über den Einlass 2 kontinuierlich auf das Förderband 3 geführt, das z. B. aus einem endlosen perforierten Metallstreifen bestehen kann (vgl. Fig. 4a), wodurch auf dem Förderband 3 eine Schicht 9 mit einer Dicke von 5 bis 100 cm gebildet wird, die auf diese Weise den bewegten Ofenboden 8 bildet. Der Müll wird durch den Einlass 1 kontinuierlich in den Ofen eingespiesen und auf den bewegten Ofenboden 8 geführt, um dann mittels des Hauptbrenners 4 verbrannt zu werden. Der Hauptbrenner 4 ist nur beim Anfahren des Verbrennungsofens in Betrieb und wird dann abgestellt, wonach die Verbrennung infolge der Hitze des brennenden Mülls fortgesetzt wird, womit also der ständigen Verwendung des Hauptbrenners 4 als Wärmequelle begegnet wird.
Die Verbrennungsluft wird von der Unterseite des bewegten Ofenbodens 8. d. h. also von der Unterseite der Schüttstoffschicht 9 her in den Ofen eingeführt oder zusätzlich auch durch Öffnungen 6 in der Seitenwand der Verbrennungskammer.
Das Förderband 3 wird kontinuierlich oder, falls erforderlich, intermittierend in Betrieb gehalten, wobei die Verweilzeit des Mülls im Ofen auch durch Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Förderbandes 3 während des Betriebes reguliert werden kann. So wird der Müll, wenn er auf dem Förderbande 3 das in Fig. 1 links gelegene Ende des Ofens erreicht, vollständig verbrannt sein, wonach seine Verbrennungsrückstände zusammen mit den Kieselsteinen oder dem sonstigen mineralischen Grobkorn aus dem Ofen ausgetragen werden, so dass keine Möglichkeit besteht, dass unverbrannte Stoffe oder Verbrennungsrückstände, z. B. Asche, innerhalb des Ofens verbleiben und dort Haufen bilden. Die über den links gelegenen Auslass aus dem Ofen ausgetragenen losen mineralischen Schüttstoffe, d. h. Kieselsteine, grobgemahlenen Steine oder grobkörnigen Sande bzw. Griese werden im Sieb.
abscheider 12 von der Asche getrennt und als frische Schicht wieder zur Bedeckung des Förderbandes 3 verwendet. Der weitere Weg, die Verbrennungsrückstände aus dem Ofen auszutragen, besteht beispielsweise in ihrer Abführung durch die Seitenwand eines Ofens, der unterhalb der Begrenzung des Förderbandes 3 eine Auslassöffnung aufweist.
Die Abdichtung 10 des Ofeninnern gegen die freie Atmosphäre muss nicht notwendig vorgesehen werden, weil innerhalb des Ofens Unterdruck herrscht. Andererseits können die Kieselsteine durch die Seitenwand hindurch abgeführt werden.
Ferner können zur Erreichung einer vollständigen Verbrennung ausser dem Hilfsbrenner 5 noch weitere Hilfsbrenner, z. B. ein zweiter und dritter, in der Brennkammerseitenwand vorgesehen und gegebenenfalls mit den Lufteinlässen 6 vereinigt sein.
Die als bewegter Ofenboden dienende Fördervorrichtung 3 besteht beispielsweise aus einem endlosen Band, das aus einer Vielzahl von aus Metall bestehenden Platten, Stäben oder Gittern, die miteinander verbunden sind, gebildet ist. Falls erforderlich, kann eine Kombination mehrerer solcher Förderbänder 3 verwendet werden, wie dies später anhand von Fig. 3 mehr im einzelnen erläutert werden soll.
In Fig. 2 besteht die Fördervorrichtung aus einem aus Metall bestehenden perforierten endlosen Bande, das einer erhöhten Temperatur standhält. Am Förderband ist eine Anzahl gleichmässig verteilter Mitnehmer 14 angeordnet, welche die auf dem Obertrum des Bandes liegenden losen Schüttstoffe sowie den darauf liegenden Müll transportieren.
Ein stationärer Support 13 ist als Bandstütze für das Obertrum des Förderbandes vorgesehen und besteht im wesentlichen aus einer perforierten Platte. Die Mitnehmer 14 fördern die mineralischen Schüttstoffe und den Müll bzw, dessen Verbrennungsrückstände auf und entlang der plattenförmigen Bandstütze 13. Durch die perforierte Bandstütze und das ebenfalls perforierte Förderband hindurch kann die Verbrennungsluft nach oben in und durch die Schüttstoffschicht 9 und anschliessend auch in und durch die daraufliegende Müllschicht strömen (vgl. auch Fig. 1), wobei aber die Löcher im Förderband und im stationären Support 13 so bemessen sind, dass kein Korn der losen Schüttstoffe hindurchfallen kann.
In Fig. 3 ist als bewegter Ofenboden eine Kombination von drei endlosen Förderbändern vorgesehen, die treppenstufenartig vertikal gegeneinander versetzt und in gleicher Flucht hintereinander angeordnet sind. Das Abwurfende jedes der beiden vorderen Förderbänder überdeckt jeweils etwas das Beschickungsende des nächstfolgenden Förderbandes. Daraus resultiert, wenn der Müll von einem Förderband auf das nächstfolgende übertragen wird, an den stufenförmigen Übergangsstellen ein Mischen und Bewegen des Mülls, wodurch die Verbrennungsleistung verbessert wird. Die für diese Ausführung verwendeten einzelnen Förderbänder müssen nicht notwendig dieselbe Länge aufweisen, d. h. die Länge des ersten Förderbandes kann, je nach den Erfordernissen der Ausführung, z. B. grösser sein als die des bzw. der nächstfolgenden.
Jedes der drei aus Metall bestehenden Förderbänder ist mit jeweils zwischen dessen Ober- und Untertrum angeordneten Einlassöffnungen für die Verbrennungsluft versehen, die von der Unterseite der Schüttstoffschicht her durch diese Schicht dem Ofen zugeführt wird. Für die Zuführung der Verbrennungsluft in den Ofen könnten aber auch stationäre Lufteinblaserohre oberhalb oder unterhalb des Obertrums des metallischen Förderbandes vorgesehen sein. In Fig. 3 sind Lufteinblasedüsen an Luftzuführrohren 15 vorgesehen, wobei diese Düsen nach oben gerichtet sind, wenn die Luftzuführungsrohre 15 unterhalb des metallischen Förderbandes angeordnet sind, während sie nach unten gerichtet sind, wenn die Luftzuführungsrohre 15 oberhalb des Förderbandes vorgesehen sind.
Ferner ist es, wenn die Luftzuführungsrohre oberhalb des metallischen Förderbandes angeordnet sind, nicht erforderlich, Lufteinlasskanäle für das bzw. die metallischen Förderbänder vorzusehen.
In Fig. 4a ist eine Partie eines perforierten endlosen Förderbandes (vgl. 3 in Fig. 1) dargestellt. Dieses Band besteht aus einem aus Metall hergestellten flexiblen Gitter mit rechteckigen Durchbrüchen 16, durch die zwar die Verbrennungsluft von unten hindurchtreten kann, jedoch die mineralischen Schüttstoffe, beispielsweise relativ grosse Kieselsteine, nicht hindurchfallen können.
In Fig. 4b ist eine Partie eines Förderbandes (3 in Fig. 1) dargestellt, das aus einer Vielzahl von miteinander verbundenen Metallgliedern besteht, die durch quer verlaufende Luftspalte 17 voneinander distanziert sind. Die Breite dieser Spalte 17 ist ebenfalls so gewählt, dass die mineralischen Schüttstoffe nicht hindurchtreten, d. h. durch das hier als Gliederband ausgebildete Förderband hindurchfallen können.
Wenn das metallische Förderband mit Perforationen versehen ist, d. h. entweder als Gitter fensterförmige Durchbrüche 16 oder als Gliederband quer verlaufende Spalten 17 aufweist, wie dies in Fig. 4a bzw. 4b gezeigt ist, so wird durch diese Perforationen hindurch Luft frei in den Ofen eingeführt, d. h.
von selbst in diesen eintreten, weil innerhalb des Ofens Unterdruck herrscht und deshalb keine besondere Luftfördervorrichtung zum Einspeisen der Verbrennungsluft in den Ofen erforderlich ist. Wenn jedoch eine grosse Luftmenge zugeführt werden muss, wie dies insbesondere bei der Verbrennung von Kunststoffabfällen zutrifft, so werden Einrichtungen zu einer zwangsläufigen Einspeisung der Verbrennungsluft unter Druck in den Ofen erforderlich sein. Dabei kann die zugeführte Luftmenge leicht reguliert werden. Indessen sollte beachtet werden, dass die untere Partie des Ofens luftdicht gestaltet wird, um die Verbrennungsluft auch wirklich von der Unterseite der aus den Schüttstoffen gebildeten Schicht (9 in Fig. 1) her in den Ofen zu treiben.
Eine Teilmenge oder aber das gesamte Volumen der Verbrennungsluft kann durch andere Teile des Ofenboden zugeführt werden, aber vorzugsweise sollte wenigstens ein Teil der Verbrennungsluft von der Unterseite der Schüttstoffschicht her in den Ofen eingeführt werden.
Die z. B. aus Kieselsteinen oder grobkörnigem Sand gebildete mineralische Schüttstoffschicht weist eine Stärke von 5 bis 100 cm auf. Die Oberflächenpartie dieser Schicht wird infolge der Verbrennung des Mülls erhitzt, während die innere bzw.
untere Partie der Schicht infolge der von der Unterseite der Schicht her zugeführten Luft nicht erhitzt werden wird. Falls erforderlich, kann die Dicke der Schüttstoffschicht so gross bemessen werden, dass der Schmelzfluss der Kunststoffabfälle während der Verbrennung das Förderband (3 in Fig. 1) nicht erreichen kann, da der geschmolzene Kunststoff auf halbem Wege zum Förderband hin wieder erstarrt. Tatsächlich verbleiben die geschmolzenen Kunststoffabfälle an der Oberfläche der Schüttstoffschicht, und werden deshalb dort auch vollständig verbrannt.
Zu beachten ist, dass die metallischen Elemente des Förderbandes von korrosiven Gasen nicht getroffen werden, und zwar wegen der von der Unterseite der Schüttstoffschicht her zugeführten Verbrennungsluft und wegen des innerhalb des Ofens herrschenden Unterdruckes, so dass also die Möglichkeit einer durch solche korrosiven Gase verursachten Korrosion dieser Metallelemente ausgeschlossen wird.
Die Kieselsteine bzw. mineralischen Körner besitzen vorzugsweise eine derartige Grösse, dass von ihnen reichliche, relativ weite Lücken in der Schicht gebildet werden, die einen freien Durchtritt der Luft gestatten, und sie sind von einer solchen Beschaffenheit, dass sie der erhöhten Temperatur standhalten.
Wie aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, besteht der bewegte Boden des Verbrennungsofens gemäss der Erfin dung aus nichtbrennbarem Material, d. h. aus einer bewegten mineralischen Schicht aus z. B. grobkörnigen Sanden oder Kie selsteinen. welche die Oberfläche des inneren Bodens des Ofens bildet, so dass dieser für die Verbrennung von Kunststoffabfällen mit hohem Heizwert und starker Entwicklung korrosiver Gase gut geeignet ist und deshalb auch eine lange Lebensdauer besitzt. Ein weiterer Vorteil des Ofens besteht darin, dass die Verbrennungsrückstände infolge des bewegten Ofenhodens kontinuierlich aus dem Ofen ausgetragen werden, während die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbandes in Abhängigkeit von den zu verbrennenden Kunststoffarten reguliert werden kann.
Zudem ist im erfindungsgemässen Ofen auch die Verbrennung von Stadtmüll oder anderen Materialien möglich.
The invention relates to a furnace for incinerating waste.
The type and quality of the garbage that accumulates today changes with our increasing standard of living.
The current trend is that the large amount of moisture contained in garbage is decreasing. while the proportion of plastic in garbage is increasing. The previously known garbage incineration ovens have been developed for the incineration of garbage with a lower calorific value, and therefore such a furnace has a shorter service life because plastic waste has a very high calorific value and also generates corrosive gases when burned. Therefore, the conventional incinerator for the incineration of plastic garbage or waste is not applicable, so that today there is a great need for an incinerator which is for the incineration of plastic garbage or garbage containing a large amount of plastic waste. suitable is.
However, this type of incineration of plastic waste or garbage inevitably leads to the need for a larger air supply, since the soot formation caused by the low air circulation only leads to incomplete combustion. In addition, the metallic combustion grate is.
as well as the metallic device for mechanical ash removal is exposed to corrosion caused by the HCI, SO2, SO3, HCN and NO contained in the combustion gases. In addition, there is another disadvantage in the known incinerator. that the tar in the garbage clogs the rust gaps.
The purpose of the invention is to remedy these drawbacks, i. H.
To create a furnace for incineration of garbage, in which the use of a corrosion-sensitive metal combustion grate is dispensed with, but a continuous work flow from the charging of the furnace with garbage to the ash removal should be made possible.
The furnace according to the invention for incinerating garbage is characterized by an inlet arranged on a furnace wall for loose mineral bulk materials, an outlet arranged on the opposite furnace wall for discharging the incineration residues and mineral bulk materials, an inlet separated from the bulk material inlet for the waste to be incinerated, at least one Conveyor device that forms a moving furnace floor and extends from the inlet of the bulk materials to their outlet, the bulk material inlet for forming a bulk material layer on the conveyor device and the garbage inlet for forming a garbage layer on the bulk material layer above the conveyor device and the garbage inlet in relation to the feed direction of the Conveying device is arranged somewhat behind the bulk material inlet.
A preferred embodiment of the furnace can consist in this. that the conveyor device is designed as an endless conveyor belt and the bulk material inlet and the garbage inlet are arranged above the upper run of the conveyor belt.
In this case, a preferred embodiment of the furnace can consist in that a combination of several conveyor belts is provided within the furnace and these are arranged vertically offset from one another in the manner of stairs.
In the drawing, exemplary embodiments of the invention are shown schematically. Show it:
1 shows a waste incineration furnace, in a vertical longitudinal section,
2 shows another embodiment of the furnace, in a vertical longitudinal section,
3 shows a further embodiment of the furnace with three conveyor belts arranged one behind the other in a step-like manner, in a vertical longitudinal section,
4a shows a conveyor belt consisting of a metallic grid, in a cutout, in a three-dimensional view, and
4b a conveyor belt formed from metal links, in a cutout. in spatial view.
In Fig. 1, 1 is an inlet for charging the furnace with the refuse to be incinerated, with 2 an inlet for the supply of loose mineral bulk materials, such as. B.
Pebbles, coarsely crushed stones, coarse-grained sand or grits, with 3 a conveyor device designed as an endless conveyor belt, which structurally forms the furnace floor, with 4 a main burner arranged on the side wall of the furnace, with 5 an auxiliary burner and with 7 inlets for the supply of combustion air labeled in the oven.
On the furnace wall, which is opposite the furnace wall provided with the bulk material inlet 2, an outlet for discharging the waste incineration residues and mineral bulk materials is arranged. The conveyor belt 3, which is inclined slightly downwards in the feed direction, extends from the inlet 2 for the bulk materials to their outlet. The refuse inlet 1 is arranged somewhat behind the bulk material inlet 2 provided above the receiving end of the conveyor belt 3 with respect to the advance direction of the upper run of the endless conveyor belt 3, which ensures that the upper run of the conveyor belt 3 is located directly below the two inlets 1 and 2 first a bulk material layer 9 and only a layer of garbage is formed on this.
While the upper run of the conveyor belt 3 only constructively forms the furnace floor, an operational furnace floor 8 is formed by the bulk material layer 9. Closure parts 10 serve to seal the lower part of the furnace. A fan or compressor 11 is provided for the supply of combustion air to the furnace, while a sieve 12 for separating the mineral bulk materials, e.g. B. pebbles or coarse-grained sand, from the combustion residues, d. H. serves the ashes.
In operation, the loose mineral bulk materials such. B. pebbles or coarse sand with a relatively large grain size, continuously guided through the inlet 2 onto the conveyor belt 3, the z. B. can consist of an endless perforated metal strip (see. Fig. 4a), whereby a layer 9 with a thickness of 5 to 100 cm is formed on the conveyor belt 3, which forms the moving furnace floor 8 in this way. The waste is continuously fed into the furnace through the inlet 1 and guided onto the moving furnace floor 8, in order then to be burned by means of the main burner 4. The main burner 4 is only in operation when the incinerator is started up and is then switched off, after which the combustion is continued due to the heat of the burning garbage, thus counteracting the constant use of the main burner 4 as a heat source.
The combustion air is drawn from the underside of the moving furnace base 8. d. H. that is, introduced into the furnace from the underside of the bulk material layer 9 or additionally also through openings 6 in the side wall of the combustion chamber.
The conveyor belt 3 is kept in operation continuously or, if necessary, intermittently, it being possible to regulate the dwell time of the waste in the furnace by changing the feed speed of the conveyor belt 3 during operation. Thus, when the garbage reaches the end of the furnace on the left in Fig. 1 on the conveyor belt 3, its combustion residues are discharged from the furnace together with the pebbles or other coarse mineral grains, so that there is no possibility that unburned substances or combustion residues, e.g. B. ash, remain inside the furnace and form piles there. The loose mineral bulk materials discharged from the furnace via the outlet on the left, i. H. Pebbles, coarsely ground stones or coarse-grained sand or grits are in the sieve.
Separator 12 separated from the ash and reused as a fresh layer to cover the conveyor belt 3. The further way to discharge the combustion residues from the furnace consists, for example, in their discharge through the side wall of a furnace which has an outlet opening below the boundary of the conveyor belt 3.
The seal 10 of the interior of the furnace against the free atmosphere does not have to be provided because there is negative pressure inside the furnace. On the other hand, the pebbles can be discharged through the side wall.
Furthermore, in addition to the auxiliary burner 5, further auxiliary burners, e.g. B. a second and third, provided in the combustion chamber side wall and possibly combined with the air inlets 6.
The conveyor device 3 serving as a moving furnace floor consists, for example, of an endless belt which is formed from a multiplicity of plates, rods or grids made of metal which are connected to one another. If necessary, a combination of several such conveyor belts 3 can be used, as will be explained in more detail later with reference to FIG.
In Fig. 2 the conveyor consists of a perforated endless belt made of metal which can withstand an elevated temperature. A number of evenly distributed drivers 14 are arranged on the conveyor belt, which transport the loose bulk materials lying on the upper run of the belt and the garbage lying thereon.
A stationary support 13 is provided as a belt support for the upper run of the conveyor belt and consists essentially of a perforated plate. The carriers 14 convey the mineral bulk materials and the garbage or its combustion residues on and along the plate-shaped belt support 13. The combustion air can pass through the perforated belt support and the conveyor belt, which is also perforated, up into and through the loose material layer 9 and then also into and through the Layers of rubbish lying on top of it flow (cf. also FIG. 1), but the holes in the conveyor belt and in the stationary support 13 are dimensioned so that no grain of the loose bulk material can fall through.
In Fig. 3, a combination of three endless conveyor belts is provided as the moving furnace floor, which are vertically offset from one another in the manner of stairs and are arranged one behind the other in the same alignment. The discharge end of each of the two front conveyor belts slightly covers the loading end of the next following conveyor belt. When the garbage is transferred from one conveyor belt to the next, this results in mixing and moving of the garbage at the step-shaped transition points, which improves the incineration performance. The individual conveyor belts used for this embodiment need not necessarily be of the same length; H. the length of the first conveyor belt can, depending on the requirements of the execution, e.g. B. be larger than that of the next.
Each of the three conveyor belts made of metal is provided with inlet openings for the combustion air, arranged between its upper and lower run, which is fed from the underside of the bulk material layer through this layer to the furnace. For the supply of the combustion air into the furnace, however, stationary air injection pipes could also be provided above or below the upper run of the metallic conveyor belt. In Fig. 3, air injection nozzles are provided on air supply pipes 15, these nozzles being directed upwards when the air supply pipes 15 are arranged below the metallic conveyor belt, while they are directed downwards when the air supply pipes 15 are provided above the conveyor belt.
Furthermore, if the air supply pipes are arranged above the metallic conveyor belt, it is not necessary to provide air inlet ducts for the metallic conveyor belt or belts.
In Fig. 4a a portion of a perforated endless conveyor belt (see Fig. 3 in Fig. 1) is shown. This band consists of a flexible grid made of metal with rectangular openings 16 through which the combustion air can pass from below, but the mineral bulk materials, for example relatively large pebbles, cannot fall through.
In FIG. 4b, a part of a conveyor belt (3 in FIG. 1) is shown, which consists of a plurality of metal members connected to one another, which are spaced from one another by transverse air gaps 17. The width of this column 17 is also chosen so that the mineral bulk materials do not pass through, i. H. can fall through the conveyor belt designed here as a link belt.
When the metallic conveyor belt is perforated, i. H. either as a grid of window-shaped openings 16 or as a link belt having transverse gaps 17, as shown in FIGS. 4a and 4b, then air is freely introduced into the furnace through these perforations, i. H.
enter it by itself because there is negative pressure inside the furnace and therefore no special air delivery device is required to feed the combustion air into the furnace. If, however, a large amount of air has to be supplied, as is particularly the case with the incineration of plastic waste, devices for an unavoidable supply of the combustion air under pressure into the furnace will be required. The amount of air supplied can easily be regulated. However, it should be noted that the lower part of the furnace is designed to be airtight in order to actually drive the combustion air into the furnace from the underside of the layer (9 in FIG. 1) formed from the bulk materials.
A portion or the entire volume of the combustion air can be supplied through other parts of the furnace base, but preferably at least some of the combustion air should be introduced into the furnace from the underside of the bulk material layer.
The z. B. formed from pebbles or coarse-grained sand mineral bulk material layer has a thickness of 5 to 100 cm. The surface part of this layer is heated as a result of the incineration of the garbage, while the inner or
lower part of the layer will not be heated due to the air supplied from the underside of the layer. If necessary, the thickness of the bulk material layer can be dimensioned so large that the melt flow of the plastic waste cannot reach the conveyor belt (3 in FIG. 1) during the incineration, since the molten plastic solidifies again halfway to the conveyor belt. In fact, the molten plastic waste remains on the surface of the bulk material layer and is therefore completely burned there.
It should be noted that the metallic elements of the conveyor belt are not affected by corrosive gases, namely because of the combustion air supplied from the underside of the bulk material layer and because of the negative pressure prevailing inside the furnace, so there is the possibility of corrosion caused by such corrosive gases these metal elements is excluded.
The pebbles or mineral grains are preferably of such a size that they form ample, relatively wide gaps in the layer which allow the air to pass freely, and they are of such a nature that they can withstand the elevated temperature.
As can be seen from the foregoing description, the moving floor of the incinerator according to the invention is made of non-combustible material, i. H. from a moving mineral layer of z. B. coarse-grained sands or pebbles. which forms the surface of the inner bottom of the furnace, so that it is well suited for the incineration of plastic waste with a high calorific value and strong development of corrosive gases and therefore also has a long service life. Another advantage of the furnace is that the combustion residues are continuously discharged from the furnace as a result of the moving furnace floor, while the feed speed of the conveyor belt can be regulated depending on the types of plastic to be burned.
In addition, municipal waste or other materials can also be incinerated in the furnace according to the invention.