Stapelbarer Flaschentransportkasten aus Kunststoff
Die Erfindung betrifft einen stapelbaren Flaschen transportkasten aus Kunststoff mit tragenden Ecksäulen und Seitenwänden sowie Öffnungen in den Seitenwänden und einem am Kastenoberrand angeordneten Griffrand.
Flaschentransportkästen dienen nicht nur dem Transport und der Lagerung von Flaschen, sondern sie werden in Geschäften auch benutzt, um die Flaschen zum Verkauf bereitzuhalten. Da Flaschenkästen zur Einsparung von Platz üblicherweise aufeinandergestapelt werden, ergibt sich dann die Schwierigkeit, dass nur der Inhalt des obersten Flaschenkastens frei zugänglich ist. Wenn also mehrere Flaschenarten, beispielsweise mehrere Biersorten, Erfrischungsgetränke usw. gleichzeitig für den Käufer zugänglich sein sollen, so dürfen die Kästen mit verschiedenartigem Inhalt nicht aufeinander gestapelt werden. Abhängig von der Anzahl der verschiedenartigen Flaschen entsteht dadurch ein erhöhter Platzbedarf, der bei den meist beengten Verhältnissen störend ist.
Eine gewisse Verbesserung bezüglich des Platzbedarfes lässt sich in bekannter Weise dadurch erzielen, dass die Kästen mit verschiedenartigem Inhalt mit Hilfe besonderer Ständer in Schräglage übereinander gestellt wurden. Abgesehen davon, dass solche Ständer zusätzliche Kosten verursachen, ist der Platzbedarf bei einer solchen Schräglagerung der Kästen immer noch verhältnismässig gross.
Es ist weiterhin bekannt, Flaschenkästen liegend, also mit den Seitenflächen aufeinander zu stapeln, damit der Inhalt aller gestapelten Kästen gleichzeitig zugänglich ist. Dann liegen die Flaschen im wesentlichen horizontal, so dass die Gefahr besteht, dass sie schon bei einem geringfügigen Anstoss herausfallen und zerbrechen.
Ausserdem muss beim Stapeln liegender Kästen besondere Vorsorge getroffen werden, dass die Kästen nicht voneinander abrutschen, weil meist keine Lagesicherung für das liegende Stapeln vorgesehen ist. Weiterhin bedingt die Handhabung liegender Kästen und der Aufbau entsprechender Stapel eine besondere Sorgfalt, um zu verhindern, dass die Flaschen schon während des Stapelvorganges herausfallen.
Die Erfindung hat sich demgemäss die Aufgabe gestellt, einen stapelbaren Flaschentransportkasten aus Kunststoff zu schaffen, bei dem die Möglichkeit besteht, bei normaler Stapelung auch die Flaschen eines im Stapel nicht an oberster Stelle stehenden Kastens frei entnehmen zu können.
Zur Lösung der Aufgabe geht die Erfindung aus von einem Flaschentransportkasten der eingangs genannten Art und ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens an einer Seitenfläche die öffnung eine v. Eckstütze zu Eck- stütze sich erstreckende Breite aufweist u. von dem Griffrand sich nach unten bis zu einer Seitenflächenoberkante erstreckt, die etwa in einer Drittelhöhe des Kastens verläuft, wobei die Seitenfläche nach aussen gegen die bodenseitige Begrenzung des Kasteninneren versetzt ist mit dem Zweck, dass Flaschen seitlich aus dem Transportkasten herausnehmbar sind.
Es können also die Flaschen aller Kästen eines Stapels in Schräglage durch die Seitenöffnungen entnommen werden. Dadurch ergibt sich eine wesentliche Platzersparnis auch im Vergleich zu schräg übereinander gestellten Flaschenkästen. Die bei liegend übereinandergestapelten Kästen bestehenden Schwierigkeiten treten nicht auf, denn die Flaschen stehen in senkrechter Lage in den normal aufeinandergestapelten Kästen und können nicht unbeabsichtigt bei einem Anstoss herausfallen.
Besondere Hilfsmittel, beispielsweise Ständer oder Verkaufsregale sind nicht erforderlich.
Um die Halterung der Flaschen im Kasten zu verbessern und zu verhindern, dass die der Öffnung benachbarten Flaschen bei einem Anstoss in die zum Herausnehmen erforderliche Schräglage fallen, besteht nach einer Weiterbildung der Erfindung die Möglichkeit, dass die bodenseitige Begrenzung des Kasteninneren als Halterand ausgebildet ist und die Höhe der Seitenfläche bis zur Seitenflächen-Oberkante das zwei- bis dreifache der Höhe des Halterandes beträgt.
Die Flaschen können nur dann in die zum Herausziehen durch die seitliche Wandöffnung erforderliche Schräglage gebracht werden, wenn sie vorher etwas angehoben worden sind. Eine solche Bewegung der Flaschen muss jedoch gewollt herbeigeführt werden.
Der Halterand wird zweckmässig so ausgeführt, dass er gleichzeitig als Stapelrand bekannter Art dient, also für die Lagesichemng der aufeinandergestapelten Kästen sorgt.
Die Seitenfläche unterhalb der öffnung zum Herausnehmen der Flaschen ist zweckmässig mindestens so hoch, dass die Flaschen beispielsweise beim Transport der Kästen, nicht unbeabsichtigt herausfallen können.
Gleichzeitig besteht besteht dann die Möglichkeit, die Seitenfläche als Werbefläche auszunutzen, also beispielsweise mit einer Aufschrift zu versehen. In ebenfalls bekannter Weise kann die Seitenfläche mit Öffnungen versehen sein, durch die hindurch die Flaschenetiketten sichtbar sind.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine im linken Teil geschnittene Seitenansicht eines Flaschentransportkastens, Fig. 2 eine geschnittene Stirnansicht des Kastens nach Fig. 1.
Der dargestellte Flaschentransportkasten besitzt in üblicher Weise einen Oberrahmen in Form eines an den Seiten- und Stirnflächen angeordneten Griffrandes 1 mit U-förmigem Profil. Der Griffrand 1 geht an den Kastenecken in steife Eckstützen 2 über, die die Belastung beim Stapeln gefüllter Kästen aufnehmen müssen. Im vorliegenden Fall bilden die Eckstützen 2 ebene Eckflächen, die mit gegeneinander um 900 versetzten Rippchenfeldern 3 versehen sind. Mit Hilfe dieser Rippchenfelder können nebeneinander stehende Kästen durch Klemmbacken erfasst und angehoben werden, ohne dass ein Durchrutschen auftritt.
Am Kastenboden gehen die Eckstützen 2 in einen umlaufenden Stapelrand 4 über, der beim Stapeln solcher Kästen in das Oberteil des darunterstehenden Kastens eindringt und eine Lagesicherung bewirkt. An den Stapelrand 4 schliesst sich ein ebenfalls umlaufender Flansch 5 an, der für eine Verstärkung sorgt und die Eintauchtiefe beim Stapeln von Kästen begrenzt.
Der Kastenboden wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch parallel zu den Stirn- bzw. Seitenflächen des Kastens verlaufende Rippen 6 und 7 gebildet.
Dabei sorgen die Rippen 7 verhältnismässig kleiner Höhe im wesentlichen nur dafür, dass die Öffnungen zwischen den Rippen 6 grösserer Höhe kleiner sind als die Flaschen. Auf diese Weise lässt sich eine Gewichtseinsparung erzielen. Anstelle eines Rippenbodens, der den Vorteil kleinen Gewichtes hat und die Reinigung der Kästen erleichtert, kann aber auch eine im wesentlichen geschlossene Bodenplatte verwendet werden.
Stirnseitig (Fig. 2) ist der Kasten im wesentlichen geschlossen. Die Stirnwände werden lediglich durch Griff öffnungen 8 durchbrochen, die unterhalb des Griffrandes 1 angeordnet sind und ein Erfassen des Kastens auch an den Stirnseiten ermöglichen.
Die Seitenwände weisen eine verhältnismässig geringe Höhe auf, so dass zwischen ihrem durch eine Versteifungsrippe 10 verstärkten Oberrand und der Unterkante des Griffrandes 1 eine hohe Öffnung 11 verbleibt, die sich über die Kastenbreite von Eckstütze Z zu Eckstütze erstreckt.
Zum Herausnehmen einer Flasche 12 durch die Öffnung 11 muss die Flasche zunächst aus der Normalstellung (Fig. 1) etwas angehoben werden und kann dann in die in Fig. 2 angedeutete Schräglage gebracht werden.
Dabei liegt die Flasche an der Innenkante der Versteifungsrippe 10 am Oberrand der Seitenwand 9 an und wird um diese Kante so weit verschwenkt, bis sie von der Unterkante des Griffrandes 1 freikommt und herausgenommen werden kann. Wenn nur einzelne Flaschen in einem Kasten stehen, ergeben sich für die Schwenkbewegung keine Schwierigkeiten, denn der Unterteil der Flasche kann dabei beliebig weit, ggf. unter Verschiebung hindernder Flaschen, in das Kasteninnere hineinragen.
Da jedoch auch die erste Flasche eines vollständig mit Flaschen ausgefüllten Kastens herausnehmbar sein muss, ist die Seitenwand 9 nach aussen bis zur äusseren Begrenzung des Flansches 5 versetzt. Dann benötigt die Flasche 12 bei zusätzlich richtiger Höhenbemessung der Seitenwand 9 und der öffnung 11 für das Verschwenken um die Rippe 10 nicht mehr Platz in Richtung zum Kasteninneren als die Flasche in der Normalstellung einnimmt. Die Oberkante der Rippe 10 liegt hierbei etwa in Drittelhöhe des Kastens.
Der Stapelrand 4, der die bodenseitige Begrenzung des Kasteninneren bildet, dient gleichzeitig als Halterand für die in der Normalstellung stehenden Flaschen, so dass diese nicht ohne weiteres in eine Schrägstellung fallen können. Der Stapelrand 4 ist zu diesem Zweck verhältnismässig hoch bemessen. Zum Herausnehmen einer Flasche durch die öffnung 11 muss daher zuerst die Fla- sche zwecks Lösung aus dem Halterand 4 angehoben werden und kann dann unter Anlage an der Rippe 10 in die erforderliche Schräglage geschwenkt werden. Da beim Anheben der Flasche der Schwerpunkt in Richtung zum Flaschenboden wandert, wird zusätzlich der für das Schwenken der Flasche erforderliche Platzbedarf im Inneren des Kastens verringert.
Die Seitenwand 10 besitzt Öffnungen 13, die den Blick auf die Flaschenetiketten freigeben. Ausserdem steht oberhalb der Öffnungen 13 noch ein für Beschriftun gen nutzbarer Raum zur Verfügung.
Die Höhe der Seitenfläche 9 bis zur Kante 10 soll das zwei- bis dreifache der Höhe des Halterandes 4 betragen.
Im dargestellten Beispiel ist sie etwa das zweieinhalbfache.
Stackable plastic bottle transport box
The invention relates to a stackable bottle transport crate made of plastic with load-bearing corner columns and side walls and openings in the side walls and a handle edge arranged on the top edge of the box.
Bottle transport crates are not only used to transport and store bottles, but they are also used in shops to keep the bottles ready for sale. Since bottle crates are usually stacked on top of one another to save space, the difficulty then arises that only the contents of the topmost bottle crate are freely accessible. So if several types of bottles, for example several types of beer, soft drinks, etc. are to be accessible to the buyer at the same time, the boxes with different contents must not be stacked on top of one another. Depending on the number of different types of bottles, this results in an increased space requirement, which is annoying in the mostly cramped conditions.
A certain improvement in terms of the space requirement can be achieved in a known manner in that the boxes with different contents are placed on top of one another in an inclined position with the help of special stands. Apart from the fact that such stands cause additional costs, the space required for such an inclined mounting of the boxes is still relatively large.
It is also known to stack bottle crates horizontally, that is to say with the side surfaces on top of one another, so that the contents of all the stacked crates are accessible at the same time. The bottles then lie essentially horizontally, so that there is a risk that they will fall out and break even with a slight knock.
In addition, when stacking boxes that are lying flat, special precautions must be taken to ensure that the boxes do not slip from one another, because there is usually no provision for securing the horizontal stacking. Furthermore, the handling of lying crates and the construction of the corresponding stacks require special care in order to prevent the bottles from falling out during the stacking process.
The invention has accordingly set itself the task of creating a stackable bottle transport box made of plastic, in which there is the possibility of being able to freely remove the bottles from a box that is not at the top of the stack during normal stacking.
To achieve the object, the invention is based on a bottle transport box of the type mentioned at the outset and is characterized in that the opening has a v. Corner support to corner support having extending width u. from the grip edge extends down to a side surface upper edge, which runs approximately a third of the height of the box, the side surface being offset outwards against the bottom boundary of the box interior with the purpose that bottles can be removed from the transport box laterally.
The bottles of all crates of a stack can be removed through the side openings in an inclined position. This results in a considerable saving of space, also in comparison to bottle crates placed at an angle on top of one another. The difficulties that exist with crates that are stacked horizontally on top of one another do not arise, because the bottles are in a vertical position in the crates that are normally stacked on top of one another and cannot accidentally fall out if they are hit.
Special aids, such as stands or sales shelves, are not required.
In order to improve the holding of the bottles in the crate and to prevent the bottles adjacent to the opening from falling into the inclined position required for removal in the event of a knock, there is, according to a development of the invention, the possibility that the bottom boundary of the crate interior is designed as a retaining edge and the height of the side surface to the top edge of the side surface is two to three times the height of the retaining edge.
The bottles can only be brought into the inclined position required to pull them out through the side wall opening if they have been raised a little beforehand. However, such a movement of the bottles must be brought about intentionally.
The retaining edge is expediently designed in such a way that it also serves as a known type of stacking edge, that is, it ensures that the boxes stacked on top of one another are in position.
The side surface below the opening for removing the bottles is expediently at least high enough that the bottles cannot accidentally fall out, for example when the crates are being transported.
At the same time, there is then the possibility of using the side surface as advertising space, that is to say, for example, to provide it with a label. In a likewise known manner, the side surface can be provided with openings through which the bottle labels are visible.
The invention is described in more detail below using an exemplary embodiment in conjunction with the drawing. Show it:
1 shows a side view of a bottle transport case, cut away in the left-hand part, and FIG. 2 shows a cut end view of the case according to FIG. 1.
The bottle transport box shown has in the usual way an upper frame in the form of a handle edge 1 with a U-shaped profile arranged on the side and end faces. The handle edge 1 merges into rigid corner supports 2 at the box corners, which have to absorb the load when stacking filled boxes. In the present case, the corner supports 2 form flat corner surfaces which are provided with rib fields 3 offset from one another by 900. With the help of these rib fields, boxes standing next to one another can be gripped and lifted by clamping jaws without slipping through.
At the bottom of the box, the corner supports 2 merge into a circumferential stacking edge 4 which, when such boxes are stacked, penetrates the upper part of the box below and secures the position. A flange 5, which also runs all the way around, adjoins the stacking edge 4 and provides reinforcement and limits the depth of immersion when boxes are stacked.
In the embodiment shown, the box bottom is formed by ribs 6 and 7 running parallel to the end or side surfaces of the box.
The ribs 7 of a relatively small height essentially only ensure that the openings between the ribs 6 of greater height are smaller than the bottles. In this way, a weight saving can be achieved. Instead of a ribbed base, which has the advantage of being light and makes it easier to clean the boxes, an essentially closed base plate can also be used.
At the front (Fig. 2) the box is essentially closed. The end walls are only pierced by handle openings 8, which are arranged below the handle edge 1 and enable the box to be grasped at the end faces.
The side walls have a relatively low height, so that between their upper edge reinforced by a stiffening rib 10 and the lower edge of the grip edge 1 a high opening 11 remains, which extends over the width of the box from corner support Z to corner support.
In order to remove a bottle 12 through the opening 11, the bottle must first be raised slightly from the normal position (FIG. 1) and can then be brought into the inclined position indicated in FIG. 2.
The bottle rests against the inner edge of the stiffening rib 10 on the upper edge of the side wall 9 and is pivoted around this edge until it comes free from the lower edge of the grip edge 1 and can be removed. If there are only individual bottles in a crate, there are no difficulties for the pivoting movement, because the lower part of the bottle can protrude as far into the crate interior, possibly with the displacement of obstructing bottles.
However, since the first bottle of a crate completely filled with bottles must also be removable, the side wall 9 is offset to the outside as far as the outer boundary of the flange 5. Then, if the side wall 9 and the opening 11 are additionally dimensioned correctly, the bottle 12 does not require more space in the direction of the interior of the box than the bottle takes up in the normal position for pivoting about the rib 10. The upper edge of the rib 10 is about one third of the height of the box.
The stacking edge 4, which forms the bottom delimitation of the inside of the box, also serves as a holding edge for the bottles in the normal position, so that they cannot easily fall into an inclined position. The stack edge 4 is dimensioned relatively high for this purpose. To remove a bottle through the opening 11, the bottle must therefore first be lifted out of the retaining edge 4 for the purpose of loosening it and can then be pivoted into the required inclined position while resting on the rib 10. Since the center of gravity moves towards the bottom of the bottle when the bottle is lifted, the space required for pivoting the bottle inside the box is also reduced.
The side wall 10 has openings 13 that reveal the bottle labels. In addition, a space that can be used for labeling is available above the openings 13.
The height of the side surface 9 up to the edge 10 should be two to three times the height of the retaining edge 4.
In the example shown, it is about two and a half times.