Uberwachungsanordnung für ein Kunststoff-Schweissgerät
Diese Erfindung betrifft eine Überwachungsanordnung fü ein Schweissgerät zum Verbinden von Rohren und Formstükken aus schweissbarem Kunststoff durch elektrische Widerstandsheizung.
Die Technik, Rohre und Formstücke aus schweissbarem Kunststoff mit Hilfe elektrischer Widerstandsheizung zu verbinden, hat heute eine erhebliche Bedeutung erlangt. Dabei werden sogenannte Schweissmuffen als Verbindungsstücke verwendet, welche in einem Überlappungsbereich der zu verbindenden Teile auf der Innenseite der Muffen eine Drahtwicklung enthalten. Zur Herstellung der Verbindung wird die.
ser Widerstandsdraht elektrisch erhitzt, wodurch in der Umgebung des Drahtes das Material der sich überlappenden Be rührungsflächen an beiden Teilen schmilzt und dadurch eine Verschweissung beider Teile erreicht wird. Zur Anpassung der Heizenergie an die Grösse der Verbindung wird ein Schweissgerät verwendet, an dem die entsprechenden Werte der Heizenergie eingestellt werden müssen oder bei dem die Anpassung selbsttätig geschieht.
Es kann aus verschiedenen Gründen vorkommen, dass eine Verbindung nicht einwandfrei geschweisst wird. Der grösste Teil dieser Fälle ist darauf zurückzuführen, dass nicht die richtige Heizenergie in die Muffe gelangte (wegen Netzschwankungen, Unterbrüchen, defekten Steuerteilen usw.).
Ist z. B. die Verbindung zu wenig geschweisst, so hält sie zwar mechanischen Beanspruchungen stand, aber sie ist im allgemeinen undicht. Dieser Mantel ist meistens erst nach Inbetriebnahme ersichtlich und dadurch können grosse Schäden entstehen.
Aus diesem Grunde ist es wünschenswert, eine Überwachungsanordnung für ein solches Schweissgerät zu schaffen, welche unabhängig von den übrigen in dem Steuergerät vorhandenen Steuermitteln und Regeleinrichtungen die vom Schweissgerät während des Schweissvorganges abgegebene Heizenergie misst und am Ende des Schweissvorganges, beispielsweise durch ein akustisches oder optisches Signal anzeigt, ob die Energie richtig dosiert war oder nicht.
Die erfindungsgemässe Überwachungsanordnung für ein Kunststoff-Schweissgerät besitzt Mittel zur Messung der von dem Schweissgerät während des Schweissvorganges abgegebenen Heizenergie unabhängig von anderen in dem Schweissgerät vorhandenen Steuermitteln und Regeleinrichtungen, einen Sollwertvergleicher zum Vergleich der gemessenen Heizenergie am Ende der Schweissung mit einem vorgegebenen Sollwert und durch eine Anzeigevorrichtung zum Anzeigen einer brauchbaren Schweissung, wenn die gemessene Heizenergie innerhalb bestimmter Toleranzgrenzen liegt und/ oder einer zu schwachen Schweissung, wenn sie unter der Toleranzgrenze liegt und/oder einer zu starken Schweissung, wenn die gemessene Heizenergie darüberliegt.
Die neue Anordnung kann als Zusatzgerät zu den üblichen, für die Kunststoffverschweissung verwendeten Schweissgeräten benützt werden, und es ist von besonderem Vorteil, dass die neue Anordnung aus bekannten, im Handel erhältlichen Bauteilen aufgebaut werden kann. Da die Überwachung unabhängig von dem Schweissgerät erfolgt, kann mit der neuen Anordnung das Schweissgerät selbst kontrolliert werden.
In einem besonderen Ausführungsbeispiel wird mit Hilfe eines Integrators die von dem Schweissgerät während des Schweissvorganges abgegebene elektrische Leistung über die Schweisszeit integriert und am Ende der Schweissung mit einem vorgegebenen Sollwert verglichen. Liegt die so erfasste Heizenergie innerhalb bestimmter Toleranzgrenzen für den Sollwert, so wird die Schweissung als brauchbar angezeigt.
Andernfalls wird angezeigt, ob die Heizenergie im Falle einer zu schwachen Schweissung unterhalb der Toleranzgrenzen liegt bzw. ob die Heizenergie im Falle einer starken Schweissung oberhalb derselben liegt. Diese Anzeige kann durch ein beliebiges Signal beispielsweise durch ein akustisches oder optisches Signal erfolgen.
Kann weiter vorausgesetzt werden, dass der Widerstand der Schweissmuffen immer gleich ist, d.h. innerhalb enger Grenzen liegt, so ist das Integral des von dem Schweissgerät abgegebenen Stromes über die Schweisszeit ein Mass für die Heizenergie. Für eine solche Ausführungsform wird dann der Aufwand für die Überwachungsanordnung erheblich geringer.
In einer anderen Ausführungsform wird nur die minimale Heizenergie überwacht, d.h. es wird nur angezeigt, ob die Heizenergie eine untere Toleranzgrenze überschreitet oder nicht. Eine Anzeige der maximalen Heizenergie ist im allgemeinen nicht notwendig, da sich die Verwendung einer zu hohen Heizenergie durch Rauchentwicklung und Deformationen der Schweissverbindung bemerkbar macht.
Die Erfindung soll nun an einem Ausführungsbeispiel anhand der Figuren näher erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 Ein Blockschaltbild eines bekannten Schweissgerä tes in Verbindung mit der erfindungsgemässen tÜberwa- chungsanordnung und
Fig. 2 einen Schaltkreis einer Ausführungsform der Über- wachungsanordnung nach Fig. 1.
In dem Blockschaltbild der Fig. 1 ist ein bekanntes Schweissgerät 1 und die neue Überwachungsanordnung 2 jeweils durch einen Block angedeutet, welcher durch strichpunktierte Linien eingerahmt ist. Das Schweissgerät 1 besitzt eine Gleichstromversorgung 5, welche über einen Schalter T mit dem Wechselstromnetz verbunden ist. Deren Ausgang ist über einen Einschaltkreis 6 mit einem Zeitschaltkreis 7 verbunden, welcher die Dauer des Heiz- bzw. Schweissvorganges vorzugsweise selbsttätig bestimmt.
Der Einschaltkreis 6 dient ausser dem Einschalten des Laststromkreises für das Schweissgerät auch einer geeigneten Einschaltverriegelung, um nur dann die Anschaltung des Laststromkreises an den Hauptstromkreis bzw. die Netzspannung aufgrund eines Startbefehls freizugeben, wenn die galvanische Verbindung über den Steckanschluss und den Heizdraht in der Schweissmuffe für gut befunden worden ist. Ausserdem dient der Einschaltkreis noch der Verbraucherüberwachung, um den Laststromzweig sofort vom Netz zu trennen, wenn in demselben allfällige Unterbrüche z.B. durch unbeabsichtigtes Lösen der Steckverbindung entstehen. Dadurch wird verhindert, dass der Benützer des Gerätes in irgendeiner Weise mit der Netzspannung in Berührung kommt.
Der Zeitkreis 7 ist mit einem Sollwertgeber 8 verbunden, an dem entsprechende Sollwerte zur Anpassung der für die Schweissung des Schweissstückes 3 notwendigen Heizenergie an die Grösse der Verbindung eingestellt werden müssen. Weiter ist ein Vergleicher 9 mit dem Sollwertgeber 8 und einem Istwertgeber 12 im Laststromkreis des Schweissgerätes zum Vergleich der Soll- und Istwerte verbunden. Das Ausgangssignal des Vergleichers, welches der Differenz zwischen dem Sollwert und dem Istwert entspricht, wird über einen Verstärker 10 verstärkt und dann einem Zündimpulserzeuger 11 für ein Stellglied 4 zur Steuerung des Heizstromes zugeführt. Das Stellglied 4 liegt im Laststromkreis (Wechselstrom) und wird durch Zündpunktverstellung der Wechselstrom-Halbwellen gesteuert (Phasenanschnitt-Steuerung mittels steuerbarem Halbleitergleichrichter, Thyratron oder dergleichen als Stellglied).
Ausserhalb des Schweissgerätes 1 ist die Muffe 3 für das Schweissstück angeschlossen. Ein solches Schweissgerät wird in der Schweizer Patentschrift Nr. 472 930 der Anmelderin in seinen Funktionen wie auch seinem Aufbau ausführlich beschrieben.
Die von dem Schweissgerät abgegebene Heizleistung wird mit einem entsprechenden, bekannten Wandler 12a im Laststromkreis des Schweissgerätes gemessen und mit Hilfe eines Integrators 14 in der Überwachungsanordnung 2 über die Schweisszeit integriert. Einen solchen Integrator erhält man beispielsweise durch einen Operationsverstärker, zu welchem ein Kondensator von geeignet gewählter Kapazität parallel geschaltet ist. Der von dem Integrator 14 ermittelte Istwert der Heizenergie wird einem Vergleicher 9a zugeführt, welcher weiterhin mit einem Sollwertgeber 8a verbunden ist. Der Sollwert des Sollwertgebers 8a kann entsprechend der für eine brauchbare Schweissung notwendig befundenen Heizenergie vorgegeben werden.
Der Sollwertgeber 8a in der Überwachungsanordnung kann vom Schweissgerät 1 unabhängig gewählt werden oder aber er kann mit dem Sollwertgeber 8 des Schweissgerätes identisch sein, dessen eingestellte Sollwerte zur Anpassung der Heizenergie an die Grösse der Schweissverbindung, bzw. die Muffengrösse vorgegeben werden.In dem Vergleicher 9a wird die Differenz zwischen dem vorgegebenen Sollwert des Sollwertgebers 8a und dem Istwert des Integrators 14 gebildet und mit dem Verstärker 10 verstärkt.
Der Ausgang des Verstärkers 10 ist mit einem Diskriminator 15 zur Schwellwertüberwachung verbunden,welcher das Signal zu wenig in einer Signaleinrichtung 16 abschaltet, sobald die Differenz kleiner als die Minustoleranz wird, d. h. sobald die Heizenergie eine bestimmte Mindestheizenergie erreicht hat. Weiter ist mit dem Ausgang des Verstärkers 10 ein zweiter Diskriminator 17 zur Schwellwertüberwachung verhunden, welcher das Signal zu viel an einer zweiten Signaleinrichtung 18 einschaltet, sobald der Absolutbetrag der negativen Differenz grösser als die Plustoleranz des Sollwertes der Heizenergie für die brauchbare Schweissung wird.
Die Diskriminatoren für die Schwellwertüberwachung enthalten bistabile Elemente, so dass bei einem Unterbruch oder Spannungsausfall der letzte Zustand gespeichert bleibt Die Signaleinrichtungen 16 bzw. 18 können das Resultat sowohl akustisch wie auch optisch oder in sonst einer geeigneten Form angeben.
Weiter besitzt die lÜberwachungsanordnung eine Rück- stelleinrichtung 13, welche mit dem Einschaltkreis 6 des Schweissgerätes 1 wie auch dem Sollwertgeber 8a der Überwachungsanordnung 2 verbunden ist. Mit Hilfe dieser Rückstelleinrichtung wird automatisch das Signal zu wenig in der Signaleinrichtung 16 eingeschaltet und das Signal zu viel in der Signaleinrichtung 18 ausgeschaltet.
In Fig. 2 ist eine Überwachungseinrichtung gezeigt, bei welcher als Mass für die Heizenergie der von dem Schweissgerät abgegebene Heizstrom über die Schweisszeit integriert wird. Weiter besitzt diese Ausführungsform nur eine Anzeigevorrichtung zur Überwachung, ob eine Mindestheizenergie erreicht wird, da sich, wie bereits geschildert, eine zu hohe Heizenergie durch Rauchentwicklung usw. bemerkbar macht.
Dadurch wird die Überwachungsanordnung besonders einfach. Am Pluspol einer Gleichspannungsquelle befindet sich der Schalter 21, dessen Schaltkontakt A über eine Signallampe 25 und einen weiteren Schaltkontakt 24 und der Leitung 42 mit dem Minuspol verbunden ist. Der zweite Schaltkontakt E des Schalters 21 ist über eine Diode 37, einen Widerstand 36, die Leitung 41, eine Kapazität 22 sowie eine Diode 43 mit der Minusleitung 42 verbunden. Weiter liegt zwischen der Leitung 41 und 42 eine Zenerdiode 40 zur Spannungsstabilisierung sowie ein Ableitkondensator 39 zum Kurzschliessen hochfrequenter Spannungen. Mit Hilfe eines Stromwandlers 26 (z.B. induktiv) wird der in der Schweissmuffe fliessende Strom erfasst und mit Hilfe einer Gleichrichterbrücke 38 gleichgerichtet.
Der Referenzpunkt der Gleichrichterbrücke 38 ist mit der Leitung 41 direkt verbunden, während der Ausgang über ein Potentiometer 27 an diese Leitung angeschlossen ist. Der Abgriff des Potentiometers 27 ist mit der Basis eines pnp-Transistors 28 verbunden, dessen Emitter über einen Widerstand 35 an der Plusleitung 41 angeschlossen ist, während dessen Kollektor über einen Kondensator 29 mit der Minusleitung 42 verbunden ist.
Dadurch wird die gleichgerichtete Ausgangsspannung des Stromwandlers 26 verstärkt und durch den Kondensator 29 integriert. Der Sollwert für die Heizenergie wird durch das Potentiometer 27 vorgegeben. Parallel zu dem Kondensator 29 liegt ein Transistor 31 (Feldeffekt-Transistor). Dessen Steuerelektrode ist über einen Widerstand 33 mit dem Kontakt E des Schalters 21 verbunden, welcher seinerseits über den Bezugswiderstand 32 an die Minusleitung 42 angeschlossen ist. Der Verbindungspunkt zwischen dem Kondensator 29 mit dem Kollektor des Transistors 28 ist mit der Steuerelektrode des Transistors 30 verbunden, dessen eine Elektrode über einen Widerstand 34 an der Plusleitung 41 liegt und dessen zweite Elektrode über ein Relais 23 mit der Minusleitung 42 verbunden ist. Das Relais 23 dient zur Betätigung des Schaltkontaktes 24.
Wenn der Transistor 30 leitend ist, schaltet das Relais 23 um und öffnet den Kontakt 24.
Das Relais 23 ist weiter mit dem Verbindungspunkt zwischen dem Kondensator 22 und der Anode der Diode 43 verbunden.
Die in Fig. 2 gezeigte Umschaltanordnung funktioniert folgendermassen: Sobald die Schweissung beginnt, wird der Schalter 21 in seine Betriebsstellung geschaltet, und der Pluspol der Gleichspannungsquelle ist mit dem Kontakt E des Schalters 21 verbunden. Dadurch wird über die Diode 43 der Kondensator 22 aufgeladen, und der Stromimpuls schaltet das bistabile Relais 23 in die Stellung zu wenig Heizenergie , wodurch der Kontakt 24 geschlossen wird. Mit dem Stromwandler 26 wird der in der Muffe fliessende Strom erfasst und mit Hilfe des Transistors 28 verstärkt und des Kondensators 29 integriert. Dadurch wird der Istwert der an die Schweissmuffe 3 abgegebenen Heizenergie ermittelt. Der Sollwert der Heizenergie wird durch das Potentiometer 27 vorgegeben.
Die Spannung am Kondensator 29 wird durch den Transistor 30 mit einer festen Spannung verglichen. Sobald diese Spannung erreicht wird, d.h. sobald die notwendige minimale Heizenergie erreicht ist, wird der Transistor leitend und schaltet das bistabile Relais 23 um, so dass der Schaltkontakt 24 geöffnet wird.
Ist die Schweissung beendet, so wird der Schalter 21 wieder in seine ursprüngliche Ausgangslage zurückgeschaltet, d. h. der Pluspol der Gleichstromquelle ist mit dem Kontakt A und damit mit der Signallampe 25 verbunden. Dadurch wird der Transistor 31 leitend, und der Kondensator 29 wird entladen. Hat bis zu diesem Zeitpunkt das bistabile Relais 23 noch nicht umgeschaltet, weil die Spannung am Kondensator 29 noch zu klein war, (d.h. dass die minimale Heizenergie noch nicht erreicht wurde) so bleibt es nun in dieser Lage.
Der Schaltkontakt 24 bleibt dann geschlossen, und die Signallampe 25 leuchtet auf und zeigt eine ungenügende Schweissung an. Diese Anzeige kann selbstverständlich auch akustisch erfolgen.
Bei einer anderen Ausführungsform kann mit einem entsprechenden (nicht gezeigten) Schaltkreis angezeigt werden, wenn bei einer verwendbaren Schweissung die Heizenergie innerhalb der zulässigen Toleranzgrenzen für deren Sollwert liegt und/oder es kann eine weitere Anzeige erfolgen, wenn die Heizenergie bei einer zu starken Schweissung die obere Toleranzgrenze überschreitet.
Bei einer weiteren praktischen Variante der neuen Über- wachungsanordnung wird nur eine unbrauchbare Schweissung angezeigt, unabhängig davon, ob die Heizenergie zu klein oder zu gross war, d. h. bei dieser Ausführungsform folgt nur dann eine Anzeige, wenn die Heizenergie ausserhalb der Toleranzgrenzen für den Sollwert liegt.
Monitoring arrangement for a plastic welding device
This invention relates to a monitoring arrangement for a welding device for connecting pipes and fittings made of weldable plastic by means of electrical resistance heating.
The technology of connecting pipes and fittings made of weldable plastic with the help of electrical resistance heating has gained considerable importance today. So-called welding sleeves are used as connecting pieces, which contain a wire winding in an overlapping area of the parts to be connected on the inside of the sleeves. To establish the connection, the.
ser resistance wire heated electrically, whereby the material of the overlapping contact surfaces Be melts on both parts in the vicinity of the wire and thus a welding of both parts is achieved. To adapt the heating energy to the size of the connection, a welding device is used, on which the corresponding values of the heating energy must be set or in which the adaptation takes place automatically.
For various reasons it can happen that a connection is not welded properly. Most of these cases are due to the fact that the correct heating energy did not get into the joint (due to network fluctuations, interruptions, defective control parts, etc.).
Is z. If, for example, the connection is not welded enough, it can withstand mechanical stresses, but it is generally leaky. This jacket is usually only visible after commissioning and this can cause major damage.
For this reason, it is desirable to create a monitoring arrangement for such a welding device which, independently of the other control means and regulating devices present in the control device, measures the heating energy emitted by the welding device during the welding process and at the end of the welding process, for example by means of an acoustic or optical signal shows whether the energy was properly dosed or not.
The monitoring arrangement according to the invention for a plastic welding device has means for measuring the heating energy emitted by the welding device during the welding process independently of other control means and regulating devices present in the welding device, a setpoint comparator for comparing the measured heating energy at the end of the welding with a predetermined setpoint and by a Display device for displaying a usable weld when the measured heating energy is within certain tolerance limits and / or too weak a weld when it is below the tolerance limit and / or too strong a weld when the measured heating energy is above it.
The new arrangement can be used as an additional device to the conventional welding devices used for plastic welding, and it is of particular advantage that the new arrangement can be constructed from known, commercially available components. Since the monitoring takes place independently of the welding device, the welding device itself can be controlled with the new arrangement.
In a special embodiment, the electrical power emitted by the welding device during the welding process is integrated over the welding time with the aid of an integrator and is compared with a predetermined target value at the end of the welding. If the heating energy recorded in this way is within certain tolerance limits for the target value, the weld is displayed as usable.
Otherwise, it is displayed whether the heating energy in the case of a too weak weld is below the tolerance limits or whether the heating energy in the case of a strong weld is above the same. This display can take place by any signal, for example by an acoustic or optical signal.
It can also be assumed that the resistance of the welding sleeves is always the same, i.e. is within narrow limits, the integral of the current emitted by the welding device over the welding time is a measure of the heating energy. For such an embodiment, the effort for the monitoring arrangement is then considerably lower.
In another embodiment only the minimum heating energy is monitored, i. it is only displayed whether the heating energy exceeds a lower tolerance limit or not. A display of the maximum heating energy is generally not necessary, since the use of too high a heating energy becomes noticeable through smoke development and deformation of the welded joint.
The invention will now be explained in more detail using an exemplary embodiment with reference to the figures. Show it:
1 shows a block diagram of a known welding device in connection with the monitoring arrangement according to the invention and
FIG. 2 shows a circuit of an embodiment of the monitoring arrangement according to FIG.
In the block diagram of FIG. 1, a known welding device 1 and the new monitoring arrangement 2 are each indicated by a block which is framed by dash-dotted lines. The welding device 1 has a direct current supply 5, which is connected to the alternating current network via a switch T. Its output is connected via a switch-on circuit 6 to a timer circuit 7, which preferably automatically determines the duration of the heating or welding process.
In addition to switching on the load circuit for the welding device, the switch-on circuit 6 also serves as a suitable switch-on lock in order to only enable the connection of the load circuit to the main circuit or the mains voltage on the basis of a start command when the galvanic connection via the plug-in connection and the heating wire in the welding socket is has been found to be good. In addition, the switch-on circuit is also used for consumer monitoring in order to immediately disconnect the load current branch from the mains if there are any interruptions in the same, e.g. caused by unintentional loosening of the plug connection. This prevents the user of the device from coming into contact with the mains voltage in any way.
The time circuit 7 is connected to a setpoint generator 8 at which the corresponding setpoints for adapting the heating energy necessary for welding the welded piece 3 to the size of the connection must be set. A comparator 9 is also connected to the setpoint generator 8 and an actual value generator 12 in the load circuit of the welding device for comparing the setpoint and actual values. The output signal of the comparator, which corresponds to the difference between the nominal value and the actual value, is amplified via an amplifier 10 and then fed to an ignition pulse generator 11 for an actuator 4 for controlling the heating current. The actuator 4 lies in the load circuit (alternating current) and is controlled by adjusting the ignition point of the alternating current half-waves (phase control using a controllable semiconductor rectifier, thyratron or the like as an actuator).
Outside the welding device 1, the sleeve 3 for the welding piece is connected. Such a welding device is described in detail in the applicant's Swiss patent specification No. 472 930, both in terms of its functions and its structure.
The heating power emitted by the welding device is measured with a corresponding, known converter 12a in the load circuit of the welding device and integrated with the aid of an integrator 14 in the monitoring arrangement 2 over the welding time. Such an integrator is obtained, for example, from an operational amplifier to which a capacitor of suitably selected capacitance is connected in parallel. The actual value of the heating energy determined by the integrator 14 is fed to a comparator 9a, which is also connected to a setpoint generator 8a. The setpoint value of the setpoint generator 8a can be specified in accordance with the heating energy found necessary for a usable weld.
The setpoint generator 8a in the monitoring arrangement can be selected independently of the welding device 1 or it can be identical to the setpoint generator 8 of the welding device, whose setpoints for adapting the heating energy to the size of the welded joint or the socket size are specified the difference between the predetermined setpoint value of the setpoint generator 8a and the actual value of the integrator 14 is formed and amplified with the amplifier 10.
The output of the amplifier 10 is connected to a discriminator 15 for threshold monitoring, which switches off the signal too little in a signaling device 16 as soon as the difference becomes smaller than the minus tolerance, i.e. H. as soon as the heating energy has reached a certain minimum heating energy. A second discriminator 17 for threshold value monitoring is also connected to the output of amplifier 10, which switches on the signal too much at a second signal device 18 as soon as the absolute value of the negative difference is greater than the plus tolerance of the nominal value of the heating energy for the usable weld.
The discriminators for threshold value monitoring contain bistable elements so that in the event of an interruption or power failure the last state is stored. The signaling devices 16 and 18 can indicate the result acoustically, optically or in any other suitable form.
The monitoring arrangement also has a resetting device 13 which is connected to the switch-on circuit 6 of the welding device 1 as well as the setpoint generator 8a of the monitoring arrangement 2. With the aid of this reset device, the signal is automatically switched on too little in the signaling device 16 and the signal is switched off too much in the signaling device 18.
2 shows a monitoring device in which the heating current emitted by the welding device is integrated over the welding time as a measure of the heating energy. Furthermore, this embodiment has only one display device for monitoring whether a minimum heating energy is reached, since, as already described, excessive heating energy is noticeable through the development of smoke, etc.
This makes the monitoring arrangement particularly simple. At the positive pole of a DC voltage source is the switch 21, the switch contact A of which is connected to the negative pole via a signal lamp 25 and a further switch contact 24 and the line 42. The second switching contact E of the switch 21 is connected to the negative line 42 via a diode 37, a resistor 36, the line 41, a capacitance 22 and a diode 43. A Zener diode 40 for voltage stabilization and a discharge capacitor 39 for short-circuiting high-frequency voltages are also located between lines 41 and 42. With the aid of a current transformer 26 (e.g. inductive) the current flowing in the welding socket is recorded and rectified with the aid of a rectifier bridge 38.
The reference point of the rectifier bridge 38 is directly connected to the line 41, while the output is connected to this line via a potentiometer 27. The tap of the potentiometer 27 is connected to the base of a pnp transistor 28, the emitter of which is connected to the positive line 41 via a resistor 35, while its collector is connected to the negative line 42 via a capacitor 29.
The rectified output voltage of the current transformer 26 is thereby amplified and integrated by the capacitor 29. The setpoint for the heating energy is specified by the potentiometer 27. A transistor 31 (field effect transistor) is located in parallel with the capacitor 29. Its control electrode is connected via a resistor 33 to the contact E of the switch 21, which in turn is connected to the negative line 42 via the reference resistor 32. The connection point between the capacitor 29 and the collector of the transistor 28 is connected to the control electrode of the transistor 30, one electrode of which is connected to the positive line 41 via a resistor 34 and the second electrode of which is connected to the negative line 42 via a relay 23. The relay 23 is used to actuate the switching contact 24.
When the transistor 30 is conductive, the relay 23 switches over and opens the contact 24.
The relay 23 is further connected to the connection point between the capacitor 22 and the anode of the diode 43.
The switching arrangement shown in FIG. 2 functions as follows: As soon as the welding begins, the switch 21 is switched to its operating position, and the positive pole of the DC voltage source is connected to the contact E of the switch 21. As a result, the capacitor 22 is charged via the diode 43, and the current pulse switches the bistable relay 23 to the position too little heating energy, whereby the contact 24 is closed. The current flowing in the sleeve is detected with the current transformer 26, amplified with the aid of the transistor 28 and the capacitor 29 integrated. As a result, the actual value of the heating energy delivered to the welding socket 3 is determined. The nominal value of the heating energy is specified by the potentiometer 27.
The voltage across the capacitor 29 is compared with a fixed voltage by the transistor 30. Once this tension is reached, i. as soon as the necessary minimum heating energy is reached, the transistor becomes conductive and switches the bistable relay 23 over, so that the switching contact 24 is opened.
When the welding is finished, the switch 21 is switched back to its original starting position, i. H. the positive pole of the direct current source is connected to the contact A and thus to the signal lamp 25. This makes the transistor 31 conductive and the capacitor 29 is discharged. If the bistable relay 23 has not yet switched over by this point in time because the voltage on the capacitor 29 was still too low (i.e. the minimum heating energy has not yet been reached), it now remains in this position.
The switching contact 24 then remains closed and the signal lamp 25 lights up and indicates an insufficient welding. This display can of course also take place acoustically.
In another embodiment, a corresponding circuit (not shown) can be used to indicate if, in the case of a weld that can be used, the heating energy is within the permissible tolerance limits for its target value and / or a further display can be made if the heating energy in the case of an excessively strong weld exceeds exceeds upper tolerance limit.
In a further practical variant of the new monitoring arrangement, only an unusable weld is displayed, regardless of whether the heating energy was too small or too large, ie. H. In this embodiment, a display only follows when the heating energy is outside the tolerance limits for the setpoint.